冷却水控制阀装置的制作方法

本公开涉及一种冷却水控制阀装置。

背景技术：

冷却水控制阀装置在本领域中是已知的，据此控制流过内燃机的冷却水的流量。根据冷却水控制阀装置(以下称为阀装置)，例如日本专利第6330947号，其包括壳体、可移动地设置在壳体中的球形阀构件、待被推动到球形阀构件的外周壁的阀座构件等。

阀座构件具有环形阀座表面。阀座表面突出到形成在壳体中的阀容纳空间中。当阀座表面与球形阀构件的具有球形表面的外周面接触时，阀座构件与球形阀构件之间的间隙被密封。阀座构件借助于间隔件、套筒等被壳体支撑。间隔件固定到壳体的出口管部分的内周壁。套筒以这样的方式设置在与间隔件相邻的位置：套筒定位在出口管部分的径向上，但在出口管部分的轴向上可移动。

当阀座表面与阀构件对齐时，在套筒的外周壁与出口管部分的内周壁之间形成预定间隙s1，以便吸收各种相关部件(例如，壳体、阀座构件、套筒、间隔件等)的尺寸差来支撑阀座构件。另外，在间隔件的内周壁与套筒的外周壁之间形成有预定间隙s2。

在上述现有技术的阀装置中，阀座表面相对于阀构件的对准量由上述间隙s1和s2决定。但是，由于存在多个相关部件，因此可能会增加零件公差的变化原因，从而有必要增大间隙s1和s2。

然而，当间隙s1和s2变大时，一方面可以确保阀构件的密封性能，但是另一方面，由于阀座构件位置的灵活性大，因此阀座表面的对准精度可能降低。结果，阀构件开始其阀打开运动的位置可能发生变化。

技术实现要素：

鉴于以上问题而做出本公开。本公开的目的是提供一种冷却水控制阀装置，根据该冷却水控制阀装置，能够减小围绕阀座构件和/或与阀座构件有关的间隙的变化，从而能够减小阀构件开始其阀打开运动所处位置的变化。因此，本公开的目的是提供一种冷却水控制阀装置，根据该冷却水控制阀装置，可以提高阀构件的操作精度。

根据本公开的特征，本公开的阀装置是冷却水控制阀装置，其控制通过内燃机的冷却水的流量。冷却水控制阀装置包括阀构件、用于容纳该阀构件的壳体、管道单元、阀座构件、偏压构件等。

阀构件在阀构件的侧壁中具有阀开口部，冷却水流过该阀开口部，并且阀构件可绕其阀轴线旋转。

管道单元连接到壳体,并且当冷却水控制阀装置处于其阀打开状态时操作性地连通到阀开口部，从而冷却水流过管道单元的内部。

阀座构件具有筒形形状，并且可以在管道单元的轴向方向上移动。阀座构件具有环形的阀座表面，该阀座表面操作性地与阀构件的侧壁接触，以密封阀构件和管道单元之间的间隙。

偏压构件以使得阀座表面被推向阀构件的侧壁的方式在朝向阀构件的方向上偏压阀座构件。

管道单元具有外侧筒部和内侧筒部，内侧筒部在外侧筒部的径向内侧的空间中与外侧筒部同轴地配置。在内侧筒部与外侧筒部之间形成有环形容纳空间。偏压构件和阀座构件被容纳在环形容纳空间中。

根据上述结构，管道单元具有外侧筒部和内侧筒部，以在它们之间形成环形容纳空间，并且阀座构件可移动地容纳在环形容纳空间中。换句话说，阀座构件不被壳体支撑，而是被支撑在具有双管道结构的管道单元的轴向端部。

通常，当阀座构件的阀座表面与阀构件对准时，在阀座构件的外周中提供预定间隙，以吸收用于支撑阀座构件的这些部件的尺寸变化。

根据本公开的结构，阀座构件的外周中的间隙仅由包括阀座构件和管道单元的两个部件的尺寸决定。因此，影响零件公差变化的因素很少。结果，不必增大间隙。

在阀座构件由壳体支撑的情况下，阀装置的流率控制可能受到在壳体的出口部分中形成的毛刺的影响。

然而，在本公开的阀装置中，流率控制不受壳体中形成的毛刺的影响。因此，在本公开中可以增加与阀座构件有关的间隙精度。结果，可以减小阀构件开始其打开运动所处位置的变化，从而提高阀构件的运动精度。

