风机的制作方法

本实用新型涉及流体输送机械技术领域，具体而言，涉及到应用于吸尘器或抽烟机的具有多级导流装置的风机。

背景技术：

相关技术中的吸尘器结构，在驱动装置带动下风机旋转，在密封的壳体内形成负压将尘屑吸入集尘装置中从而达到清洁的作用，在形成吸力的过程中，由于受叶轮、导流器、驱动装置温升等的限制，转速普遍在60000-80000rpm之间，且普遍采用扩压器将流体引入驱动装置中心进行散热，气流易产生涡流且会有较大的阻力，性能普遍低。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决上述技术问题之一。

为此，本实用新型提出一种风机，该风机的空间利用率较高，而且流体性能与散热性能较好。

根据本实用新型的风机包括：驱动装置、多级导流装置、风罩集流器和叶轮，所述驱动装置内限定有风道，所述风道的末端形成为出口，所述多级导流装置设在所述驱动装置内，所述多级导流装置主要由座体、导流风罩、多个第一螺旋叶片和多个第二螺旋叶片组成，所述导流风罩设在所述座体上，所述导流风罩大致形成为环形且位于所述座体的一端，所述导流风罩的内壁面与所述座体的外壁面之间限定出风腔，所述导流风罩与所述座体的一端间隔开限定出风腔入口，多个所述第一螺旋叶片沿所述座体的周向间隔开设在所述座体的外壁面上且位于所述风腔内，多个所述第二螺旋叶片沿所述座体的周向间隔开设在所述座体的外壁面上，所述第二螺旋叶片与所述第一螺旋间隔开交错布置，每个所述第二螺旋叶片的一端位于所述风腔内，另一端伸出所述风腔，相邻两个所述第二螺旋叶片的另一端之间限定出风腔出口，所述风腔出口与所述风道连通，所述风罩集流器设在所述多级导流装置上，所述风罩集流器具有与所述风腔入口连通的进口，所述叶轮设在所述多级导流装置与所述风罩集流器之间且与所述驱动装置相连，所述驱动装置驱动所述叶轮转动以形成气流。

根据本实用新型的风机，通过在风罩集流器、多级分流装置与驱动装置内设置相互导通的风腔与风道，驱动流体通过从上而下贯穿风机，不仅保证了风机的正常工作，降低了流体的涡流与阻力，提升了风机的工作性能，还提高了驱动装置的散热效果，防止因驱动装置温度过高影响风机工作，而且结构紧凑，减小了风机的体积，节省了占用空间。

另外，根据本实用新型的风机，还可以具有如下附加的技术特征：

根据本实用新型的一个实施例，所述风罩集流器包括互相连通的圆柱段和锥形段，所述圆柱段形成为所述进口，所述锥形段与所述多级导流装置相连。

根据本实用新型的一个实施例，所述座体包括上半段和下半段，所述上半段的下端与所述下半段的上端相连，所述上半段大致形成为从上向下径向尺寸逐渐增大的圆台状，所述下半段形成为柱状，所述第一螺旋叶片设在所述上半段上，所述第二螺旋叶片的第一端设在所述上半段上且另一端向下延伸至所述下半段上。

根据本实用新型的一个实施例，所述第一螺旋叶片的上端与所述第二螺旋叶片的上端平齐。

根据本实用新型的一个实施例，所述第一螺旋叶片的上端和所述第二螺旋叶片的上端分别形成为向上突出的圆滑曲面。

根据本实用新型的一个实施例，多个所述第一螺旋叶片与多个所述第二螺旋叶片的倾斜方向相同。

根据本实用新型的一个实施例，所述上半段与所述下半段一体成型。

根据本实用新型的一个实施例，所述下半段上设有多个沿其轴向延伸且在周向上间隔开布置的定位槽。

根据本实用新型的一个实施例，所述第一螺旋叶片和所述第二螺旋叶片分别为9-16个。

根据本实用新型的一个实施例，所述导流风罩大致形成为半圆盘形，所述导流风罩与所述第一螺旋叶片的末端紧密相连。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的风机的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的风机的剖视图；

