一种新型汽车缸盖的制作方法

本实用新型涉及发动机汽缸盖技术领域，具体为一种新型汽车缸盖。

背景技术：

汽缸盖是引擎的盖子及封闭汽缸的机件(包括水套和汽门及冷却片)，是气门机构的安装基体，也是汽缸的密封盖，由铸铁或铝合金铸制，是气门机构的安装基体，也是汽缸的密封盖，好气缸及活塞顶部组成燃烧室。许多已采用把凸轮轴支撑座及挺杆导向孔座与汽缸盖铸成一体的结构；汽缸盖损坏现象多为缸盖与缸孔密封平面的翘首变形(使密封遭到破坏)，进、排气门座孔裂纹，火花塞安装螺纹损却等。特别是用铝合金浇筑的缸盖，因其材料硬度较低，强度也相对较差，比较容易变形和损伤，故消耗量较铸铁制为多。

但是，现有的发动机缸盖大多数只起到密封的作用，其本身不能对汽车动能提供帮助，而且对内部元件的保护措施也不够到位；因此，不满足现有的需求，对此我们提出了一种新型汽车缸盖。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种新型汽车缸盖，以解决上述背景技术中提出的发动机缸盖大多数只起到密封的作用，其本身不能对汽车动能提供帮助，而且对内部元件的保护措施也不够到位的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型汽车缸盖，包括发动机缸盖主体，所述发动机缸盖主体上方的一侧设置有进油孔槽，且进油孔槽有两个，所述进油孔槽的下方设置有限位卡条，且限位卡条有多个，所述限位卡条的下方设置有导油口，且导油口有多个，所述发动机缸盖主体的内部设置有燃动腔，且燃动腔有四个，所述燃动腔的内部设置有杆体连接槽，且杆体连接槽有两个，所述杆体连接槽的内侧设置有防尘垫圈，所述防尘垫圈的内侧设置有连接孔，所述燃动腔的两侧均设置有活塞限位块，所述活塞限位块的两侧均设置有活塞壁，所述活塞限位块的上方设置有锚固螺栓，且锚固螺栓有两个，所述活塞限位块的上下两侧均设置有加强筋，所述加强筋一侧的外表面设置有第一通油孔，所述加强筋另一侧的外表面设置有第二通油孔，所述第一通油孔和第二通油孔的一侧设置有连接定位孔，所述发动机缸盖主体下方的一侧设置有回油孔，所述回油孔的一侧设置有侧隔板。

优选的，所述发动机缸盖主体与活塞限位块通过锚固螺栓连接，所述发动机缸盖主体与加强筋固定连接。

优选的，所述燃动腔与杆体连接槽固定连接，所述杆体连接槽与防尘垫圈通过卡槽连接，所述发动机缸盖主体与侧隔板和限位卡条焊接连接。

优选的，所述活塞壁设置为弧形结构，所述燃动腔与活塞限位块组合连接，所述第一通油孔与第二通油孔相互连通。

优选的，所述导油口与第一通油孔相互连通，所述第二通油孔与回油孔相互连通。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型通过高精度磨床对活塞限位块两侧的活塞壁进行打磨和抛光，使其呈半弧状，其弧度可以根据实际的使用要求进行加工，以往的燃动腔内部只是使杆体与腔壁之间预留一定的空隙保障杆体的运动空间，而半弧形的结构则可以更加贴合活塞杆的运动方向，配合其进行运动从而提升汽车的运动能；

2、本实用新型通过在杆体连接槽内侧的卡槽中设置一个防尘垫圈，在发动机的使用过程中，随着时间的推移，其内部金属元件会产生一定量的磨损，而磨损会导致金属屑进入到油路中，随着油路进入到活塞杆体的连接处，通过防尘垫圈可以有效阻止金属屑进入到缝隙，从而延长整个发动机的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的整体主视图；