附图说明

根据以下参考附图进行的详细描述，本公开的上述和其他目的、特征和优点将变得更加明显。在附图中：

图1是示出应用了根据本公开的冷却水控制阀装置的发动机冷却系统的示意图；

图2是示出本公开的第一实施例的冷却水控制阀装置的示意性立体图；

图3是示出第一实施例的冷却水控制阀装置的示意性截面图；

图4是示出图3中双点划线包围的冷却水控制阀装置的iv部分的放大截面图；

图5是示出根据本公开的第二实施例的冷却水控制阀装置的示意性截面图；和

图6是示出根据本公开的第三实施例的冷却水控制阀装置的示意性截面图。

具体实施方式

在下文中将参考附图通过多个实施例和/或修改来解释本公开。为了避免重复说明，相同的附图标记被赋予给相同或相似的结构和/或部分(第一实施例)

(结构)

根据第一实施例的冷却水控制阀装置101设置在发动机冷却系统1的冷却水通道中，用于冷却内燃发动机2(以下称为发动机2)。在冷却水通路中，将通过发动机2的冷却水供给至散热器4。冷却水控制阀装置101(以下也称为阀装置101)控制冷却水的流量。

(发动机冷却系统)

如图1所示，发动机冷却系统1包括阀装置101、水泵3、散热器4、电子控制单元5(以下称为ecu5)等。水泵3将冷却水供应到水套6。阀装置101例如设置在水套6的出口部分，并且阀装置101控制要供应到散热器4的冷却水的流量。

散热器4是热交换，其在冷却水和空气之间进行热交换以冷却冷却水的温度。ecu5控制阀装置101的操作，从而控制要供应到散热器4的冷却水的流量。

(冷却水控制阀装置的结构)

阀装置101的结构将参照图2至图4进行说明。如图2和图3所示，阀装置101包括阀构件10、壳体20、传感器盖30、管道单元40、电动马达50、阀座构件60(如图3所示)、弹簧71(如图3所示)、轴承支撑板76等。阀构件10、壳体20、传感器盖30和管道单元40中的每一个例如由树脂制成。图3的截面图示出了阀装置101处于阀打开状态的阀状态。阀装置101通过使阀构件10旋转来控制向发动机2的冷却水的流量。

如图3所示，壳体20包括入口端口21、阀容纳空间22、马达容纳空间23等。例如，壳体20直接固定至发动机2。入口端口21形成设置在发动机2的水套6中的入口部分，并将冷却水引入壳体20的内部。阀容纳空间22形成用于可移动地容纳阀构件10以及管道单元40的一部分的空间。阀容纳空间22连通至入口端口21。马达容纳空间23形成与阀容纳空间22分离的空间并且容纳该电动马达50。

阀构件10具有几乎球形的外形，并且阀构件10形成为管状。阀构件10具有球形表面11、侧壁阀开口部12、底侧阀开口部13等。球形表面11形成在球形的外壁上并且具有凸球形表面。如下所述，当阀构件10旋转时，球形表面11在阀座构件60上滑动。侧壁阀开口部12形成为几乎圆形，并且在阀构件10的径向上贯穿球形表面11的一部分。在阀构件10中在其底侧沿阀构件10的轴向更靠近轴承支撑板76处形成有底侧阀开口部13。

阀轴14在轴向上穿过阀构件10的中心部分。在图1中，阀轴14的轴向与竖直方向一致。阀轴14形成为棒状并且由金属制成。阀轴14的更靠近轴承支撑板76一侧上的轴向端(下侧端)由轴承支撑板76可旋转地支撑。阀轴14的更靠近传感器盖30一侧上的另一轴向端(上侧端)由固定在壳体20上的滚珠轴承15可旋转地支撑。

阀构件10与阀轴14一起由轴承支撑板76和滚珠轴承15可旋转地支撑。阀构件10可在阀容纳空间22中绕阀轴14的阀轴线a1旋转。轴承支撑板76具有多个开口77，冷却水流过这些开口。冷却水从水套6经由形成在轴承支撑板76中的开口77流入阀容纳空间22，并且进一步经由底侧阀开口部13流入阀构件10的内部。