图3是根据本实用新型实施例的风机的爆炸图；

图4是根据本实用新型实施例的风机的多级导流装置的部装图；

图5是图4中所示的结构在另一个角度的结构示意图；

图6是图4中所示的结构的俯视图；

图7是图4中所示的结构的仰视图；

图8是根据本实用新型实施例的风机的座体的结构示意图；

图9是图6中所示的结构的俯视图。

附图标记：

100：风机；

10：驱动装置；

11：驱动器；12：风道；13：出口；

20：多级导流装置；

21：座体；211：上半段；212：下半段；213：定位槽；

22：导流风罩；23：第一螺旋叶片；24：第二螺旋叶片；

30：风罩集流器；31：进口；

40：叶轮；41：轮毂；42：盖板；43：叶片。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面结合附图1至附图9具体描述根据本实用新型实施例的风机100。

根据本实用新型实施例的风机100包括驱动装置10、多级导流装置20、风罩集流器30和叶轮40，驱动装置10内限定有风道12，风道12的末端形成为出口13，多级导流装置20设在驱动装置10内，多级导流装置20主要由座体21、导流风罩22、多个第一螺旋叶片23和多个第二螺旋叶片24组成，座体21大致形成为柱状。

导流风罩22设在座体21上，导流风罩22大致形成为环形且位于座体21的一端，导流风罩22的内壁面与座体21的外壁面之间限定出风腔(未示出)，导流风罩22与座体21的一端间隔开限定出风腔入口(未示出)，多个第一螺旋叶片23沿座体21的周向间隔开设在座体21的外壁面上且位于风腔内，多个第二螺旋叶片24沿座体21的周向间隔开设在座体21的外壁面上，第二螺旋叶片24与第一螺旋间隔开交错布置，每个第二螺旋叶片24的一端位于风腔内，另一端伸出风腔，相邻两个第二螺旋叶片24的另一端之间限定出风腔出口(未示出)，风腔出口与风道12连通，风罩集流器30设在多级导流装置20上，风罩集流器30具有与风腔入口连通的进口31，叶轮40设在多级导流装置20与风罩集流器30之间且与驱动装置10相连，驱动装置10驱动叶轮40转动以形成气流。

换言之，风机100主要由驱动装置10、多级导流装置20、风罩集流器30和叶轮40组成，风机100的底部设有驱动装置10，驱动装置10的顶部连接多级导流装置20，多级导流装置20的顶部连接风罩集流器30，风罩集流器30内设有叶轮40。

其中，驱动装置10的内腔设有风道12，风道12内设有驱动器11，风道12的底部设有出口13，风道12的顶部与多级导流装置20的内腔连通，多级导流装置20内设有环形风腔，风腔的下端通过风腔出口与风道12连通，风腔的顶部通过风腔入口与风罩集流器30的内腔连通，且风罩集流器30与多级导流装置20之间设有叶轮40，叶轮40通过驱动轴(未示出)与驱动装置10相连，驱动装置10通过驱动轴带动叶轮40旋转。

进一步地，多级导流装置20主要由座体21、导流风罩22、多个第一螺旋叶片23和多个第二螺旋叶片24组成，如图1所示，多级导流装置20下方设有驱动装置10，驱动装置10与多级导流装置20之间通过座体21相连，座体21的上方罩设有导流风罩22，导流风罩22的内壁面与座体21的外壁之间限定出风腔，风腔内设有多个第一螺旋叶片23和多个第二螺旋叶片24，第一螺旋叶片23与第二螺旋叶片24沿座体21的周向间隔布置，且第一螺旋叶片23与第二螺旋叶片24间隔交替设置，风流风罩集流器30进入风腔入口，通过风腔经过风腔出口进入驱动装置10内腔的风道12，然后通过出口13流出。

根据本实用新型实施例的风机100，通过在风罩集流器30、多级分流装置与驱动装置10内设置相互导通的风腔与风道12，驱动流体通过从上而下贯穿风机100，不仅保证了风机100的正常工作，降低了流体的涡流与阻力，提升了风机100的工作性能，还提高了驱动装置10的散热效果，防止因驱动装置10温度过高影响风机100工作，而且结构紧凑，减小了风机100的体积，节省了占用空间。

