压缩机单双缸切换装置及变容压缩机的制作方法

本实用新型涉及压缩机技术领域，尤其涉及一种压缩机单双缸切换装置及变容压缩机。

背景技术：

为满足用户对空调产品高效、节能、舒适的要求，空调系统采用变容压缩机，变容压缩机又包括双缸变容压缩机，当空调运行负荷较大时，采用双缸运行模式，当空调运行负荷较小时，采用单缸运行模式。

如图1所示，现有技术中的双缸变容压缩机包括第一气缸和第二气缸1’，第一气缸与第二气缸1’之间设有隔板2’，第二气缸1’中设有滑片3’，滑片3’下方的法兰4’中设有滑孔，滑孔内设有锁止件5’和弹簧6’，滑片3’的底部设有缺口，通过改变锁止件头部和锁止件尾部的压差，能够使锁止件5’向上运动伸入滑片3’的缺口锁住滑片3’，第二气缸1’不产生压缩，压缩机为单缸运行模式，也能够使锁止件5’向下运动从滑片3’的缺口缩回，远离避让滑片3’，滑片3’与滚子7’接触，第二气缸1’恢复正常工作，压缩机为双缸运行模式，以此来实现单双缸切换功能。

在上述现有技术中，变容压缩机通过控制压缩机外部管路，改变锁止件头部和锁止件尾部的压差来控制锁止件5’的运动，实现对滑片3’的约束和解除约束。锁止件5’在滑孔内滑动，由于滑孔的孔径过大，对滑片3’的约束长度较短，滑片3’紧靠滚子7’作往复直线运动时易倾斜(如图1所示)，滑片3’远离滚子7’的部分有掉入滑孔的风险，容易造成滑片3’与法兰4’的撞击磨损，以及滑片3’与滚子7’、隔板2’的磨损，压缩机功耗损失加大；同时径向尺寸偏大的滑孔使得冷媒泄漏流通通道增加，降低了压缩机制冷量。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提出一种压缩机单双缸切换装置及变容压缩机，其能够避免滑片掉入滑孔，减少磨损，降低功耗损失。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种压缩机单双缸切换装置，其包括第一气缸和第二气缸，所述第二气缸内设有第二滑片，所述第二滑片设有缺口，所述第二滑片一侧设有锁止件，所述锁止件在滑孔内往复运动，所述锁止件伸出所述滑孔插入所述缺口，能够限制所述第二滑片，使所述第一气缸单独工作，所述锁止件缩回所述滑孔，能够避开所述第二滑片，使所述第一气缸和所述第二气缸同时工作；

所述缺口将所述第二滑片分成至少两个区域，所述滑孔的第一端靠近所述第二滑片，所述滑孔的第二端远离所述第二滑片，所述滑孔的第一端的孔径小于所述第二滑片的最小区域的尺寸，所述第二滑片在所述第二气缸内往复运动过程中，能够避免所述第二滑片的最小区域掉入所述滑孔。

在一优选或可选实施例中，所述滑孔的第二端的孔径大于所述滑孔的第一端的孔径。

在一优选或可选实施例中，所述滑孔为阶梯孔，其包括第一孔和第二孔，所述锁止件伸出所述第一孔以限制所述第二滑片，所述第一孔的孔径小于所述第二滑片的最小区域的尺寸，所述第二孔的孔径大于所述第一孔的孔径。

在一优选或可选实施例中，所述锁止件呈阶梯状，其包括第一段和第二段，所述第一段的径向尺寸小于所述第一孔的孔径，所述第二段的径向尺寸大于所述第一孔的孔径，小于所述第二孔的孔径。

在一优选或可选实施例中，所述锁止件包括第三段，所述第三段位于所述第一段与所述第二段之间，所述第三段的径向尺寸大于所述第一段的径向尺寸小于所述第二段的径向尺寸，所述第三段的径向尺寸大于所述第一孔的孔径，所述第三段设于所述第二孔铰孔不到位的区域。

在一优选或可选实施例中，所述滑孔包括第三孔，所述第三孔位于所述第一孔与所述第二孔之间，所述第三孔的孔径大于所述第一孔的孔径和所述第二孔的孔径，所述第三孔位于所述第二孔铰孔不到位的区域。

