发动机附件总成以及车辆的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及车辆配件领域，特别涉及一种发动机附件总成以及车辆。
【背景技术】
[0002]随着当今世界科学技术的不断提高与发展，汽车新技术的开发与更新速度越来越快，而内燃发动机作为汽车的动力源，其技术的创新对于能源节约、满足消费者需求、减轻环境污染有重大意义。
[0003]目前几乎所有的内燃发动机工作都是靠吸入混合气后压缩，然后点燃或压燃混合气，从而驱动活塞做功产生动力。从混合气的压缩到燃烧都会产生很高的压力，被压缩的气体会从活塞环开口、活塞环与缸体的缝隙等地方窜出去进入曲轴箱，而形成曲轴箱窜气。随着发动机工作时间增长，窜气会越来越多，为了不影响发动机的运行，必须将窜气从曲轴箱中排放出去。然而，由于尾气排放法规日趋严格，曲轴箱窜气需要回收到进气管路内以进行再次燃烧而降低排放污染，从而要求回收的气体中尽量不要存在油粒。因此，需要油气分离器来对曲轴箱窜气进行油气分离，以提高发动机的燃烧效率。
[0004]另外，随着发动机技术的发展，发动机上各零部件对真空的需求量增大，真空罐的容积也不断增大，而使得真空罐难以在发动机上安装布置。并且，真空罐的布置有可能会增加发动机的最大高度或最大长度，而过度占用发动机舱内的空间。
[0005]然而，为了扩大驾乘空间，发动机舱在逐渐减小。因此，油气分离器以及真空罐等发动机附件如何能紧凑安装是亟待解决的问题。
【实用新型内容】
[0006]有鉴于此，本实用新型旨在提出一种发动机附件总成，其集成度高而能够尽量少占用发动机舱内的空间。
[0007]为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
[0008]—种发动机附件总成，其包括油气分离器和真空罐，所述油气分离器包括所述第一壳体、所述第二壳体以及设置于由所述第一壳体和所述第二壳体共同围成的分离腔室内的分离构件，所述真空罐集成于所述第一壳体上。
[0009]进一步的，所述分离构件包括将所述分离腔室分隔成进气腔和出气腔的隔板，所述隔板上设置有连通所述进气腔与所述出气腔的第一分离管，在所述进气腔一侧的所述第二壳体上形成有用于连通曲轴箱的取气口和第一回油孔，在所述出气腔一侧的所述第二壳体上形成有出气口和第二回油孔。
[0010]进一步的，所述第一分离管形成为圆筒状，所述第一分离管的在所述进气腔内的一端设置有取气嘴，所述取气嘴形成为引导流体沿所述第一分离管的切向进入所述第一分离管内。
[0011]进一步的，在所述进气腔一侧的所述第二壳体上形成有第一导油槽，所述第一回油孔形成在所述第一导油槽内，所述取气嘴的自由端口朝向所述第一导油槽设置。
[0012]进一步的，所述隔板上还设置有连通所述进气腔与所述出气腔的多个第二分离管，所述第二分离管的在所述出气腔内的一端设置有能够封堵所述第二分离管的封堵件；和/或，所述分离构件还包括从所述取气口延伸至靠近所述隔板的导流板。
[0013]进一步的，所述分离构件还包括设置于所述出气腔内的挡板，所述挡板的一端靠近所述出气口和所述第二回油孔，所述第一分离管的在所述出气腔内的一端朝向所述挡板设置，以能够将流体引导至撞击所述挡板后再分别经所述出气口和所述第二回油孔排出。
[0014]进一步的，在所述出气腔一侧的所述第二壳体上形成有第二导油槽，所述第二导油槽设置于所述隔板与所述挡板之间且所述第二导油槽的一端延伸至所述第二回油孔。
[0015]进一步的，所述挡板的朝向所述隔板的一面上设置有多道相互平行的凸条，所述凸条朝向所述第二导油槽延伸。
[0016]进一步的，所述真空罐包括盖板以及形成于所述第一壳体上的罐体，所述盖板与所述罐体共同围成真空腔室;所述罐体上形成有用于向所述真空腔室供气的供气口和用于排出所述真空腔室内气体的排气口。
[0017]相对于现有技术，本实用新型所述的发动机附件总成，具有以下优势：
[0018]将油气分离器与真空罐集成为一体式结构，可以减少发动机布置的问题并节省发动机附件的安装空间。其中，油气分离器能够分离回收的气体中的油粒，以提升发动机的燃烧效率以及延长发动机的使用寿命，而真空罐能够为发动机其他零部件提供压力，油气分离器与真空罐的紧凑集成不会对各自的性能有任何影响。
[0019]本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，其设置有上述的发动机附件总成。
[0020]所述车辆与上述发动机附件总成相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
