一种低摩擦的新型液压挺柱的制作方法

1.本实用新型属于汽车发动机的液压挺柱技术领域，具体涉及一种低摩擦的新型液压挺柱。


背景技术：

2.液压挺柱是汽车发动机的重要组成部分，具有自动补偿气门间隙，减少配气机构的冲击和噪音，有效改善发动机的排放和燃烧效率，虽然液压挺柱本身的尺寸不大，但是它却影响着发动机的正常运行，当液压挺柱出现问题的时候，发动机便不能正常的运行，因此，液压挺柱发挥着非常重要的作用。不同的汽车发动机，需要调整气门的间隙不同，且进油通道也存在微小差异，因此液压挺柱常根据需要调节的气门间隙设置柱塞的长度，并根据发动机设置进入液压挺柱内部的进油通道，对于柱塞较短的液压挺柱，在制作挺柱体的过程中，由于液压挺柱外形尺寸固定，挺柱体存在多余材料的浪费，且增加了挺柱的质量，同时，为了减少摩擦，液压挺柱与凸轮接触的端部通常设置滚轮组件，用于减少摩擦，因此需要在液压挺柱上设置防转销放置液压挺柱旋转，但是采用这种方式，防转销易磨损，且加工工艺复杂，亟待改进。


技术实现要素：

3.本实用新型的一个目的是解决至少上述问题和/或缺陷，并提供至少后面将说明的优点。
4.为了实现根据本实用新型的这些目的和其它优点，提供了一种低摩擦的新型液压挺柱，包括：
5.挺柱体，其端部分别设置有第一空腔和第二空腔，所述挺柱体靠近第二空腔的端部设置有滚轮组件，所述第一空腔的壁上设置有卡槽，卡槽内设置有卡簧，所述第一空腔外壁上对称设置有防转槽；
6.内部中空的柱塞，其设置在第一空腔内，所述柱塞端部设置有凹槽和油道，所述油道一端与凹槽相互连通；
7.推杆支座，其一端设置有球形凹槽，另一端设置有进油腔，所述球形凹槽与进油腔相互连通，所述推杆支座位于第一空腔内且一端与柱塞一端接触，另一端与卡簧相接触；
8.单向阀座，其一端位于柱塞端部的凹槽内，且外部套设有复位弹簧，所述复位弹簧另一端与挺柱体的第一空腔壁相顶触，所述单向阀座内部设置有单向阀弹簧，所述单向阀弹簧上连接有钢球，所述钢球与油道端部顶触。
9.优选的是，所述卡槽为梯形卡槽。
10.优选的是，所述柱塞与推杆支座相互接触的端部均分别设置有第一导油凹槽和第二导油凹槽。
11.优选的是，所述第一导油凹槽的数量为两个或四个，所述第二导油凹槽的数量为两个或四个。
12.优选的是，所述第一导油凹槽的形状为方形或半圆形，所述第二导油凹槽的形状为方形或半圆形。
13.优选的是，所述油道与钢球相接触的端部为弧形面。
14.优选的是，所述卡簧为带缺口的正六边形卡簧。
15.优选的是，所述挺柱体靠近第二空腔的端部对称设置连接片，所述滚轮组件可转动设置在连接片之间，所述连接片与防转槽相互垂直。
16.优选的是，所述第二空腔外部的挺柱体表面开设有环形槽。
17.本实用新型至少包括以下有益效果：
18.1、在液压挺柱的端部对称设置防转槽，有效防止液压挺柱发生旋转，保证滚轮组件与凸轮能够接触良好，有效减少摩擦，并在液压挺柱外壁上设置环形槽，槽中储存的油液能够润滑圆柱表面，减小摩擦。
19.2、在挺柱体靠近滚轮组件的端部设置第二空腔，减少材料的使用，并减小挺柱体的重量。
20.3、设置的正六边形的卡簧，能够对推杆支座进行限位，同时避免对气门的推杆产生影响。
21.4、在柱塞与推杆支座接触的端面上分别设置第一导油凹槽和第二导油凹槽，便于油液通过，避免挺柱体内油液不足，保证液压挺柱工作稳定。
22.本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明：
23.图1为本实用新型提供的液压挺柱结构示意图；
24.图2为本实用新型提供的挺柱体结构示意图；
25.图3为本实用新型提供的推杆支座与柱塞结构示意图；
26.图4为本实用新型提供的液压挺柱俯视图；
27.图5为本实用新型提供的柱塞俯视图；
28.图6为本实用新型提供的推杆支座仰视图；
29.图7为本实用新型提供的卡簧结构示意图。
具体实施方式：
30.下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
31.应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。
32.如图1～7所示的低摩擦的新型液压挺柱，包括：
33.挺柱体1，其端部分别设置有第一空腔11和第二空腔12，所述挺柱体1靠近第二空腔12的端部设置有滚轮组件2，所述第一空腔11的壁上设置有卡槽13，卡槽13内设置有卡簧14，所述第一空腔11外壁上对称设置有防转槽15；