在一优选或可选实施例中，所述滑孔的第二孔与所述锁止件的第二段之间的配合间隙小于0.05mm，大于0.005mm。

在一优选或可选实施例中，所述滑孔的第一端与所述第二滑片所在的第二滑片腔连通，所述第二滑片腔连通第一控制口，所述滑孔的第二端与所述第二控制口连通，通过所述第一控制口与所述第二控制口的压差控制所述锁止件在所述滑孔内往复运动。

在一优选或可选实施例中，所述锁止件内设有弹簧腔，所述弹簧腔内设有弹簧，所述弹簧腔与所述第二控制口连通；所述第一控制口为高压，所述第二控制口为低压时，所述锁止件能够缩回所述滑孔，避开所述第二滑片，所述第一控制口和所述第二控制口均为低压时，所述锁止件能够在所述弹簧的恢复力作用下伸出所述滑孔，限制所述第二滑片。

在一优选或可选实施例中，所述第二控制口为所述第二气缸的吸气口。

在一优选或可选实施例中，所述锁止件为销钉或销轴。

为实现上述目的，本实用新型还提供了一种变容压缩机，其包括上述任一实施例中的压缩机单双缸切换装置。

在一优选或可选实施例中，包括壳体和曲轴，位于所述壳体内的曲轴沿轴向依次设有第一气缸、隔板、第二气缸和第二法兰；所述第一气缸内设有第一滑片腔和第一滚子，所述第一滑片腔内设有第一滑片，所述第二气缸内设有第二滚子，所述曲轴驱动连接所述第一滚子和所述第二滚子，所述第一滚子和所述第二滚子转动，能够对应的推动所述第一滑片和所述第二滑片往复运动。

在一优选或可选实施例中，所述滑孔设于所述第二法兰，与所述滑孔连通的第一控制口设于所述第二气缸，与所述滑孔连通的第二控制口为所述第二气缸的吸气口。

在一优选或可选实施例中，所述变容压缩机的吸气口与所述第一气缸的吸气口和所述第二气缸的吸气口连通，所述变容压缩机的吸气口通过管路依次连通蒸发器、节流元件、冷凝器和所述变容压缩机的排气口；所述变容压缩机的排气口与所述冷凝器之间的管路连接有第一支路，所述第一支路设有第一电磁阀，所述变容压缩机的吸气口与所述蒸发器之间的管路连接有第二支路，所述第二支路设置有第二电磁阀，所述第一支路与所述第二支路均连通所述第一控制口。

基于上述技术方案，本实用新型至少具有以下有益效果：

本实用新型提供的滑孔的第一端靠近第二滑片，滑孔的第二端远离第二滑片，且滑孔的第一端的孔径小于第二滑片的最小区域的尺寸，第二滑片在第二气缸内往复运动过程中，能够避免第二滑片的最小区域掉入滑孔，因此，能够减少第二滑片与其他部件的磨损，降低了压缩机的功率损失；同时，滑孔的孔径较小，滑孔形成的偏小的流通通道能够减少冷媒从锁止件的高压侧到低压侧的泄漏量，提高压缩机的制冷量。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为现有技术中压缩机单双缸切换结构的滑片倾斜示意图；

图2为本实用新型提供的压缩机单双缸切换装置的结构示意图；

图3为图2所示A区域的放大示意图；

图4为本实用新型提供的锁止件的第一实施例的结构示意图；

图5为本实用新型提供的锁止件的第二实施例的结构示意图；

图6为本实用新型提供的锁止件的第二实施例位于滑孔的示意图；

图7为图6所示B区域的放大示意图；

图8为本实用新型提供的滑孔的优选实施例的结构示意图；

图9为本实用新型提供的压缩机单双缸切换装置的变容方式示意图；

图10为本实用新型提供的变容压缩机的截面示意图。

附图中标号：

1’-第二气缸；2’-隔板；3’-滑片；4’-法兰；5’-锁止件；6’-弹簧；7’-滚子；

1-第一气缸；2-第二气缸；3-第二滑片腔；

4-第二滑片；41-缺口；

5-锁止件；51-第一段；52-第二段；53-第三段；

6-滑孔；61-第一孔；62-第二孔；63-第三孔；

7-第一控制口；8-弹簧；9-第二气缸的吸气口；10-曲轴；11-第一法兰；12-隔板；13-第二法兰；14-第一滑片；15-第一滚子；16-第二滚子；17-盖板；18-低压通道；19-第一气缸的吸气口；20-壳体；21-变容压缩机的吸气口；22-变容压缩机的排气口；23-蒸发器；24-节流元件；25-冷凝器；26-第一电磁阀；27-第二电磁阀；

