一种工业汽轮机用分瓣碳环型双端面干气密封装置的制作方法

本发明涉及机械密封技术领域，尤其是涉及一种工业汽轮机用分瓣碳环型双端面干气密封装置。

背景技术：

汽轮机是蒸汽动力装置的主要设备之一，是一种将蒸汽的能量转换为机械功的旋转式动力机械。汽轮机的工作原理为具有一定压力和温度的蒸汽进入汽轮机，在喷嘴内迅速膨胀而获得很高的流动速度，随后高速流动的蒸汽冲动汽轮机转子叶片进行旋转作功，从而获得机械能的过程。汽轮机主要由转动部分、固定部分和控制部分组成。

工业汽轮机是以蒸汽作为冲动的原动力设备，主要用于化工、石油、采矿、冶金、造纸、纺织、制糖等工业企业中。工业汽轮机带动各类泵、风机、压缩机、压榨机或拖动发电机，从而取得低成本的动力和电力。在先进工业国家里，自从工业上使用了汽轮机，一次能源得到了充分利用。小型热（电）功联产（小背压机）可以充分利用废料、废气、废热生产蒸汽，或是利用富裕蒸汽、蒸汽压差，再通过动力汽轮机转换成机械能直接驱动机械设备作功，也可以通过对汽轮机转速的调节可实现机械设备的变转速运行。由于减少了能量转换环节、增大了能量转换效率，同时节约了昂贵的工业用电，因此，在生产中应用工业汽轮机作为原动力设备能起到节能增效的目的。此外，工业汽轮机的抽汽、排汽还可用于企事业单位工业生产流程或外供，从而实现了能源的梯级利用，是企事业单位节能降耗的有效措施之一，具有投资少、见效快，综合经济效益显著的优势。

当前的工业汽轮机由于工作介质压力高、温度高，通常在其轴端采用梳齿式迷宫密封或碳环密封形式。由于迷宫密封和碳环密封都属于径向非接触式密封，为确保在整个工作过程中避免出现主轴或轴套与密封部位碰磨，其径向的密封间隙一般都比较大（静态或动态），导致轴向蒸汽的泄漏量较大。特别是背压式汽轮机，密封腔压力较高，其轴端密封泄漏量更大。蒸汽的泄漏会造成能量的损失，另外，泄漏出来的蒸汽需要用冷却水来进行循环冷却，冷却水的用量也是很大的。对于中型汽轮机组来说，每年蒸汽的泄漏量、冷却水的消耗量，以及其后续的运行维护费用，折合的运营成本超过一百万元。

不同于一般机械的动静密封，影响工业汽轮机轴端密封的因素很多，而且情况复杂。受机内蒸汽的高温高压、以及汽轮机轴高速旋转时的热膨胀、跳动、绕性形变等因素的影响，长期以来，工业汽轮机轴端泄漏问题一直是行业内想解决而无法解决的技术难题。从节能提效的角度考虑，迫切需要一种可靠性高、且能够显著减少轴端密封泄漏量的新型密封装置。

技术实现要素：

为了克服背景技术中的不足，本发明公开了一种工业汽轮机用分瓣碳环型双端面干气密封装置，采用如下技术方案：

一种工业汽轮机用分瓣碳环型双端面干气密封装置，轴向设置在机壳与机壳之间，径向介于机壳与汽轮机轴的轴颈之间，包括旋转密封组件和静止密封组件；

旋转密封组件包括固定在轴颈上的轴套，在轴套的中间部位设有轴肩，在轴肩的两侧各设置有一个动环；轴肩两侧的端面均为密封面，两侧的动环分别与同侧的密封面密封连接，并随轴套旋转；在动环远离轴肩一侧的端面上设有多个周向分布的气动压槽；

静止密封组件包括固定在机壳内的、且与机壳密封连接的密封套，还包括分别设置在轴肩两侧的一对静环、一对碳环、一对推环和一对内环套；其中，同侧的静环、碳环和推环依次套装在同侧内环套的外环面上，且同侧内环套远离轴肩的一端与密封套密封连接；静环设置在碳环与同侧的动环之间，且通过止动销与密封套浮动连接；在推环与密封套之间连接有轴向压簧；

在轴向压簧的弹力作用下，推环推动同侧的碳环压靠在同侧的静环上，碳环的两侧端面分别与对应的静环、推环形成轴向上的接触密封结构，碳环的内环面与对应的内环套形成径向上的接触密封结构；静环与同侧的动环相对设置，动环随汽轮机轴旋转时，静环与动环之间形成非接触的干气密封结构；所述密封套在干气密封结构部位设有主密封腔，主密封腔通过管道与外界的主密封气连通；主密封气为经过滤处理的机外蒸汽。