图2为本实用新型的a放大结构示意图；

图3为本实用新型的活塞限位块结构示意图。

图中：1、发动机缸盖主体；2、燃动腔；3、杆体连接槽；4、活塞限位块；5、导油口；6、进油孔槽；7、第一通油孔；8、加强筋；9、第二通油孔；10、侧隔板；11、连接定位孔；12、限位卡条；13、防尘垫圈；14、连接孔；15、锚固螺栓；16、活塞壁；17、回油孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

请参阅图1-3，本实用新型提供的一种实施例：一种新型汽车缸盖，包括发动机缸盖主体1，发动机缸盖主体1上方的一侧设置有进油孔槽6，且进油孔槽6有两个，可以进行油管的布置和固定，进油孔槽6的下方设置有限位卡条12，且限位卡条12有多个，限位卡条12的下方设置有导油口5，且导油口5有多个，发动机缸盖主体1的内部设置有燃动腔2，且燃动腔2有四个，燃动腔2的内部设置有杆体连接槽3，且杆体连接槽3有两个，杆体连接槽3的内侧设置有防尘垫圈13，起到防护作用，延长装置的使用寿命，防尘垫圈13的内侧设置有连接孔14，便于通发动机缸体之间进行对准固定，燃动腔2的两侧均设置有活塞限位块4，活塞限位块4的两侧均设置有活塞壁16，活塞限位块4的上方设置有锚固螺栓15，便于进行安装和固定，且锚固螺栓15有两个，活塞限位块4的上下两侧均设置有加强筋8，加强筋8一侧的外表面设置有第一通油孔7，加强筋8另一侧的外表面设置有第二通油孔9，第一通油孔7和第二通油孔9的一侧设置有连接定位孔11，发动机缸盖主体1下方的一侧设置有回油孔17，回油孔17的一侧设置有侧隔板10，起到隔断的作用，防止油路混合后分布不均的情况出现。

进一步，发动机缸盖主体1与活塞限位块4通过锚固螺栓15连接，发动机缸盖主体1与加强筋8固定连接。

进一步，燃动腔2与杆体连接槽3固定连接，杆体连接槽3与防尘垫圈13通过卡槽连接，防止在长期使用后所产生的金属碎屑进入到活塞杆体的连接处，发动机缸盖主体1与侧隔板10和限位卡条12焊接连接。

进一步，活塞壁16设置为弧形结构，根据实际所使用的杆体进行配合设定，其符合力学设计，便于动能的传递，燃动腔2与活塞限位块4组合连接，第一通油孔7与第二通油孔9相互连通。

进一步，导油口5与第一通油孔7相互连通，第二通油孔9与回油孔17相互连通，实现油路的循环使用。

工作原理：使用时，在对发动机缸盖主体1进行铸造时，在燃动腔2的两侧分别预留两个限位块的安装槽位，相隔的两个燃动腔2之间只需留一个即可，在模具铸造的过程中分别保障第一通油孔7与第二通油孔9相互连通、导油口5与第一通油孔7相互连通和第二通油孔9与回油孔17相互连通，通过这种设计方法实现油路的循环使用，在发动机缸盖主体1铸造结束，进行活塞限位块4加工工序，通过高精度磨床对活塞限位块4两侧的活塞壁16进行打磨和抛光，使其呈半弧状，其弧度可以根据实际的使用要求进行加工，弧形的结构可以更加贴合活塞杆运动方向，从而提升汽车的运动能，然后将活塞限位块4逐个安装在活塞限位块4的两侧，并通过两个锚固螺栓15将其与发动机缸盖主体1之间牢牢固定住，并在连接缝隙处加设相应的密封条，保障燃动腔2的密封性能，同时在杆体连接槽3内侧的卡槽中设置一个防尘垫圈13，在发动机的使用过程中，随着时间的推移，其内部金属元件会产生一定量的磨损，而磨损会导致金属屑进入到油路中，随着油路进入到活塞杆体的连接处，通过防尘垫圈13可以有效阻止金属屑进入到缝隙，从而延长整个发动机的使用寿命。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。