专利名称：一种旋转式压缩机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及压缩机领域，尤其是一种旋转式压缩机。
背景技术：
如图1、2所示，现有的定容积单活塞制冷压缩机包括由定子1和转子2组成的马达、壳体3、转轴4、上轴承5、气缸6、活塞8、下轴承9、滑动隔板10以及隔板弹簧11等部分。其中气缸6、上轴承5、下轴承9和活塞8形成一个密封的容积，滑动隔板10和活塞8把此容积分为两个可变的容积，随着偏心活塞8的转动，两个容积的大小发生变化，使气体压缩，气体压力达到排气压力后通过排气口12顶开排气阀开始排气。
为调节压缩机制冷能力，中国专利CN1712728A中公开了一种技术方案通过在气缸壁开一个分流孔，孔内设置一球型阀，阀由弹簧固定；当阀背压连通吸气管时，随着活塞的运转，气缸内气体压力升高，当超过吸气压力与弹簧弹力之和时，阀门球打开，气缸内气体部分排出到吸气管，从而降低压缩机能力，这个模式称为节能模式；当阀背压连通排气管时，气缸内压力低于排气压力加上弹簧力之和，阀门球不打开，压缩机全能力运转，这个模式称为全能模式。通过控制背压的连接方式可以控制压缩机的能力。不过，该结构的压缩机存在以下的问题1、在节能模式下，气缸内气体需要推开吸气压力和弹簧的压力才可以排出到吸气管，会造成压力的损失，同时这部分气体需要经过较长的管道才可以到达吸气管，这也会造成较大的压力损失。
2、在节能模式下，活塞每转动一周，阀门球需要闭合一次，会造成较大的噪音。
3、在全能模式下，虽然阀门球可以减少余隙容积，但无法完全去除余隙容积，该余隙容积越大，则压缩机的能力下降越大，消耗的功率越大，即压缩机的能效比下降。
发明内容
为解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种可变容量的旋转式压缩机，在全能模式下可完全消除余隙容积，提高压缩机能效比，在节能模式下，降低噪音并减少压力损失。
本实用新型的目的是这样实现的一种旋转式压缩机，至少包括气缸、活塞、马达及壳体，其特征在于还包括开设于所述气缸侧面的泄压通槽；将所述泄压通槽和气缸吸气管连通起来的通道；设于上述通槽内的，沿通槽移动开闭通道口实现通槽和通道连通或隔断的能制滑块；与位于上述能制滑块外侧的通槽背压腔连通的，通过改变压力控制能制滑块移动的压力切换阀。
所述的通槽和能制滑块之间设有相互配合的限定能制滑块活动范围的定位部件。
所述的压力切换阀通过能制管与通槽连接、能制管通过压力切换阀分别与吸气管或排气管连通。
所述的通槽内槽口开设于顺着活塞旋转方向的吸气口和排气口之间的气缸侧面上。
本实用新型结构简单，装配容易，通过背压控制沿汽缸通槽滑动的能制滑块，来开闭通槽侧壁上的与气缸吸气管连通的通道口，在全能模式下，可完全消除由于能力调节造成的余隙容积，在节能模式下，避免活塞每转动一周能制滑块开闭通道口一次，降低了噪音，而且气缸中间排气的压力损失减少，从而达到减少空调压缩机的开停次数，提高空调的能效比，节省能源的效果。
图1是现有技术的压缩机断面图；图2是现有技术的压缩机泵体俯视图；图3是本实用新型的压缩机泵体俯视图；图4、图5分别是实施例1的全能模式下压缩机泵体断面图和节能模式下压缩机泵体断面图；图6、图7分别是实施例1的压缩机泵体在全能模式下和节能模式下的局部放大图；图8、图9分别是实施例2的压缩机泵体在全能模式下和节能模式下的局部放大图；图10是本实用新型压力切换阀的剖面示意图；图11是实施例1的能制滑块的立体图；图12、图13分别是实施例2压缩机泵体的局部立体图、实施例3压缩机泵体的局部立体图；图14是本实用新型的整体安装示意图；图15、图16分别是现有技术及本实用新型全能模式的气缸排气口内侧压力变化曲线图、本实用新型节能模式的气缸排气口内侧压力变化曲线图。
具体实施方式
本实用新型是一种可变容量的旋转式压缩机，主要组成部件及装配同现有技术，同样包括有排气管20、由定子1和转子2组成的马达、壳体3、转轴4、上轴承5、气缸6、吸气管7、活塞8、下轴承9、滑动隔板10以及隔板弹簧11等部分。
实施例1如图3-5所示，在气缸6侧面开设有一泄压通槽18，其径向贯穿气缸6。其中，内槽口开设于气缸6侧面上的顺着活塞8旋转方向的吸气口7和排气口12之间的位置，该位置的设置可控制压缩机节能效率的高低，最好的，通槽内槽口开设于顺着活塞旋转方向与吸气口呈90°～270°的位置。外槽口与能制管13连接。