优先选择的，在轴肩的两侧各套装有一个定心圈簧；定心圈簧与同侧动环的内环面接触，且使动环具有一定的浮动量；在轴肩的密封面上设置有用于密封动环的柔性石墨环，还设置有轴向方向上的传动销；所述动环设有与传动销对应的销轴孔，销轴孔直径大于传动销的直径，轴肩通过传动销带动两侧的动环随轴套旋转。

优先选择的，所述密封套的内外套面均为多阶梯面，密封套的外套面通过多道密封圈与机壳密封连接；所述内环套远离轴肩的一端设有外翻边，外翻边与密封套内套面的一个阶梯面配合连接；在该阶梯面的内侧端面上连接有用于防止内环套外翻边脱出的挡圈，在挡圈与内环套外翻边之间设置有柔性石墨环，柔性石墨环用于内环套与密封套之间的密封。

优先选择的，在轴套的内侧端连接有前压紧套，前压紧套顶靠在轴颈的内侧轴肩部；在轴套的外侧端连接有后压紧套，在后压紧套与轴套之间设置有柔性石墨环；后压紧套的外侧端由螺接在轴颈上的主轴螺母背紧。

优先选择的，在主轴螺母与密封套之间设置有后置梳状迷宫式密封结构；所述密封套在后置梳状迷宫式密封结构与靠近外侧的干气密封结构之间设有放空腔，放空腔通过放空口与大气连通。

优先选择的，在迷宫套与主轴螺母之间设有后置隔气腔，后置隔气腔设置在后置梳状迷宫式密封结构的中间部位，且后置隔气腔通过管道与外界的后置隔离气连通。

优先选择的，所述机壳在密封套的内侧设有用于防止机内蒸汽进入的前置隔气腔，在前置隔气腔内通入有前隔离气；前隔离气的压力大于机内蒸汽的压力，且小于主密封气的压力。

优先选择的，在碳环的外环面上设有环槽，在环槽内安装有拉簧；所述碳环为多瓣体结构，多瓣体通过拉簧连接在一起；每两个碳环为一组碳环组。

优先选择的，所述气动压槽为单向槽，或者为双向槽；单向槽的槽深为3-20μm，且气动压槽坝区的宽度是密封面宽度的0.25-0.75倍。

优先选择的，所述动环的材质为碳化硅、或为氮化硅、或为硬质合金；所述静环的材质为石墨、或为表面镀类金刚石膜的碳化硅。

由于采用上述技术方案，相比背景技术，本发明具有如下有益效果：

本发明的主密封结构中，机壳与密封套之间、密封套与内环套之间实现了固定密封；碳环组与静环、推环形成了轴向上的接触密封结构，碳环组与内环套形成了径向上的接触密封结构；在动环与静环之间实现了干气密封结构。二级干气密封结构将高压蒸汽封闭在机内，降低了能量消耗，提高了工业汽轮机的能量转化效率。

本发明的动环与静环具有自我调整能力，在汽轮机轴出现热膨胀、跳动、绕性形变等现象时，在动环与静环之间始终能够形成稳定的气膜，保证干气密封结构能够长时间可靠地工作。

本发明采用双干气密封结构，在同样的工况条件下，每个干气密封结构的蒸汽泄漏量仅为现有密封结构的几十分之一到百分之一，而双干气密封结构基本做到了零泄漏密封。由于蒸汽不再泄漏，因而也无需设置额外的泄漏蒸汽冷却装置，使得工业汽轮机后续的运行维护费用大幅降低，每年能够节省近一百万元的运营成本。

干气密封最初是为解决高速离心式压缩机轴端密封问题而出现的，但是在汽轮机行业内，由于各种因素而得不到应用，其中一个重要原因是工业汽轮机在复杂的工况条件下，不能保证动环与静环之间形成稳定的干气密封。而本发明通过长期的实践验证，稳定地实现了动环与静环之间干气密封，解决了行业内一直想解决而无法解决的技术难题，其意义重大！此外，本发明节能提效的效果是显著的，经济价值是巨大的。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为靠近机外动环端气动压槽的结构示意图。