[0021]本实用新型的其它特征和优点将在随后的【具体实施方式】部分予以详细说明。
【附图说明】
[0022]构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施方式及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
[0023]图I为本实用新型所述的发动机附件总成的结构图；
[0024]图2为本实用新型所述的发动机附件总成的分解图；
[0025]图3为本实用新型的低负荷状态下的油气分离线路图；
[0026]图4为图3中的A处的放大图；
[0027]图5为图3中的隔板的放大图；
[0028]图6为本实用新型的油粒回收的线路图；
[0029]图7为本实用新型的高负荷状态下的油气分离线路图；
[0030]图8为图7中的隔板的放大图；
[0031 ]图9为本实用新型的第二壳体与导流板的结构图。
[0032]附图标记说明：
[0033]I-盖板，2-第一壳体，3-真空腔室，4-出气口，5-供气口，6-排气口，7_隔板，8_第一分离管，9-第二分离管，10-封堵件，11-第二壳体，12-导流板，13-取气口，14-第一回油孔，15-卡接槽，16-挡板，17-第二导油槽，18-第一导油槽，19-第二回油孔。
【具体实施方式】
[0034]需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。
[0035]另外，在本实用新型的实施方式中所提到的术语“上”和“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0036]下面将参考附图并结合实施方式来详细说明本实用新型。
[0037]本实用新型提供一种发动机附件总成，如图I所示，其包括油气分离器和真空罐，油气分离器包括第一壳体2、第二壳体11以及设置于由第一壳体2和第二壳体11共同围成的分离腔室内的分离构件，真空罐集成于第一壳体2上。将油气分离器与真空罐集成为一体式结构，可以减少发动机布置的问题并节省发动机附件的安装空间。其中，油气分离器能够分离回收的气体中的油粒，以提升发动机的燃烧效率以及延长发动机的使用寿命，而真空罐能够为发动机其他零部件提供压力，油气分离器与真空罐的紧凑集成不会对各自的性能有任何影响。
[0038]其中，油气分离器与真空罐均优选为塑料件等，在本实施方式中油气分离器与真空罐均采用尼龙与玻璃纤维材料，在空间和使用温度允许的情况下，一个产品可集成多个功能件，为发动机节省更多的空间，同时能够降低重量和油耗。真空罐包括形成于第一壳体2上的罐体以及盖板I，盖板I与罐体共同围成真空腔室3。而盖板I与罐体优选通过超声波焊接形成封闭的真空腔室3，同样地，第一壳体2与第二壳体11也可以通过超声波焊接而形成分离腔室。
[0039]并且，用于向真空腔室3供气的供气口5和/或用于排出真空腔室3内的气体的排气口 6形成于盖板I和/或罐体上，即供气口 5和排气口 6与盖板I和罐体可随机组合，只要使真空罐能够实现储气和排气的功能即可。空气通过供气口 5进入到真空腔室3内进行存储，为发动机的其他部件(例如EGR执行器、控制阀等)提供动力，使相应的部件运作。作为一种优选的实施方式，供气口5靠近排气口6设置以便于加工，例如，盖板I上同时形成有用于向真空腔室3供气的供气口 5和用于排出真空腔室3内的气体的排气口 6。或者，如图I和图2所示，罐体上同时形成有用于向真空腔室3供气的供气口 5和用于排出真空腔室3内气体的排气口
6ο
[0040]进一步地，油气分离器可为多种形式，例如，挡板式、旋风式或者滤芯式等。作为一种优选的实施方式，参见图2和图3，油气分离器的分离构件包括将分离腔室分隔成进气腔和出气腔的隔板7，隔板7上设置有连通进气腔与出气腔的第一分离管8，在进气腔一侧的第二壳体11上形成有用于连通曲轴箱的取气口 13和第一回油孔14，在出气腔一侧的第二壳体11上形成有出气口 4和第二回油孔19。其中，如图2所示，在第二壳体11的相对侧壁上形成有相对的卡接槽15，隔板7的两端分别插入卡接槽15内而实现卡接固定，隔板7与卡接槽15为过盈配合。第一壳体2与第二壳体11焊接会对隔板7进行压紧，以防止因卡接失效而导致的隔板7晃动。
[0041]图3中的虚线为含油气体流动而进行油气分离的线路。曲轴箱内的窜气（即含油气体)会从取气口 13进入到进气腔内，然后经过第一分离管8进行油气分离，含油气体在第一分离管8内进行一定的圆周运动(参见图8)，油粒(具体为含油气体中的大粒径机油微粒)通过圆周运动的离心力触碰到第