电动马达50以使得马达轴51与阀轴14平行的方式容纳在马达容纳空间23中。当向电动马达50供应电力时电动马达50旋转，并且电动马达50从其输出部分输出其扭矩。具有多个齿轮的齿轮单元(未示出)连接至马达轴51的在轴向上更靠近传感器盖30一侧(即，在电动马达50的输出侧上)上的轴向端(上侧端)。齿轮单元在更靠近传感器盖30一侧上连接至阀轴14。当电动马达50旋转并且从输出部输出扭矩时，转速在齿轮单元中降低并传递至阀轴14。阀构件10由此在阀容纳空间22中绕阀轴线a1旋转。侧壁阀开口部12与管道单元40的阀座开口部61(以下说明)之间的重叠区域根据阀构件10的旋转位置而改变。

传感器盖30形成为例如碟形。传感器盖30通过多个螺栓78和79固定到壳体20，以在与轴承支撑板76相反的一侧覆盖壳体20。传感器盖30在其内部形成齿轮容纳空间31。齿轮容纳空间31连接至马达容纳空间23。

管道单元40形成为管状，并且在其中形成流体通道41，冷却水流过该流体通道。管道单元40以使得阀座开口部61(与管道单元40的更靠近阀构件10一侧上的开口端相对应)位于沿径向与阀构件10的球形表面11相对的位置处的方式连接到壳体20。管道单元40的中心轴线a2(以下称为管道轴线a2)与阀轴14的阀轴线a1成直角相交。

管道单元40包括内侧筒部43、外侧筒部44、凸缘部45、出口侧筒部46等。内侧筒部43和外侧筒部44中的每一个均形成在管道单元40的更靠近阀构件10一侧(图3的右侧)上的轴向端处。内侧筒部43和外侧筒部44中的每一个在与管道单元40的轴向(中心轴线a2)垂直的横截面上均形成为环状。内侧筒部43在外侧筒部44的径向内侧位置处与外侧筒部44同轴地形成。换言之，管道单元40的更靠近阀构件10一侧上的轴向端具有由内侧和外侧筒部43和44形成的双管道结构。外侧筒部44的轴向长度大于内侧筒部43的轴向长度。环形容纳空间47形成在外侧筒部44的内周壁443和内侧筒部43的外周壁432之间。

在壳体20与外侧筒部44的外周壁442之间更靠近凸缘部45一侧上的位置处设置有橡胶制的o形环72。该o形环72相当于密封构件。o形环72防止冷却水经由壳体20与外侧筒部44之间的间隙泄漏。

出口侧筒部46在阀构件10的相反侧与内侧筒部43和外侧筒部44中的每一个连接，其中出口侧筒部46与内侧筒部43和外侧筒部44中的每一个共同具有中心轴线a2。出口侧筒部46的与阀构件10相反一侧上的轴向端(即图中出口侧筒部46的左端)与散热器4连接。出口侧筒部46形成出口端口48，已经穿过发动机2的冷却水通过该出口端口48被供应到散热器4。出口侧筒部46的内直径略小于外侧筒部44的内直径，但比内侧筒部43的内直径大。

凸缘部45从外侧筒部44的与阀构件10相反一侧上的轴向端在管道单元40的径向向外方向上延伸。当通过多个螺栓73和74将凸缘部45固定于壳体20时，管道单元40牢固地附接到壳体20。

阀座构件60和弹簧71被容纳在环形容纳空间47中，其中阀座构件60和弹簧71在管道单元40的轴向上以该顺序远离阀构件10布置。弹簧71对应于偏压构件。阀座构件60形成为筒形，并且由例如摩擦系数低于预定值的含氟树脂制成。阀座开口部61以使阀座开口部61沿管道单元40的轴向延伸的方式形成在阀座构件60的径向中心位置。阀座表面62形成在阀座构件60的更靠近阀构件10一侧上的轴向端(即，在图中的轴向右端)，其中该阀座表面62由凹入的球面形成，并且形成为环形。当阀座表面62与阀构件10的球形表面11接触时，阀构件10与阀座构件60之间的间隙被密封。

如图4所示，在阀座构件60中以以下方式形成环状的阀座突出部63：该阀座突出部63从阀座表面62沿阀座构件60的径向向内方向突出，并沿向出口端口48的方向(即，在远离阀构件10的轴向上，即在图4中向左方向)倾斜。阀座突出部63沿阀座构件60的周向连续地延伸。阀座突出部63覆盖内侧筒部43的更靠近阀构件10的一侧的轴向端431。台阶部64在阀构件10的轴向相反侧形成在阀座构件60的内周面66上。台阶部64的径向厚度几乎是阀座构件60径向厚度的一半。台阶部64的轴向长度几乎是阀座构件60轴向长度的三分之一。