图3为靠近机内动环端气动压槽的结构示意图。

图中：1、轴颈；2、机壳；3、轴套；31、轴肩；4、前压紧套；5、动环；51、气动压槽；6、压紧套；7、主轴螺母；8、传动销；9、柔性石墨；10、定心圈簧；11、密封套；12、静环；13、内环套；14、碳环；15、收缩簧；16、轴向压簧；17、挡圈；18、推环；19、迷宫套；20、主密封腔；21、放空腔；22、前置隔气腔；23、后置隔气腔；24、前置梳状迷宫式密封结构；25、后置梳状迷宫式密封结构；26、止动销。

具体实施方式

下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非旨在限制本发明的保护范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，“内侧”、“外侧”等指示方向或位置关系的术语是基于以工业汽轮机主体为中心的相对指示方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

一种工业汽轮机用分瓣碳环型双端面干气密封装置，如图1所示，轴向设置在机壳2与轴承箱之间，径向介于机壳2与汽轮机轴的轴颈1之间，包括旋转密封组件和静止密封组件，旋转密封组件和静止密封组件之间所形成的密封结构，为本发明的主密封结构。

旋转密封组件包括固定在轴颈1上的轴套3。具体的，在轴套3的内侧端通过螺栓连接有前压紧套4，前压紧套4顶靠在轴颈1的内侧轴肩31部；在轴套3的外侧端通过螺栓连接有压紧套6，压紧套6的外侧端由螺接在轴颈1上的主轴螺母7背紧，使轴套3固定在轴颈1上，并随汽轮机轴一起旋转。在压紧套6与轴套3之间设置有柔性石墨9环，柔性石墨9环不仅有良好的密封性，还具有很高的耐高温性。通过柔性石墨9环实现压紧套6与轴套3之间的轴向密封。

在轴套3的中间部位设有轴肩31，在轴肩31的两侧各设置有一个动环5。轴肩31两侧的端面均为密封面，在轴肩31两侧的密封面上分别设置有用于密封动环5的柔性石墨9环，还设置有轴向方向上的传动销8。所述动环5设有与传动销8对应的销轴孔，传动销8与动环5的销轴孔浮动连接，轴肩31通过传动销8带动两侧的动环5随汽轮机轴一起旋转。

静止密封组件包括固定在机壳2内的、且与机壳2密封连接的密封套11。由于主密封结构贯穿在密封套11内，因此密封套11有较长的轴向尺寸。为了降低加工难度、同时便于装配维修，密封套11由三部分连接而成。密封套11的内外套面均为多阶梯面结构，密封套11的外套面通过多道密封圈与机壳2密封连接。

静止密封组件还包括分别设置在轴肩31两侧的一对静环12、一对碳环14、一对推环18和一对内环套13，一对静环12、一对碳环14、一对推环18和一对内环套13关于轴肩31对称设置。由于两侧对称设置，为了便于表述，仅对轴肩31一侧的静环12、动环5、碳环14、推环18和内环套13进行说明，另一侧的静环12、动环5、碳环14、推环18和内环套13，其安装位置及对应关系与本侧相同。

同侧的静环12、碳环14和推环18依次套装在内环套13的外环面上，且内环套13远离轴肩31的一端与密封套11密封连接。具体的，在内环套13远离轴肩31的一端设有外翻边，外翻边与密封套11内套面的一个阶梯面配合连接。在该阶梯面的内侧端面上连接有用于防止内环套13外翻边脱出的挡圈17，在挡圈17与内环套13外翻边之间设置有柔性石墨9环。挡圈17通过螺栓将柔性石墨9环压在该阶梯面的内侧端面上，实现内环套13与密封套11之间的密封。在该阶梯面的内侧端面上设有用于容纳轴向压簧16的沉孔，轴向压簧16的一端位于沉孔内，另一端与推环18的外侧端连接，用于向推环18施加向轴肩31一侧的轴向推力。静环12设置在碳环14与动环5之间，且通过止动销26与密封套11浮动连接，防止静环12转动。静环12、碳环14和推环18依次套装在内环套13的外环面上，对静环12、碳环14和推环18进行了径向限位，能够防止机内蒸汽扰流对静环12、碳环14和推环18造成的震颤。

在碳环14的外环面上设有环槽，在环槽内安装有拉簧15。碳环14为多瓣体结构，多瓣体通过箍在外径上的拉簧15连接在一起，形成环状的整体。每两个碳环相互配合形成一组碳环组，本实施例中，靠内侧的碳环14分为六瓣，靠外侧的碳环14分为三瓣，安装时内侧的六瓣环的径向切口与外侧的三瓣环的径向切口错开。在轴向压簧16的弹力作用下，推环18推动碳环组压靠在静环12的外侧端面上，使静环12与动环5之间保持有一定的接触压力。碳环组的两侧端面分别与静环12、推环18形成轴向上的接触密封结构，碳环组的内环面与内环套13形成径向上的接触密封结构。

