本发明属于汽车用品技术领域，具体涉及一种轮毂的涂装过程。
背景技术：
随着机动车工业的发展，机动车的产量增加和保有量增多，在带动经济发展和给人们出行带来方便。
铝合金轮毂的制造中，对表面色漆的耐热性能要求较高，多采用高温固化方式对色漆进行固化。这导致很难使用贴附遮盖方法来实现轮毂表面不同部位施加不同颜色。由于不同色漆对底粉层的附着力不同，较难将不同的色漆在不同步骤中连续喷涂到轮毂的表面。不同的色漆在施加到轮毂的轮盘表面时，可能由于先施加的色漆与后施加的色漆溶剂互溶，而导致色漆边缘出现不希望的过界和互溶现象。
电泳工艺在汽车车身、底盘件等领域早已成熟应用，但就轮毂而言，大家的思维主要还是集中在传统的高压空气喷涂或静电喷涂，因此没有想到将电泳与轮毂生产相结合，其技术参数也有待摸索。
技术实现要素：
本发明的目的是提出一种轮毂的涂装过程，克服了现有技术的不足，其电泳后产品外观好，无缩孔或漆膜粗糙等缺陷，能够满足汽车厂商对于电泳轮毂的外观要求，有利产品的推广。
为了达到上述设计目的，本发明采用的技术方案如下：
一种轮毂的涂装过程，包括以下步骤：
1、脱脂：采用碱系脱脂剂，在50℃下对轮毂进行2分钟喷雾脱脂处理；喷淋压力0.1-0.15MPa，碱点：6-8；
2、水洗：将1中轮毂浸没在清水中，水的温度为40～50℃，时间为7～8分钟，电导率<700μs/cm，pH：>7.0；
3、酸洗：用槽浸法，酸洗除锈液配方：浓度31％的工业盐酸，缓蚀剂3％，温度：40～50℃，处理时间3～8分钟；
4、水洗：将3中轮毂浸没在清水中，水的温度为40～50℃，电导率<600μs/cm；
5、钝化：钝化：采用无铬钝化剂，将步骤四中轮毂浸没在无铬钝化剂中，浸泡7～8分钟；电导率150-350μs/cm，pH：3.8-4.2活化点：1.5-2.5；
6、水洗：将5中轮毂浸没在清水中，水的温度为40～50℃，时间为7～8分钟；
7、喷底粉：使用喷枪，喷涂范围包括正、侧、背，厚度控制在100-120μm；
8、烘干：采用天然气加热，工件烘烤温度为180℃×20min；
9、喷色漆：使喷枪，喷涂范围包括正、侧上，厚度控制在8-12μm；
10、电泳：将电泳漆与水混合均匀，将轮辐浸入到电泳漆液面下，并且将螺栓孔和中心孔保持在电泳漆外；
11、烘干：将得到的电泳后的轮毂进行烘烤处理，得到成品。
优选地，所述电泳电源电压为80V，电泳时间为120s，电泳漆温度为25℃。
优选地，所述电泳漆为丙烯酸。
优选地，所述电泳漆与水配比为：1：2～15，配漆用纯水电导率不大于10μs/cm。
本发明所述的轮毂的涂装过程的有益效果是：其电泳后产品外观好，无缩孔或漆膜粗糙等缺陷，能够满足汽车厂商对于电泳轮毂的外观要求，有利产品的推广。
具体实施方式
下面对本发明的最佳实施方案作进一步的详细的描述。
所述的轮毂的涂装过程，具体步骤为：
1、脱脂：采用碱系脱脂剂，在50℃下对轮毂进行2分钟喷雾脱脂处理；喷淋压力0.1-0.15MPa，碱点：6-8；
2、水洗：将1中轮毂浸没在清水中，水的温度为40～50℃，时间为7～8分钟，电导率<700μs/cm，pH：>7.0；
3、酸洗：用槽浸法，酸洗除锈液配方：浓度31％的工业盐酸，缓蚀剂3％，温度：40～50℃，处理时间3～8分钟；
4、水洗：将3中轮毂浸没在清水中，水的温度为40～50℃，电导率<600μs/cm；
5、钝化：钝化：采用无铬钝化剂，将步骤四中轮毂浸没在无铬钝化剂中，浸泡7～8分钟；电导率150-350μs/cm，pH：3.8-4.2活化点：1.5-2.5；
6、水洗：将5中轮毂浸没在清水中，水的温度为40～50℃，时间为7～8分钟；
7、喷底粉：使用喷枪，喷涂范围包括正、侧、背，厚度控制在100-120μm；
8、烘干：采用天然气加热，工件烘烤温度为180℃×20min；
9、喷色漆：使喷枪，喷涂范围包括正、侧上，厚度控制在8-12μm；
10、电泳：将电泳漆与水混合均匀，将轮辐浸入到电泳漆液面下，并且将螺栓孔和中心孔保持在电泳漆外；
11、烘干：将得到的电泳后的轮毂进行烘烤处理，得到成品。
所述电泳电源电压为80V，电泳时间为120s，电泳漆温度为25℃。
所述电泳漆为丙烯酸；所述电泳漆与水配比为：1：2～15，配漆用纯水电导率不大于10μs/cm。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所做的进一步详细说明，便于该技术领域的技术人员能理解和应用本发明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下还可以做出若干简单推演或替换，而不必经过创造性的劳动。因此，本领域技术人员根据本发明的揭示，对本发明做出的简单改进都应该在本发明的保护范围之内。