由橡胶制成的v形填料75设置在台阶部64中。v形填料75例如由橡胶(epdm等)制成并且形成为环形，其中v形唇部通过内压力弹性变形。根据上述结构，在阀座构件60的内周面66与内侧筒部43的外周壁432之间的间隙被密封的状态下，阀座构件60能够在环形容纳空间47内轴向移动。

弹簧71例如由螺旋弹簧构成。弹簧71设置在环形容纳空间47中阀构件10的轴向相反位置。弹簧71的一端(其右端)与阀座构件60的与阀构件10相反的一侧上的轴向端(其左端)接触，而弹簧71的另一端(其左端)与环形容纳空间47的与阀构件10相反的一侧上的封闭端壁49接触。弹簧71在朝向阀构件10的方向上偏压阀座构件60。结果，阀座构件60的阀座表面62被推向阀构件10的球形表面11。

将进一步说明管道单元40的双管道结构以及阀座构件60的周围部件的结构。如图4所示，内侧筒部43的更靠近阀构件10侧的轴向端431和外侧筒部441的更靠近阀构件10侧的轴向端441中的每一个均具有尖端。在管道单元40的远离阀构件10的轴向上，外侧筒部44的轴向端441、阀座构件60的更靠近阀构件10侧的轴向端67以及内侧筒部43的轴向端431以该顺序定位。在图4中，位置p1对应于外侧筒部44轴向端441的位置。位置p2对应于阀座构件60轴向端67的位置。位置p3对应于内侧筒部43轴向端431的位置。外侧筒部44在其轴向上完全覆盖阀座构件60的外周面65。

阀座构件60的外周面65与外侧筒部44的内周壁443之间的径向间隙c1小于阀座构件60的内周面66与内侧筒部43的外周壁432之间的径向间隙c2。考虑到部件公差的变化而设置这些径向间隙c1和c2中的每一个，以在启动阀构件10的打开运动时减小位置变化，径向间隙c1和c2中的每一个被设定为预定值。

另外，由于径向间隙c1和c2之间的关系使得径向间隙c1小于径向间隙c2，因此阀座构件60的外周面65在径向上由外侧筒部44的内周壁443定位。另外，由于在阀座构件60的内周面66处设置有v形填料75，因此阀座构件60在内周侧上的一部分主要相对于内侧筒部43在阀座构件60的轴向上可移动。阀座构件60的外周面65有时会与外侧筒部44的内周壁443接触。

(操作)

将说明阀装置101的操作。在本实施例中，冷却水的温度在经过发动机2的水套6之后增大，并且冷却水经由入口端口21流入阀装置101。冷却水进一步经由底侧阀开口部13流到阀构件10的内部。当阀装置101通过阀构件10的旋转而打开时，供应至阀构件10内部的冷却水穿过侧壁开口部12和阀座开口部61之间的重叠区域被导入至管道单元40的流体通道41。

流入管道单元40的冷却水的流量取决于侧壁开口部12与阀座开口部61之间的重叠区域，该重叠区域根据阀构件10的旋转位置而改变。流过流体通道41的冷却水经由出口端口48被引导至散热器4。冷却水的温度在通过散热器4时降低。温度通过散热器4降低的冷却水返回到发动机2，从而使其冷却。

当阀装置101打开时，管道单元40的流体通道41连通到阀构件10的内部，使得冷却水从阀装置101的内部经由管道单元40流动到阀装置101的外部。

当阀构件10的侧壁开口部12与流体通道41(即，阀座开口部61)之间的重叠面积为零时，即，当阀座开口部61被阀构件10的球形表面11完全盖住时，冷却水从阀构件10的内部到流体通道41的流动被阻挡。该状态对应于阀全闭状态。阀构件10在侧壁开口部12与阀座开口部61(即，流体通道41)之间的重叠区域刚刚从零改变为大于零的值所处的位置对应于阀构件10的起始位置以进行阀打开运动。

