专利名称：深抽防气管式泵的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及油田一种机械采油设备，特别是涉及一种石油开采的深抽防气管式泵。
背景技术：
用于开采石油的井下常规管式泵，其结构简单、作业简便等优点，被广泛使用，但是常规管式泵工作时，易受气体影响而产生气锁，深抽中泵筒承受的压差很大，没容易辛疲劳失效，造成漏失量大大增加。目前的防气管式泵主要有二类，一类是在柱塞上或下游动凡尔上增加顶开装置，如标枪式、摩擦块式防气抽油泵，它们都以占据油流通道和增加泵的余隙为代价，而且用在小直径抽油泵上更困难，所以应用范围受到限制；二类是在泵筒上部增加一个气液置换腔室，该泵加工复杂，加工时很难保证抽油泵的间隙配合，而且更谈不上在深抽时使用。
技术内容本实用新型的目的在于提供了一种低开启压力、气体影响小、泵效高、使用寿命长、适应深抽的深抽防气管式泵。
本实用新型是这样实现的包括拉杆变扣接头1、拉杆并帽2、上接头3、拉杆4、密封圈5、弹簧爪6、主体7、防气阀8、阀座9、下接头10和过桥泵中的上接箍11、过桥管12、导向接头13、上游动阀14、泵筒15、柱塞16、下游动阀17、泵筒接箍18，下接头10通过丝扣与上接箍11连接，上接箍11通过丝扣与过桥管12相连接；防气机构的拉杆变扣接头1与抽油杆连接，拉杆4穿过防气阀8后通过两个拉杆并帽2与上游动阀14连接；弹簧爪6由上接头3丝扣压紧在主体7内；阀座9与防气阀8配合研磨后由下接头10丝扣压紧在主体7内；防气阀8位于弹簧爪6和阀座9之间。过桥管12内装有导向接头13。
本实用新型还采用如下技术方案防气阀8长度为10mm-100mm，与阀座9配合研磨而为球面。
弹簧爪6由3-12片爪组成，每片爪内有凸台。
拉杆4与防气阀8有0.01mm-0.1mm间隙。
在上街头3与主体7之间设有密封圈5。
拉杆并帽2至少一个以上。
本实用新型与现有技术相比具有以下效果1、由于有防气阀，降低了游动阀的肩压力，从面减少了泵吸入腔内的残存气体体积，增大了泵腔吸入流体的容积，而减少了气体对泵吸入液体的影响，消除了气锁现象的发生。
2、由于采用过桥管，使泵筒在抽油过程中不承受纵向的交变载荷和油套压差，因而泵深抽时的工作平稳，漏失减少，泵效提高；3、不受抽油泵管小的影响，应用范围广。
图1为深抽防气管式泵上部分结构示意图；图2为深抽防气管式泵下部分结构示意图；图3为A-A剖面示意图；图4为弹簧爪剖面图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步的描述。
如图1、图2所示，深抽防气管式泵的吸液、排液过程和防气深抽、原理是通过如下过程实现的；防气机构的下接头10通过丝扣与上接箍11连接，上接箍11通过丝扣与过桥管12相连接；防气机构的拉杆变扣接头1与抽油杆连接，拉杆4穿过防气阀8后通过两个拉杆并帽2与上游动阀14连接；弹簧爪6由上接头3丝扣压紧在主体7内；阀座9采用合金钢，与防气阀8配合研磨后由下接头10丝扣压紧在主体7内；防气阀8位于弹簧爪6和阀座9之间；防气阀8长度为10mm~100mm，与阀座9配合研磨而为球面；弹簧爪6由此面3-12片爪组成，每片爪内有凸台；拉杆4与防气阀8有0.01mm~0.1mm间隙。
上冲程、柱塞16和拉杆4随抽油杆柱向上运动的趋势，一方面，随着拉杆4向上运动，防气阀8和上游动阀14之间的容积(称为二次密封腔)容积减少，压力升高，两个游动阀14、17几乎同时关闭，在防气阀8与拉杆4之间的磨擦力以及液压力的作用下打开，防气阀8上部空间(泵挂位置以上油管的内部容腔)与二次密封腔连通，二次密封腔内的液体排入防气阀8上部空间；另一方面，随着拉杆4和柱塞16向上运动，下游动阀17和进油阀之间容腔(称为泵腔)容积增大，腔内压力迅速下降，当腔内压力迅速下降，当腔内压力低于沉没压力时，进油阀打开，井液进入该腔，完成吸液过程。