a-第二孔的理论铰孔区域；b-第二孔的实际铰孔区域。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

现有技术中大排量变容压缩机存在可靠性问题，曲轴变容气缸的偏心部偏心量较大时，滑片行程长，双缸运行时，锁止件在头部高压和尾部低压的压差作用下避开滑片，滑片紧靠滚子作往复直线运动，如果滑孔过大，对滑片的约束长度较短，滑片易倾斜掉入滑孔(如图1所示)，滑片与法兰、隔板和滚子之间的作用力不均匀，造成磨损加剧，压缩机功率消耗增加。

本实用新型提供的压缩机单双缸切换装置能够避免滑片倾斜掉入滑孔，减少滑片与法兰、隔板和滚子的磨损，降低压缩机功率损失。

如图2、图3所示，为本实用新型提供的压缩机单双缸切换装置的示意性实施例，在该示意性实施例中，压缩机单双缸切换装置包括第一气缸1和第二气缸2，第二气缸2内设有第二滑片腔3，第二滑片腔3内设有第二滑片4，第二滑片4设有缺口41，第二滑片4一侧设有锁止件5，可以通过控制锁止件5两端的压差，使锁止件5在滑孔6内往复运动，锁止件5伸出滑孔6插入缺口41，能够限制第二滑片4，使第一气缸1单独工作，实现单缸运行模式；锁止件5缩回滑孔6，能够避开第二滑片4，使第一气缸1和第二气缸2同时工作，实现双缸运行模式。

缺口41将第二滑片4分成至少两个区域，滑孔6的第一端靠近第二滑片4，滑孔6的第二端远离第二滑片4，滑孔6的第一端的孔径小于第二滑片4的最小区域的尺寸，第二滑片4在第二气缸2内往复运动过程中，能够避免第二滑片4的最小区域掉入滑孔6，因此，能够减少第二滑片4与其他部件(法兰、隔板和滚子)的磨损，降低了压缩机的功率损失；同时，滑孔6的孔径较小，滑孔6形成的偏小的流通通道能够减少冷媒从锁止件5头部高压侧(靠近第二滑片4的一侧)到低压侧(远离第二滑片4的一侧)的泄漏量，提高压缩机的制冷量。

上述实施例中，滑孔6的第一端靠近第二滑片4，滑孔6的第二端远离第二滑片4，滑孔6的第二端的孔径可以大于滑孔6的第一端的孔径，滑孔6的第一端的孔径偏小，对第二滑片4的约束长度长，能够避免第二滑片4的最小区域掉入滑孔6，减少磨损，降低功率损耗。

在一优选或可选实施例中，滑孔6可以为括口形结构，即滑孔6的第一端的孔径到滑孔6的第二端的孔径逐渐增大。

如图3所示，在一优选或可选实施例中，滑孔6可以为阶梯孔，其包括第一孔61和第二孔62，第一孔61靠近第二滑片4，第二孔62远离第二滑片4，锁止件5能够伸出第一孔61以限制第二滑片4，锁止件5能够缩回第一孔61以避开第二滑片4，第一孔61的孔径小于第二滑片4的最小区域的尺寸，第二孔62的孔径大于第一孔61的孔径。

由于滑孔6为阶梯孔，且第一孔61的孔径偏小，对第二滑片4的约束长度长，第二滑片4在滚子的带动下在第二滑片腔3往复运动过程中，不易倾斜掉落到滑孔6中，减少了第二滑片4与法兰、隔板和滚子的磨损，降低了压缩机的功率损失；同时，滑孔6形成的偏小的流通通道能够减少冷媒从锁止件5头部高压侧(锁止件5位于第一孔61的一端)到低压侧(锁止件5位于第二孔62的一端)的泄漏量，提高压缩机的制冷量。

如图4所示，为了限制锁止件5伸出滑孔6的长度且保证锁止件5两端形成稳定的压差，锁止件5可以设置成阶梯状，锁止件5可以包括第一段51和第二段52，第一段51的径向尺寸小于第一孔61的孔径，第二段52的径向尺寸大于第一孔61的孔径，且小于第二孔62的孔径；锁止件5在滑孔6内往复运动过程中，第一段51能够从第一孔61伸出缩回。进一步地，为了保证锁止件5能够伸出第一孔61，插入第二滑片4上设置的缺口41，第一段51的长度大于第一孔61的深度。