可选地，风罩集流器30包括互相连通的圆柱段和锥形段，圆柱段形成为进口31，锥形段与多级导流装置20相连。

如图2和图3所示，风罩集流器30主要由圆柱段和锥形段组成，圆柱段和锥形段分别沿竖直方向(如图2所示的上下方向)延伸，圆柱段的底部(如图2所示的下端)与锥形段的顶部(如图2所示的上端)相连，且圆柱段底端的外径尺寸与锥形段顶端的外径尺寸相等，圆柱段的内腔与锥形段的内腔连通，圆柱段的顶部设有进口31，锥形段的底端与多级导流装置20的顶端相连，且锥形段与多级导流装置20均匀过度。

由此，通过在进口31与多级导流装置20之间设置风罩集流器30，有利于实现进口31与风腔之间的均匀过度，从而为叶轮40的安装与旋转提供空间，有效降低了风机100高速旋转时的风阻，提升了风机100的工作性能，防止流体的泄漏，在保证流进入风机100的同时，减小了风机100的体积，优化了风机100的结构设计，节省了风机100的占用空间。

其中，座体21包括上半段211和下半段212，上半段211的下端与下半段212的上端相连，上半段211大致形成为从上向下径向尺寸逐渐增大的圆台状，下半段212形成为柱状，第一螺旋叶片23设在上半段211上，第二螺旋叶片24的第一端设在上半段211上且另一端向下延伸至下半段212上。

具体而言，座体21由沿上下方向布置且相连的上半段211和下半段212组成，上半段211大致形成为圆台结构，圆台结构的径向尺寸从上到下逐渐增大，也就是说，上半段211沿竖直方向截得的纵截面形状的两条侧边形成沿座体21轴向布置的曲线，下半段212为圆柱结构，且径向尺寸相等，即形成等截面柱状结构，上半段211的顶端与下半段212的底端相连。

其中，第一螺旋叶片23设置在上半段211的外壁面上，且沿上半段211的外壁面向下延伸，相邻两个第一螺旋叶片23之间设有第二螺旋叶片24，第二螺旋叶片24从上半段211的顶部向下延伸至下半段212的底部，并且上半段211的第一螺旋叶片23与第二螺旋叶片24交替间隔布置。

座体21通过上半段211与下半段212之间的相互配合，不断增加风腔的截面积，并利用第一螺旋叶片23与第二螺旋叶片24之间的长度差，限定风腔的形状，增加了流体经过风腔时的路径，从而降低了流体涡流与风阻，有利于实现高转速、真空度与大风量，提升了多级导流装置20的工作性能。

有利地，第一螺旋叶片23的上端与第二螺旋叶片24的上端平齐，即第一螺旋叶片23的上端与第二螺旋叶片24上端距离座体21的中心轴的距离相等。

由此，第一螺旋叶片23的上端与第二螺旋叶片24的上端平齐设置，保证风腔入口处结构的对称性，流通通过风腔入口进入风腔时，能够均匀的分配到第一螺旋叶片23与第二螺旋叶片24之间的流体通道中，优化了风腔入口处的结构设计，防止因流体分配不均匀影响多级导流装置20的工作，保证多级导流装置20的工作稳定性。

进一步地，第一螺旋叶片23的上端和第二螺旋叶片24的上端分别形成为向上突出的圆滑曲面。

也就是说，第一螺旋叶片23与第二螺旋叶片24的上端面为圆滑曲面，圆滑曲面的两侧分别连接第一螺旋叶片23或第二螺旋叶片24的两个侧面，相对于平面而言，圆滑曲面对流体的阻力较小。

其中，通过在第一螺旋叶片23的上端和第二螺旋叶片24的上端设置向上突出的圆滑曲面，能够降低多级导流装置20对通过流体的阻力，保证流体通过风腔入口顺利进入风腔，提高流体的通过速度。