在通槽18的槽壁开设有通过通道16与气缸吸气管7连通的通道口，最好的，该通道口开设于靠近通槽18内槽口的槽壁。将通槽18和吸气管7连通起来的通道16设于压缩机内部，最好的，通道16设于气缸6与上、下轴承5、9之间的端面，在气缸6端面或者轴承5、9的端面均可，这样气体只需经过较短的一段管道就可以到达吸气管，压力损失较小。在本实施例中，通道16设于气缸6端面。
通槽18内设有可沿通槽18滑动的从而开闭连通管管口的能制滑块14，通槽18的大小与能制滑块14匹配。在本实施例中，通槽18的内、外槽口与供能制滑块14滑动的通道大小形状一致。为限定能制滑块14活动范围，在通槽18和能制滑块14之间设有相互配合的的定位部件。在本实施例中，定位部件包括在通槽18槽壁设置的限制条15以及在能制滑块14上设置的凹槽141(如图11)，该凹槽141对应于限制条15的位置，且宽度大于限制条15，两者活动卡接。定位部件将能制滑块14的移动行程至少控制在完全离开通道口的位置和完全覆盖通道口的位置之间(如图6、图7)，不至于滑出通槽18。当能制滑块14完全覆盖通道口时，其内侧面移动至通槽18的内槽口，可与气缸6内表面形成连续的圆柱面，以减少气流与通槽18内槽口的碰撞损失。
能制滑块14由外侧的背压腔17的压力控制移动，控制背压的高低可以调节压缩机的制冷能力。通过控制能制滑块14在通道口平面移动令连通管管口敞开或被覆盖，可完全去除余隙容积，压缩机的能效比提高，而且噪音降低。
如图14所示，背压腔17通过通槽外槽口与能制管13连接，能制管13通过压力切换阀23分别与吸气管7和排气管20连接，如图10，通过控制压力切换阀23，切换工作模式，即可控制背压腔17压力为吸气压力或排气压力，调整压缩机泵体的有效工作容积来调节压缩机的制冷能力，使压缩机具有2个工作模式，即全能模式和节能模式，全能模式下压缩机具有最大的能力，节能模式下具有部分能力，以上2个模式由连接于压缩机外部的压力切换阀23控制，控制简单。动作原理本实用新型在现在通常单活塞压缩机泵体的基础上，通过在泵体压缩中间位置设置一个内置有能制滑块14的卸压通槽18，通槽18通过通道16与气缸吸气管7连通。如图3所示，活塞8从吸气管7管口转至排气口12的行程距离为α1，活塞8从吸气管7管口转至卸压通槽18内槽口的行程距离为α2。
当背压腔17的压力大于气缸内的压力时，能制滑块14向汽缸6中心方向移动，移动的位置由限位条15限定，最终能制滑块14的头端和气缸6内壁构成一个连续的圆柱面，通道16与气缸6内容积的连接被断开，在活塞8的转动中(整个α1距离)，汽缸6内的气体都处于压缩状态，如图4和图6所示，此时泵体的运转和一般的单活塞压缩机相同，这种模式为全能模式。
在节能模式下，气缸6内气体只需要大于背压腔17压力就可以排出到吸气管7，减少了现有技术中还须克服弹簧压力造成的损失，而且避免了活塞8每转动一周能制滑块14就开闭连通管管口一次。当背压腔17压力低于气缸6内压力时，能制滑块14向外运动至打开通道口，此时气缸6内工作容积通过通道16与吸气管7连接，如图5和图7所示。在活塞8转动到α2距离之前，工作容积同卸压通槽18内槽口连通，部分气体通过通道16进入吸气管7，气缸6内气体压力不能升高，当活塞8转过卸压通槽18内槽口位置后，真正的压缩开始，气体压力达到排气压力后通过排气口12顶开排气阀开始排气；此时压缩机的工作容积为全能模式下的α2/α1×100％，能力也降低到全能模式下的α2/α1×100％，这种模式为节能模式。
背压腔17通过一能制管13连接到压缩机壳体3外，连接一个压力切换阀23，该压力切换阀23同时连接吸气管7和排气管20，通过切换令能制管13分别与吸气管7连通或者与排气管20连通(如图10所示)，这样就可以控制压缩机处于全能模式或者处于节能模式。
当压力切换阀23向左移动时，能制管13与排气管20连通，背压腔17内的压力为排气压力，背压腔17内压力大于气缸6内压力，能制滑块14向气缸6中心移动关闭通道口，这种状态下压缩机具有全部的能力，就是全能模式，如图15所示。
当切换压力切换阀23向右移动时，能制管14与吸气管7连通，背压腔17内的压力为吸气压力，活塞8旋转时气缸内压力开始升高，这时气缸内压力大于吸气压力，气缸内压力大于背压腔17压力，滑块14向外侧移动直至打开通道口，气缸内容积通过通道16与吸气管7连接，气缸内压力不能继续升高，当活塞8转过卸压通槽18内槽口位置后真正的压缩才开始，气缸内压力变化如图16所示，泵体真正工作的角度范围缩小，即工作容积缩小，泵体旋转一周，排气量减少，压缩机的能力降低，这种模式是节能模式。