需要说明的是：滑孔6为长条状孔，径向是指滑孔6的径向。

由于滑孔6为阶梯孔，加工过程中刀具头部磨损的概率大，磨损后，刀具头部尺寸会减小，当加工阶梯孔时，刀具头部加工的第二孔62的部分孔径会偏小，即存在铰孔不到位的问题，同时一般的刀具头部本身具有倒角，也会铰孔不到位。

为了解决上述问题，如图5所示，锁止件5可以包括第三段53，第三段53位于第一段51与第二段52之间，第三段53的径向尺寸大于第一孔61的孔径，第三段53的径向尺寸大于第一段51的径向尺寸小于第二段52的径向尺寸，第三段53设于第二孔62铰孔不到位的区域。

如图6、图7所示，具有第一段51、第二段52和第三段53的锁止件5位于具有第一孔61和第二孔62的滑孔6内时，根据滑孔6的第二孔62的理论铰孔区域a和滑孔6的第二孔62的实际铰孔区域b，可以看出滑孔6的第二孔62可能存在铰孔不到位的问题。

本实用新型将锁止件5的第三段53设于滑孔6的第二孔62可能存在铰孔不到位的区域，能避免锁止件5向上滑动时与第二孔62相撞及磨损，能够保证锁止件5在滑孔6内自由滑动，锁止件5的第三段53起到让位的作用，减少了压缩机功率损耗，提高了压缩机的性能，同时能避免锁止件5卡死，也能防止锁止件5向上滑动距离过短而不能锁紧滑片。

进一步地，滑孔6的第二孔62与锁止件5的第二段52之间的配合间隙应小于0.05mm，以减少泄漏量，同时大于0.005mm，以保证锁止件5在滑孔6内自由滑动。也就是说滑孔6的第二孔62的半径与锁止件5的第二段52的半径之差的差值范围为0.005mm～0.05mm。

如图8所示，在另一优选或可选实施例中，为了解决滑孔6的第二孔62铰孔不到位的问题，本实用新型提供的滑孔6可以包括第三孔63，第三孔63位于第一孔61与第二孔62之间，第三孔63的孔径大于第一孔61的孔径和第二孔62的孔径，第三孔63位于第二孔62铰孔不到位的区域。

位于具有第一孔61、第二孔62和第三孔63内的锁止件5可以只具有第一段51和第二段52，而不设置第三段53，锁止件5的部分第二段52设于滑孔6的第三孔63，滑孔6的第三孔63能够起到让位作用。

本实用新型提供的压缩机单双缸切换装置可以通过控制锁止件5两端的压差，使锁止件5在滑孔6内往复运动。滑孔6的第一端可以与第二滑片4所在的第二滑片腔3连通，第二滑片腔3连通第一控制口7，滑孔6的第二端与第二控制口连通，通过第一控制口与7第二控制口的压差控制锁止件5在滑孔6内往复运动。

如图9所示，在一优选或可选实施例中，锁止件5内可以设有弹簧腔，弹簧腔内设有弹簧8，弹簧腔与第二控制口连通，进一步地，第二控制口可以为第二气缸2的吸气口9。

当第一控制口7为高压，第二控制口为低压时，锁止件5能够缩回滑孔6，避开第二滑片4；当第一控制口7和第二控制口均为低压时，锁止件5能够在弹簧8的恢复力作用下伸出滑孔6，插入第二滑片4上的缺口41，限制第二滑片4。

上述各个实施例中，锁止件5可以为柱形结构或长条状结构等，例如：可以为销钉或销轴等。

本实用新型还提供了一种变容压缩机，其包括上述任一实施例中的压缩机单双缸切换装置。

如图2所示，上述实施例中，变容压缩机可以具体包括壳体20和曲轴10，位于壳体20内的曲轴10沿轴向依次设有第一法兰11、第一气缸1、隔板12、第二气缸2和第二法兰13；第一气缸1内设有第一滑片腔和第一滚子15，第一滑片腔内设有第一滑片14，第二气缸2内设有第二滑片腔3和第二滚子16，第二滑片腔3内设有第二滑片4，曲轴10驱动连接第一滚子15和第二滚子16，第一滚子15和第二滚子16转动，能够对应的推动第一滑片14和第二滑片4往复运动。