需要说明的是，多个第一螺旋叶片23与多个第二螺旋叶片24的倾斜方向相同。

具体地，如图8和图9所示，座体21的上半段211上设多个第一螺旋叶片23和多个第二螺旋叶片24的上半部分，且第一螺旋叶片23与第二螺旋叶片24均相对于对应位置的半径所在假想直线倾斜布置，并且，第一螺旋叶片23与第二螺旋叶片24相对于对应的半径所在的直线的倾斜方向一致。

由此，将第一螺旋叶片23与第二螺旋叶片24的倾斜方向设置成等角度，能够进一步降低螺旋叶片对流体的阻力，降低流体的涡流，从而最大程度的增加多级导流装置20的导流效果，进而提高了驱动装置10的散热效果。

优选地，上半段211与下半段212一体成型。例如，上半段211与下半段212在生产过程中可以一体注塑成型，形成座体21，两者之间没有连接缝隙。由此，一体成型的结构不仅可以保证座体21的结构、性能稳定性，而且方便成型、制造简单，节省了上半段211与下半段212之间的连接结构与连接工序，提高了座体21的装配效率，且降低了座体21生产的难度要求，连接可靠，再者，一体成型的座体21结构整体强度和稳定性较高，组装方便，使用寿命较长，降低了生产与维护生产。

可选地，下半段212上设有多个沿其轴向延伸且在周向上间隔开布置的定位槽213。

如图5所示，下半段212的底部设有多个定位槽213，多个定位槽213沿下半段212的周向间隔开布置，其中，定位槽213沿下半段212的径向方向贯穿下半段212的侧壁面，且定位槽213设置在相邻第二螺旋叶片24之间。

通过在下半段212的底部设置定位槽213，利用定位槽213与驱动装置10配合卡接，一方面提高了座体21与驱动装置10的连接稳定性，防止因座体21与驱动装置10之间相互错动影响多级导流装置20正常，另一方面，增加了座体21与驱动装置10之间的接触面积，从而增加了驱动装置10的散热效果。

需要说明的是，第一螺旋叶片23和第二螺旋叶片24分别与座体21一体成型。

例如，第一螺旋叶片23和第二螺旋叶片24在生产过程中可以与座体21一体注塑成型，与座体21形成整体结构，且第一螺旋叶片23和第二螺旋叶片24与座体21之间不存在连接缝隙。由此，一体成型的结构不仅可以保证座体21与第一螺旋叶片23和第二螺旋叶片24的结构、性能稳定性，而且方便成型、制造简单，节省了第一螺旋叶片23和第二螺旋叶片24与座体21之间的连接结构以及连接工艺，提高了座体21的装配效率，再者，一体成型的结构整体强度和稳定性较高，组装方便，降低了生产成本。

可选地，第一螺旋叶片23和第二螺旋叶片24分别为9-16个。换言之，第一螺旋叶片23与第二螺旋叶片24的个数相等，且第一螺旋叶片23或第二螺旋叶片24的个数限制在9-16个之间，可以分别是9个，可以分别是12个，也可以分别是16个，当第一螺旋叶片23的个数为12个时效果最好，一方面能够提高多级导流装置20的工作性能，防止第一螺旋叶片23和第二螺旋叶片24的数量过多或过少影响流体的导流效果，另一方面优化了多级导流装置20的结构设计，降低生产成本。

有利地，导流风罩22大致形成为半圆盘形，导流风罩22与第一螺旋叶片23的末端紧密相连。

如图4所示，导流风罩22大致形成为顶部敞开的半球形结构，且导流风罩22的顶部端面与底部端面平行布置，其中，导流风罩22的顶端形成位环形结构，导流风罩22顶端的内径尺寸与第一螺旋叶片23距离座体21中心轴的长度尺寸大致相等，导流风罩22底端的内径尺寸大致与第二螺旋叶片24底端距离座体21中心轴的长度尺寸相等。

由此，在保证风流通过风腔进入驱动装置10的前提下，提高了多级导流装置20的密封性，防止因螺旋叶片的外侧与导流风罩22的内壁面距离过大影响导流效果，从而降低了风腔的风阻与涡流，增加了驱动装置10的散热效果。