34.内部中空的柱塞3，其设置在第一空腔11内，所述柱塞3端部设置有凹槽31和油道
32，所述油道32一端与凹槽31相互连通；
35.推杆支座4，其一端设置有球形凹槽41，另一端设置有进油腔42，所述球形凹槽41与进油腔42相互连通，所述推杆支座4位于第一空腔11内且一端与柱塞3一端接触，另一端与卡簧14相接触；
36.单向阀座5，其一端位于柱塞3端部的凹槽31内，且外部套设有复位弹簧6，所述复位弹簧6另一端与挺柱体1的第一空腔11壁相顶触，所述单向阀座5内部设置有单向阀弹簧51，所述单向阀弹簧51上连接有钢球52，所述钢球52与油道32端部顶触。
37.工作原理：液压挺柱安装到位后，液压挺柱内的推杆支座4与气门推杆(未示出)接触，滚轮组件2与凸轮(未示出)接触，在液压挺柱工作过程中，油液依次通过推杆支座4上的球形凹槽41、进油腔42进入到内部中空的柱塞3内，再经过油道32，顶开钢球52后，进入到第一空腔11内，柱塞3与挺柱体1之间充满油液后，钢球52在单向阀弹簧51作用下与油道32紧密接触，此时，凸轮将液压挺柱顶起，带动气门推杆运动，在气门推杆的反作用力下，使得柱塞3与挺柱体1之间形成高压油腔101，由于油液不易压缩，使得柱塞伸缩的长度暂时保持不变，当高压油腔101内的油液通过柱塞3外壁与挺柱体1内壁之间的微小缝隙流出，使得推杆支座4和柱塞3缓慢回缩，随着凸轮旋转，液压挺柱回复到原位，在复位弹簧6的作用下，推杆支座4和柱塞3向前运动，推杆支座4在卡簧14的作用下被限位，并来回往复运动，实现气门的调节。
38.在上述技术方案中，所述卡槽13为梯形卡槽。采用这种方式，将卡槽设置为梯形卡槽，能够方便卡簧的安装，同时，能够保证卡簧能够被良好的限位在梯形卡槽内。
39.在上述技术方案中，所述柱塞3与推杆支座4相互接触的端部均分别设置有第一导油凹槽301和第二导油凹槽401。采用这种方式，在液压挺柱工作的过程中，进入高压油腔内的油液，沿柱塞外壁与挺柱体第一空腔内壁之间形成的微小缝隙流出，通过设置的第一导油凹槽和第二导油凹槽回流到内部中空的柱塞内，再通过油道进入高压油腔内，能够有效地减少油液移动的路径和时间，保证柱塞内油液充足，使得液压挺柱能够保持正常的工作。
40.在上述技术方案中，所述第一导油凹槽301的数量为两个或四个；所述第二导油凹槽401的数量为两个或四个。采用这种方式，设置的两个或四个导油凹槽，保证油液能够快速移动。
41.在上述技术方案中，所述第一导油凹槽301的形状为方形或半圆形；所述第二导油凹槽401的形状为方形或半圆形。采用这种方式，方形或半圆形的导油凹槽，能够使得油液快速的进入到柱塞内。
42.在上述技术方案中，所述油道32与钢球52相接触的端部321为弧形面。采用这种方式，将油道与钢球相接触的端部设置为弧形面，保证钢球与油道能够接触紧密，保证密封性能。
43.在上述技术方案中，所述卡簧14为带缺口141的正六边形卡簧。采用这种方式，将卡簧设置为正六边形，能够对推杆支座进行限位，同时避免工作过程中，对气门的推杆产生影响；卡簧内设置有缺口，使得卡簧首尾不连通，方便卡簧的安装。
44.在上述技术方案中，所述挺柱体1靠近第二空腔12的端部对称设置连接片16，所述滚轮组件2可转动设置在连接片16之间，所述连接片16与防转槽15相互垂直。采用这种方式，设置的滚轮组件能够减小液压挺柱工作时，凸轮与液压挺柱之间的摩擦，当时，在液压
挺柱上下运动的过程中，液压挺柱会发生旋转，导致凸轮与液压挺柱接触不良好，设置的防转槽能够有效避免液压挺柱旋转，起到良好的限制作用。
45.在上述技术方案中，所述第二空腔外部的挺柱体表面开设有环形槽17，采用这种方式，在挺柱体外壁上设置环形槽，可以减小挺柱体外部的接触压力，减小移动的摩擦力，同时，由于外径磨削的较光滑，润滑油不易进入，设置环形槽的好处就是槽里的油可以就近润滑圆柱表面，减小摩擦。
46.这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本实用新型的说明的。对本实用新型的一种低摩擦的新型液压挺柱的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。
47.尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。