由于曲轴10驱动连接第一滚子15，曲轴10旋转能够带动第一滚子15在对应的第一气缸1内转动，在第一滑片腔处于高压的情况下，第一滑片14能够紧贴第一滚子15，因此，第一滑片14能够在第一滚子15的推动下在第一滑片腔内左右移动。

由于曲轴10驱动连接第二滚子16，曲轴10旋转能够带动第二滚子16在对应的第二气缸2内转动，在第二滑片腔3处于高压的情况下，第二滑片4能够紧贴第二滚子16，因此，第二滑片4能够在第二滚子16的推动下在第二滑片腔3内左右移动。

在一优选或可选实施例中，第二气缸2可以为变容缸，第一控制口7与第二滑片腔3相连通，第二滑片腔3与锁止件5的头部(滑孔6与第一控制口7连通的一端)接通(如图3所示)。滑孔6可以设于第二法兰13，与滑孔6连通的第一控制口7可以设于第二气缸2，与滑孔6连通的第二控制口可以为第二气缸2的吸气口9。即第二气缸2的吸气口9和第一控制口7均可以设于第二气缸2的侧壁(如图9所示)。

进一步地，第二法兰13远离第二气缸2的一侧可以设有盖板17，盖板17和第二法兰13可以设有低压通道18，滑孔6可以通过低压通道18连通第二气缸2的吸气口9。锁止件5的尾部(滑孔6与第二气缸2的吸气口9连通的一端)与盖板17的平面度应小于0.005mm，以保证锁止件5的尾部与盖板17紧密贴合，减少泄漏。

如图10所示，本实用新型提供的变容压缩机的控制连接方式为：变容压缩机的吸气口21与第一气缸1的吸气口19和第二气缸2的吸气口9连通，变容压缩机的吸气口21通过管路依次连通蒸发器23、节流元件24、冷凝器25和变容压缩机的排气口22；变容压缩机的排气口22与冷凝器25之间的管路连接有第一支路，第一支路设有第一电磁阀26，变容压缩机的吸气口21与蒸发器23之间的管路连接有第二支路，第二支路设置有第二电磁阀27，第一支路与第二支路均连通第一控制口7。第一控制口7的压力调节着锁止件5头部(滑孔6与第一控制口7连通的一端)的压力，锁止件5尾部(滑孔6与第二气缸2的吸气口9连通的一端)始终与第二气缸2的吸气口9连通，一直为低压。

如图10所示，当第一电磁阀26开启，第二电磁阀27关闭，压缩机高压排气进入第一控制口7，锁止件5头部为高压，锁止件5在头部高压和尾部低压的压差作用下，向下滑动，远离避让第二滑片4，第二滑片4紧贴第二滚子16作往复直线运动，压缩机处于双缸运行模式。

如图10所示，当第一电磁阀26关闭，第二电磁阀27开启，压缩机吸气口侧的低压气体进入第一控制口7，锁止件5头部为低压，此时锁止件5的头部和锁止件5的尾部均处于低压，锁止件5在弹簧8弹力作用下，向上滑动，锁止件5的头部伸入第二滑片4的缺口41，锁住第二滑片4，第二滑片4不工作，压缩机处于单缸运行模式。

本实用新型提供的变容压缩机采用本实用新型提供的压缩机单双缸切换装置，变容式压缩机的第二法兰13上设置阶梯状的滑孔6，解决了大排量变容压缩机的可靠性问题，靠近第二气缸2内第二滑片4侧的第一孔61的孔径小，第二滑片4不易倾斜，减少了第二滑片4与第二法兰13、隔板12和第二滚子16的磨损，降低了压缩机的功率损耗，同时能够减少冷量泄漏的流通通道，提高压缩机的制冷量。

本实用新型通过调节锁止件5两端的压力使锁止件5选择性锁紧或松开滑片，实现气缸空转或压缩；并且锁止件5尾部始终为低压，当锁止件5头部为高压时，锁止件5松开滑片，双缸运行；当锁止件5头部为低压时，受弹簧8力作用，锁止件5锁住滑片，单缸运行，切换方便。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，使用“第一”、“第二”、“第三”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对上述零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。