所述密封套11在干气密封结构部位设有主密封腔20，主密封腔20通过管道与外界的主密封气连通。主密封气可以为高压的干净蒸汽，也可以是高压的氮气或仪表风，其压力大于机内蒸汽的压力。在动环5远离轴肩31一侧的端面上设有多个周向分布的气动压槽51。气动压槽51可以是单向旋转的槽型，也可以是双向旋转的槽型。可以是单向的圆弧槽、螺旋槽、三角槽，也可以是双向的，如锤形双向槽。本实施例中，气动压槽51为单向螺旋槽。图2所示的是从x方向上观察靠近机外侧的动环5，在其外端面上的单向螺旋槽的旋向与汽轮机轴的旋向的示意图。图3所示的是从y方向上观察靠近机内侧的动环5，在其外端面上的单向螺旋槽的旋向与汽轮机轴的旋向的示意图。由图2、3图可知，靠近机内的动环5与靠近机外的动环5，其外端面上的单向螺旋槽的旋向与汽轮机轴的旋向相同，且单向螺旋槽自动环5外侧端面的内部向外径方向螺旋延伸，并开口于动环5的外环面。沿螺旋延伸的方向，单向螺旋槽的截面面积逐步增大。单向螺旋槽的槽深为19μm，且气动压槽51坝区的宽度是动环5外侧端面宽度的0.6倍。当动环5随汽轮机轴旋转时，主密封气的压力大于机内蒸汽，主密封气进入单向螺旋槽内并产生流体动压效应，使外环面处的主密封气向内泵送，从而在动环5的外侧端面与静环12的内侧端面之间产生一层微米量级的气膜，形成干气密封结构。主密封气一方面阻断蒸汽的泄漏、并在动环5与静环12之间产生气膜，另一方面对动环5静环12进行降温，带走干气密封结构产生的热量。

干气密封结构还对动环5与静环12之间的密封面起到润滑和隔离的作用。由于汽轮机轴的转速非常高，致使气膜的刚度非常大，气膜形成的开启力与波纹管的轴向弹力达到了平衡，不但实现了动环5与静环12之间密封面的非接触运转，而且实现了对机内蒸汽的密封。通过干气密封结构泄漏出来的蒸汽量只有同样工况条件下，梳齿式迷宫密封或碳环14密封的几十分之一到百分之一。而本发明在主密封结构内设置了内外两个干气密封结构，位于外侧的干气密封结构对内侧干气密封结构泄漏的蒸汽进行再一次地密封，基本上实现了对蒸汽的零泄漏密封。由于蒸汽不再泄漏，因而也无需设置额外的泄漏蒸汽冷却装置，使得工业汽轮机后续的运行维护费用显著降低。

在汽轮机轴在高速旋转时，在轴颈1部位不可避免地会出现热膨胀、跳动、绕性形变等现象。而干气密封结构要求动环5与静环12之间密封面有严格的平行关系，因此在动环5和静环12中，至少保证有一个件具有自我调整能力。为此，在轴肩31的两侧各套装有一个定心圈簧10，定心圈簧10与同侧动环5的内环面接触；销轴孔直径大于传动销8的直径，防止传动销8对动环5浮动的限制。这些措施使动环5具有一定的浮动量，实现动环5的自我调整。

为了使静环12具有跟随动环5进行自我调整的自由度，轴向压簧16对静环12施加一定的轴向力，保证静环12的密封面不脱离动环5的密封面。碳环组的内环面与内环套13之间保留有小间隙的密封接触，并降低碳环组内环面与内环套13的接触宽度，保证碳环组具有一定的浮动量。同样的，静环12、推环18的内环面均与内环套13之间设置有较大的间隙。此外，在静环12的外环面上设有径向开口的长槽，静环12通过长槽与止动销26间隙连接，在防止静环12转动的同时，使静环12具有一定的浮动量。这样，在保证静环12具有跟随动环5进行自我调整的同时，碳环组的两侧端面始终能够与静环12、推环18保持接触密封。在轴颈1部位出现热膨胀、跳动、绕性形变等现象时，在动环5与静环12之间始终形成一层平行的气膜，能够保证干气密封结构的正常工作。