此外，叶轮40包括轮毂41、盖板42和多个叶片43。

具体而言，轮毂41大致形成沿竖直方向(如图2和图3所示的上下方向)延伸的柱状，轮毂41内设有适于与驱动装置10相连的连接部，盖板42设在轮毂41的外周面上，盖板42从轮毂41的一端向另一端在径向上尺寸逐渐增大形成为大致圆锥状，多个叶片43沿盖板42的周向呈涡旋状布置，即多个叶片43间隔开且均匀地设在盖板42的外表面上，每个叶片43邻近盖板42的中心轴线的一端为进口端，每个叶片43远离盖板42的中心轴线的一端为出口端，每个叶片43的进口端相对于盖板42的轴线倾斜设置。

换言之，该叶轮40主要由轮毂41、盖板42和多个叶片43组成，叶轮40的轮毂41呈圆柱状，在轮毂41的内部形成中空的腔室，该腔室形成与驱动装置10相连接的连接部，盖板42与轮毂41相连接，盖板42布置在轮毂41的外周面上，盖板42沿着轮毂41的上端至下端形成为径向尺寸逐渐增大的圆锥形，即盖板42的上端(邻近盖板42的中心轴线)的径向尺寸小于盖板42下端(远离盖板42的中心轴线)的径向尺寸，盖板42在轮毂41的外周大致呈圆锥形。

此外，在盖板42的周向外表面上均匀间隔布置有多个叶片43，每个叶片43大致沿着盖板42的径向延伸，即每个叶片43的一端位于盖板42的上端，每个叶片43的另一端位于盖板42的下端，每个叶片43的进口端靠近盖板42的中心轴线位置设置，每个叶片43的出口端远离盖板42的中心轴线的位置设置，即每个叶片43的进口端位于盖板42的上端，出口端位于盖板42的下端，且每个叶片43的进口端与盖板42的中心轴线倾斜布置。

具体地，轮毂41与驱动装置10相连接，通过驱动装置10的作用带动叶轮40旋转，盖板42沿着轮毂41的外圆周径向方向远离盖板42中心轴线的一侧延伸，在盖板42上布置有多个叶片43，每个叶片43的进口端倾斜设置。

由此，根据本实用新型实施例的叶轮40，通过在盖板42的圆周表面上间隔设置多个叶片43，每个叶片43的进口端靠近盖板42的中心轴线布置，出口端远离盖板42的中心轴线布置，并且，每个叶片43的进口端与盖板42的中心轴线倾斜设置，叶轮40的结构简单，可有效地减小进口端的流体损失，有效地扩大了叶轮40在小流量情况下的有效工作范围，大大地提升了叶轮40的工作性能，扩大了叶轮40的应用范围。该叶轮40的结构简单、可减小流体损失、增大有效工作范围，工作性能好。

可选地，每个叶片43的进口端所在的假想直线与盖板42的轴线之间的夹角为α，30°≤α≤90°。

也就是说，每个叶片43的进口端的长度方向所在的直线与盖板42的中心轴线之间的夹角用α来表示，α大于等于30°且小于等于90°，例如α可以取30°、40°、50°、70°、80°、90°等，即每个叶片43的进口端的长度方向所在的直线与盖板42的中心轴线之间的夹角可以是30°、40°、50°、70°、80°、90°等，具体根据实际情况进行加工设定，α的取值对于本领域的技术人员来讲是可以理解的。

在本申请中，每个叶片43的出口端朝向叶轮40的旋转方向倾斜，可以理解的是，每个叶片43的出口端的倾斜方向与叶轮40的旋转方向一致，这样流体由每个叶片43的出口端出来时，沿着每个叶片43的旋转方向流出，减小了出口端流体的损失，当叶轮40在小流量情况下工作时，叶轮40的有效工作范围较宽。