下冲程，柱塞16随拉杆4一起向下运动，防气阀8与拉杆4之间的磨擦力方向向下，防气阀8有向下运动的趋势，一方面，随着拉杆4和柱塞16向下运动，泵腔容积减少，腔内压力升高，泵腔内流体将向二次密封腔流动；另一方面，随着拉杆4向下运动，二次密封腔容积增大，压力迅速下降，在防气阀8与拉杆4之间的磨擦力以及油管内液柱压力的作用下，防气阀8关闭，防气阀8上部油管与二次密封腔隔离，游动阀迅速打开，泵腔内的流体(包括气体进入二次密封腔内)。由于泵腔内的流体在很低的压力下就可以进入二次密封腔，减少了泵腔内的残存流体，增大了下次吸液时泵腔及入流体的体积，因而减少了气体的泵吸入液体的影响，消除了气锁现象的发生。
该泵是由过桥管12在抽油过程中承受纵向的交变载荷和油套压差，泵筒15在抽油过程中二次密封腔和外腔(过桥管和泵筒环空腔)压力相等，不存在上、下冲程由于压力不同造成泵筒15的扩张和收缩，泵筒15与柱塞16的配合间隙和地面装配的间隙无明显变化，同时，还消除了泵筒15的疲劳失效因素。防气机构中的拉杆4采用7/8H级抽油杆校百刨光加工而成，拉杆4的疲劳强度远大于下部抽油杆，因此提高了泵使用寿命长。
权利要求1.深抽防气管式泵，包括拉杆变扣接头(1)、拉杆并帽(2)、上接头(3)、拉杆(4)、密封圈(5)、弹簧爪(6)、主体(7)、防气阀(8)、阀座(9)、下接头(10)、上接箍(11)、过桥管(12)、导向接头(13)、上游动阀(14)、泵筒(15)、柱塞(16)、下游动阀(17)、泵筒接箍(18)，其特征在于下接头(10)通过丝扣与上接箍(11)连接，上接箍(11)通过丝扣与过桥管(12)相连接；防气机构的拉杆变扣接头(1)与抽油杆连接，拉杆(4)穿过防气阀(8)后通过拉杆并帽(2)与上游动阀(14)连接；弹簧爪(6)由上接头(3)丝扣压紧在主体(7)内；阀座(9)与防气阀(8)配合研磨后由下接头(10)丝扣压紧在主体(7)内；防气阀(8)位于弹簧爪(6)和阀座(9)之间，过桥管(12)内装有导向接头(13)。
2.根据权利要求1所述的深抽防气管式泵，其特征在于防气阀(8)长度为10mm--100mm，与阀座(9)配合研磨而为球面。
3.根据权利要求1所述的深抽防气管式泵，其特征在于弹簧爪(6)由3-12片爪组成，每片爪内有凸台。
4.根据权利要求1所述的深抽防气管式泵，其特征在于拉杆(4)与防气阀(8)有0.01mm-0.1mm间隙。
5.根据权利要求1所述的深抽防气管式泵，其特征在于在上接头(3)与主体(7)之间设有密封圈(5)。
6.根据权利要求1所述的深抽防气管式泵，其特征在于拉杆并帽(2)至少一个以上。
专利摘要一种用于石油开采的深抽防气管式泵，包括弹簧爪6、主体7、防气阀8、过桥管12等，拉杆4穿过防气阀8后通过两个拉杆并帽2与上游动阀14连接；弹簧爪6由上接头3丝扣压紧在主体内7；阀座9与防气阀8配合研磨后由下接头10丝扣压紧在主体7内；防气阀8位于弹簧爪6和阀座9之间，减少了泵吸入腔内的残存气体体积，增大了泵腔吸入流体的容积，减少了气体对泵吸入液体的影响，消除了气锁现象的发生，泵深抽时的工作平稳，漏失减少，泵效提高。
文档编号E21B43/00GK2711409SQ20042005963
公开日2005年7月20日 申请日期2004年5月21日 优先权日2004年5月21日
发明者李耀辉, 佘梅卿 申请人:中国石油化工股份有限公司河南油田分公司石油工程技术研究院