如上所述，可以通过改变阀构件10的旋转位置来控制流过流体通道41的冷却水的流量。阀构件10的旋转位置由ecu5控制。当阀构件10通过电动马达50的旋转扭矩绕阀轴线a1旋转时，阀座构件60的阀座表面62和阀构件10的球形表面11相对于彼此滑动，使得它们在阀构件10的周向方向上相对旋转。在上述相对旋转中，阀座构件60的阀座表面62在以下位置与阀构件10的球形表面11对准：阀座构件60的外周面65与外侧筒部44的内周壁443接触。在上述相对旋转期间，阀座构件60的内周面66和内侧筒部43的外周壁432能够彼此滑动。

另外，即使当阀构件10的球形表面11沿要从阀座表面62移位的移位方向移动时，阀座表面62和球形表面11之间的紧密接触状态也可以通过阀座构件60在其轴向方向上的往复运动，更精确地，通过阀座构件60的内周面66侧上的部分的往复运动来保持，其中阀座构件60被弹簧71偏压到阀构件10。

(优点)

(a1)在本实施例中，在管道单元40中设置有内侧筒部43和外侧筒部44，在形成于内侧筒部43与外侧筒部43之间的环形容纳空间47中容纳有阀座构件60。换句话说，阀座构件60不是由壳体20支撑，而是由具有双管道结构的管道单元40的轴向端支撑。

在比较例的阀装置中，例如，如日本专利no.6330947中所公开的，阀座构件被可移动地支撑在壳体的出口端口处。在这样的阀装置中，为了吸收用于支撑阀座构件的相关部件(例如，包括壳体、套筒、间隔件等)的各种尺寸变化，需要增大各个间隙。当各个部件之间的间隙变大时，阀座构件的位置的自由度变大。结果，可能成为降低阀座构件的阀座表面相对于阀构件的对准精度的问题。

然而，根据本实施例，径向间隙c1和c2仅取决于阀座构件60的尺寸和管道单元40的尺寸来确定。因此，存在少量的与零件公差的变化相关的相关因素。

由于不必增大径向间隙c1和c2，并且阀座构件60不会受到出口端口中的毛刺的不利影响，因此可以提高阀座构件60中的径向间隙的精度。另外，可以减小阀构件10的用于其阀打开运动的起始位置的变化，从而提高阀装置101的操作精度。

(a2)阀座构件60由容易变形的材料制成。因此，在由这种材料制成阀座构件的情况下，阀座构件没有足够的刚度并且可能过度变形。例如，在比较例中，必须制备由具有较高刚度的金属制成的套筒，从而减少变形量。但是，根据本实施例，使管道单元40具有双管道结构，阀座构件60布置在由双管道结构形成的环形容纳空间47中。在本实施例的阀座构件60中，可以确保必要的径向厚度和必要的轴向长度。因此，可以增加阀座构件60的刚度，并且可以通过外侧筒部44防止在径向上可能产生的变形。换句话说，可以省去比较例中必需的套筒。在本实施例中，可以减少零件的数量。

(a3)由于阀座构件60的外周面65被外侧筒部44完全覆盖，因此，能够避免在组装阀装置101时阀座构件60损坏或破损的情况。

(a4)在本实施例中，外侧筒部44的更靠近阀构件10侧的轴向端441、阀座构件60的更靠近阀构件10侧的轴向端67、以及内侧筒部43的更靠近阀构件10侧的轴向端部431以该顺序在阀座构件60的轴向上远离阀构件10布置。结果，能够避免诸如铸砂之类的杂质可能进入径向间隙c1和/或c2的情况。

(a5)在本实施例中，由于沿周向延伸的阀座突出部63形成在阀座表面62的内周并且覆盖内侧筒部43的轴向端部431，因此能够更可靠地防止外来物质进入径向间隙c2。另外，由于形成阀座突出部63，可以实现这样的结构：根据该结构，阀座构件60更容易变形，并且可以容易密封在阀座构件60的径向内侧部分处形成的间隙。

(a6)在本实施例中，由于在内侧筒部43与阀座构件60之间配置有v形填料75，因此能够避免冷却水从阀座构件60与管道单元40之间的间隙泄漏。另外，外侧筒部44的内周壁443与阀座构件60的外周面65之间的接触面积大于内侧筒部的外周壁432与阀座构件60的内周面66之间的接触面积。在本实施例中，由于阀座构件60的移动在外周面65侧被限制，同时阀座构件60和管道单元40之间的间隙在内周面66侧得到密封，所以能够避免在阀座表面62与阀构件10的球形表面11对准时阀座构件60倾斜的情况。