在汽轮机工作时，动环5随汽轮机轴高速旋转，故对其材质在强度方面有很高的要求；由于长期工作在高温高压的蒸汽环境内，因此对动环5和静环12材质的物理学性能也有很高的要求；此外，在启动和停车过程中，动环5和静环12之间的密封面会有轻微的接触磨损，因此对动环5和静环12材质的表面摩擦学特性同样有很高的要求。因此，动环5可以采用强度高、摩擦学特性好、硬度相对较大的碳化硅、氮化硅或硬质合金材质等高硬度高耐磨材料制备，也可以采用不锈钢材质作为基体，在基体表面喷涂或堆焊高硬度的耐磨涂层来制备。静环12可以采用自润滑性好的石墨、或为碳化硅且在碳化硅的表面上镀类金刚石膜（dlc）来制备。采用dlc涂层技术，能够改善硬对硬摩擦副配对的表面摩擦学特性。延长动环5和静环12的使用寿命，能够大幅减少汽轮机的维护成本。

综上所述，在本装置的主密封结构中，机壳2与密封套11之间、密封套11与内环套13之间实现了固定密封；两侧的碳环组与静环12、推环18形成了轴向上的接触密封结构，两侧的碳环组与内环套13形成了径向上的接触密封结构；两侧的动环5与静环12又实现了双干气密封结构，从而将高压蒸汽封闭在机内，降低了能量消耗，提高了工业汽轮机的能量转化效率。

干气密封对高压端气体的洁净度要求很高，否则，脏的高压端气体将会污染干气密封的摩擦副端面，造成密封过早失效。为此，机壳2在前置梳状迷宫式密封结构24与密封套11之间设有前置隔气腔22，并在前置隔气腔22内通入有前隔离气。需要说明的是，前置梳状迷宫式密封结构24为现有汽轮机自带的密封结构，该密封结构的蒸汽泄漏量大，但不受热膨胀的影响。本装置仅是利用了该现有结构对机内蒸汽进行了初级密封。

前隔离气可以是从汽轮机入口引出的高压高温蒸汽，或是外引的压力、温度满足要求的蒸汽，经适当降温、减压和过滤后通过管道进入前置隔气腔22。这种情况下，要求前隔离气的压力大于机内的蒸汽压力，前隔离气通过前置梳状迷宫式密封结构24回到机内，阻止未经过滤的机内脏蒸汽污染干气密封结构，同时带走干气密封结构产生的热量。如果汽轮机的机内蒸汽介质本身的洁净度满足一定质量标准，也可以直接作为前隔离气通过前置梳状迷宫式密封结构24进入前置隔气腔22内，此时前置隔气腔22的外通管道为封闭状态。

为了使干气密封的内外部产生压差，所述机壳2在轴肩31部位设有主密封腔20，主密封腔20通过管道与主密封气连通。主密封气为经过滤处理的、压力温度满足一定要求的机外蒸汽。由于本实施例采用的气动压槽51为外侧高压的单向螺旋槽，因此进入主密封腔20的主密封气压力要大于进入前置隔气腔22的前隔离气压力。主密封气也可以与前隔离气同源，但是进入前置隔气腔22的前隔离气需要减压，以便在干气密封的内外部产生压差。

为了防止轴承箱（在迷宫套11的外侧，图中未示出）内的润滑油气通过扩散作用污染干气密封结构，在主轴螺母7与密封套11之间设置有迷宫套19，密封套11的内套面通过密封圈与迷宫套19的外套面密封连接。在迷宫套19上设有多道梳状的内环齿，内环齿与主轴螺母7形成机外梳状迷宫式密封结构25。所述密封套11在后置梳状迷宫式密封结构25与靠近外侧的干气密封结构之间设有放空腔21，放空腔21通过放空口与大气连通。这样，后置梳状迷宫式密封结构25能够密封掉机壳2内大部分的润滑油气，少量从后置梳状迷宫式密封结构25泄漏的润滑油气通过放空口放空，避免了润滑油气对干气密封结构的污染。同样的，极少量的从干气密封结构泄漏的蒸汽，进入放空腔21后也通过放空口放空。同时，在迷宫套19与主轴螺母7之间设有后置隔气腔23，后置隔气腔23设置在后置梳状迷宫式密封结构25的中间部位，且后置隔气腔23通过管道与外界的后置隔离气连通。后置隔离气为氮气或仪表风，氮气或仪表风进入隔气腔后，对进入后置梳状迷宫式密封结构25内的润滑油气进行阻断。多余的氮气或仪表风进入放空腔21，并通过放空口放空。

本发明未详述部分为现有技术。尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的保护范围由所附权利要求及其等同物限定。