实施例2如图12所示，通槽18′内设有可沿通槽18′滑动的从而开闭通道口的能制滑块14。在本实施例中，通槽18′的内、外槽口小于能制滑块14，中部供能制滑块14滑动的通道的大小则与能制滑块14匹配，从而在通槽18′内形成内、外挡壁，限定了供能制滑块14滑动的通道长度。设置内、外挡壁之间合适的距离，可构成限制能制滑块14活动范围的定位部件，无须额外设置。
在本实施例中，为更好的限定能制滑块14活动范围，在通槽18′和能制滑块14之间仍设有相互配合的定位部件。定位部件包括在通槽18槽壁设置的凹槽(设于上轴承5底端面)以及在能制滑块14上设置的凸起的限制条15，该限制条15对应于通槽18凹槽的位置，且凹槽宽度大于限制条15，两者活动卡接。定位部件将能制滑块14的移动行程至少控制在完全离开连通管管口的位置和完全覆盖连通管管口的位置之间(如图8、图9)。
其他结构同实施例1。
实施例3如图13所示，通槽18′内设有可沿通槽18′滑动的从而开闭连通管管口的能制滑块14。在本实施例中，通槽18′的内、外槽口小于能制滑块14，中部供能制滑块14滑动的通道的大小则与能制滑块14匹配，从而在通槽18′内形成内、外挡壁，限定了供能制滑块14滑动的通道长度。在本实施例中，为更好的限定能制滑块14活动范围，在通槽18′和能制滑块14之间设有相互配合的定位部件。定位部件包括在通槽18′槽壁设置的凸起的限制条15以及在能制滑块14上设置的凹槽，该凹槽对应于限制条15的位置，且宽度大于限制条15，两者活动卡接。
其他结构同实施例1。
权利要求1.一种旋转式压缩机，至少包括气缸、活塞、马达及壳体，其特征在于还包括-开设于所述气缸侧面的泄压通槽；-将所述泄压通槽和气缸吸气管连通起来的通道；-设于上述通槽内的，沿通槽移动开闭通道口实现通槽和通道连通或隔断的能制滑块；-与位于上述能制滑块外侧的通槽背压腔连通的，通过改变压力控制能制滑块移动的压力切换阀。
2.根据权利要求1所述的一种旋转式压缩机，其特征在于所述的泄压通槽和能制滑块之间设有相互配合的限定能制滑块活动范围的定位部件。
3.根据权利要求2所述的一种旋转式压缩机，其特征在于所述的定位部件包括在泄压通槽槽壁设置的限制条以及在能制滑块对应于该限制条位置上设置的凹槽，该凹槽宽度大于限制条，两者活动卡接。
4.根据权利要求2所述的一种旋转式压缩机，其特征在于所述的定位部件包括设置于泄压通槽槽壁的凹槽以及在能制滑块对应于该凹槽位置上设置的限制条，该凹槽宽度大于限制条，两者活动卡接。
5.根据权利要求1所述的一种旋转式压缩机，其特征在于所述的压力切换阀通过能制管与泄压通槽连接、能制管通过压力切换阀分别与吸气管或排气管连通。
6.根据权利要求1所述的一种旋转式压缩机，其特征在于所述泄压通槽的内槽口开设于顺着活塞旋转方向的吸气口和排气口之间的气缸侧面上。
7.根据权利要求6所述的一种旋转式压缩机，其特征在于所述泄压通槽的内槽口开设于顺着活塞旋转方向与吸气口呈90°～270°的位置。
8.根据权利要求1所述的一种旋转式压缩机，其特征在于所述的通道设于压缩机内部。
9.根据权利要求8所述的一种旋转式压缩机，其特征在于所述的通道设于气缸端面或者轴承端面。
10.根据权利要求1所述的一种旋转式压缩机，其特征在于所述能制滑块移动至通槽内槽口位置时，其内侧面与气缸内表面形成连续的圆柱面。
专利摘要本实用新型公开了一种旋转式压缩机，至少包括气缸、活塞、马达及壳体，还包括开设于所述气缸侧面的泄压通槽；将所述泄压通槽和气缸吸气管连通起来的通道；设于上述通槽内的，沿通槽移动开闭通道口实现通槽和通道连通或隔断的能制滑块；与位于上述能制滑块外侧的通槽背压腔连通的，通过改变压力控制能制滑块移动的压力切换阀。本实用新型结构简单，装配容易，在全能模式下，可完全消除由于能力调节造成的余隙容积，在节能模式下，避免活塞每转动一周阀开闭一次，降低噪音并减少气缸中间排气的压力损失，从而达到减少空调压缩机的开停次数，提高空调的能效比，节省能源的效果。
文档编号F04C18/356GK2929262SQ200620061499
公开日2007年8月1日 申请日期2006年7月11日 优先权日2006年7月11日
发明者炊军立, 周红涛 申请人:松下·万宝(广州)压缩机有限公司