(第二实施例)

将参照图5对第二实施例的冷却水控制阀装置102(以下称为阀装置102)进行说明。在第二实施例中，管道单元80的结构与第一实施例不同。管道单元80具有彼此分开地形成的出口侧管构件81和间隔构件82。出口侧管构件81具有彼此一体地形成的筒状管部83和凸缘部84。间隔构件82具有彼此一体形成的外侧筒部44和内侧筒部43。间隔构件82具有双管道结构。在凸缘部84和壳体20之间设置垫片构件87。

根据第二实施例，可以获得与第一实施例相同的优点。另外，由于管道单元80被分成出口侧管道构件81和间隔构件82，因此出口侧管道构件81和间隔构件82中的每一个可以由彼此不同的材料制成。例如，当需要高精度的间隔构件82由昂贵的树脂材料制成而出口侧管道构件81由具有合理价格的材料制成时，可以降低制造成本。例如，pps(聚苯硫醚)可以用作出口侧管道构件81的材料，而pa66可以用作间隔构件82的材料。

(第三实施例)

将参照图6对第三实施例的冷却水控制阀装置103(以下称为阀装置103)进行说明。图6示出了阀装置103处于阀关闭状态的阀状态。

阀装置103的壳体24除了阀容纳空间22和马达容纳空间23(图6中未示出)之外还包括安全阀容纳空间25。安全阀容纳空间25在更靠近传感器盖30(未在图6中示出)的一侧上位于管道单元90的外侧筒部44的径向外侧位置。安全阀容纳空间25是用于容纳安全阀26并与阀容纳空间22连通的空间。

管道单元90具有主流体通道91和安全阀侧流体通道92，穿过侧壁阀开口部12(图6中未示出)的冷却水流过该主流体通道。主流体通道91和安全阀侧流体通道92在其下游侧接合在一起。当安全阀容纳空间25中的冷却水的温度和/或压力高于预定值时，安全阀26打开。当安全阀26打开时，冷却水从安全阀容纳空间25流出到出口端口48。阀座构件60以与上述第一和第二实施例相同的方式布置在管道单元90的内侧筒部43和外侧筒部44之间的环形容纳空间47中。

例如，在现有技术的阀装置(日本专利第6330947号)中，阀座构件由阀装置的壳体支撑，并且需要将阀座构件支撑在与筒状阀容纳空间相邻的位置处。换句话说，必须在更靠近阀容纳空间的位置处形成壳体的厚壁部分。因此，难以在阀容纳空间周围的位置处形成用于安全阀的空间。如上所述，由于在上述现有技术中阀座构件由壳体支撑，因此壳体的内部构造受到限制。

然而，根据本实施例，由于阀座构件60布置在管道单元90的内侧筒部43与外侧筒部44之间的环形容纳空间47中，所以不必由壳体24支撑阀座构件。结果，阀装置103不受其内部构造的限制，从而在设计阀装置103的内部空间方面具有更大的灵活性。

根据本实施例，可以获得与第一实施例相同的优点。另外，可以在壳体24中形成用于容纳安全阀26的空间，并且可以增加用于设计壳体24的构造的灵活性。

(修改)

在上述每个实施例中，外侧筒部44覆盖阀座构件60的外周面65的整个部分。在替代性变型中，外侧筒部44可以覆盖阀座构件60的外周面65的一部分。

在上述每个实施例中，壳体20/24与阀座构件60之间的间隙在阀座构件60的内周面66处被密封。在替代性变型中，壳体与阀座构件之间的间隙可以在阀座构件的外周面处被密封。在这种变型中，v形填料75布置在阀座构件60的外周面65与外侧筒部44的内周壁443之间的空间中。

在上述每个实施例中，管道单元40、80或90的管道轴线a2与阀轴14的阀轴线a1成直角相交。然而，管道轴线a2可以以不同于90度的角度与阀轴线a1相交。

在上述每个实施例中，阀装置101、102或103控制冷却水的流量，该冷却水经由散热器4供给至发动机2。该阀装置可以用于控制流过加热器芯、节流阀、机油冷却器等的冷却水的流量。

本公开不限于以上实施例和/或修改，而是可以在不背离本公开的精神的情况下以各种方式进一步修改。