优选地，每个叶片43的出口端所在的假想直线与盖板42的轴线之间的夹角为β，0≤β≤60°，换句话说，每个叶片43的出口端的长度方向所在的直线与盖板42的中心轴线之间的夹角用β来表示，β大于等于0°且小于等于60°，例如，β可以取35°、40°、45°、50°、55°、60°等，即每个叶片43的出口端的长度方向所在的直线与盖板42的中心轴线之间的夹角可以为35°、40°、45°、50°、55°、60°等，具体地，可以根据实际情况来进行加工设定，β的取值对于本领域的技术人员来讲是可以理解的。

有利地，每个叶片43的进口端分别形成为向外突出的圆滑曲面，即每个叶片43的进口端分别形成圆滑的曲面，且在进口端处相对于盖板42的外表面向外突出延伸，有利于减小流体流动阻力和磨损。

优选地，每个叶片43的进口端的内部压力面为凹形，每个叶片43的出口端的压力面为凸形，每个叶片43的工作面凹形长度占整个叶片43长度的0.15-0.4。

也就是说，每个叶片43的进口端的内部压力面形成为凹形，每个叶片43的出口端的压力面形成为凸形，每个叶片43的工作面凹形长度与整个叶片43长度的比例范围为0.15至0.4之间，例如每个叶片43的工作面凹形长度与整个叶片43长度的比例可以是0.16、0.18、0.20、0.25、0.27、0.30、0.33、0.35、0.37、0.39等，对于每个叶片43的工作面凹形长度占整个叶片43长度的比例的选取对于本领域的技术人员是可以理解的，外形美观，每个叶片43的工作面凹形长度与整个叶片43长度的不同比例分别形成不同扭曲形状的叶片43。

进一步地，叶片43的厚度不等，叶片43最薄处厚度为最厚处厚度的0.5-0.8，每个叶片43的不同部位的厚度不相等，具体地，每个叶片43最薄处厚度占最厚处厚度的比例范围为0.5至0.8之间，例如叶片43最薄处厚度为最厚处厚度可以为0.55、0.60、0.65、0.70、0.75等，可以根据叶轮40的实际情况进行选取，其中优先选取0.48，即在无特殊的需求时，叶片43最薄处厚度占最厚处厚度的比例选取0.48为最佳，叶片43最薄处厚度与最厚处厚度的比例对于本领域的人员是可以知晓的。

此外，叶片43的宽度从进口端向出口端所在方向逐渐减小，叶片43的最小宽度为叶片43的最大宽度的0.3-0.6，即沿着从进口端到出口端的延伸方向叶片43的宽度在逐渐减小，叶片43在出口端处的宽度小于进口端处的宽度，叶片43在进口端处的宽度最大，在出口端处的宽度最小，叶片43的最小宽度与叶片43的最大宽度的比例范围为0.3至0.6之间，叶片43的最大宽度是叶片43的最小宽度的1.7至3.3倍，例如叶片43的最小宽度与叶片43的最大宽度的比值可以是0.35、0.40、0.45、0.50、0.55，叶片43在进口端处的宽度与出口端处的宽度比值同样对于本领域技术人员可以理解。

在本实用新型的一些具体示例中，叶片43的个数为5-10个，即在盖板42的外周表面上间隔地布置有5至10个叶片43，如在盖板42表面上具有5个、6个、7个、8个、9个或10个叶片43，依据实际需要进行灵活设置，优选叶片43的个数为6，这些叶片43均匀地排布在盖板42表面上，外形美观，保证叶轮40的工作性能。

优选地，叶片43与盖板42和轮毂41一体成型，由此，一体形成的结构不仅可以保证叶轮40的结构、性能稳定性，并且方便成型、制造简单，而且省去了多余的装配件以及连接工序，大大提高了叶轮40的装配效率，保证叶轮40的连接可靠性，再者，一体形成的结构的整体强度和稳定性较高，组装更方便，寿命更长。

下面结合具体实施例描述根据本实用新型实施例的风机100的工作过程。

根据本实用新型实施了的风机100主要由驱动装置10、多级导流装置20、风罩集流器30和叶轮40组成，风机100的底部设有驱动装置10，驱动装置10内限定出风道12，驱动装置10的顶部连接多级导流装置20，多级导流装置20内设有座体21、导流风罩22、多个第一螺旋叶片23和多个第二螺旋叶片24，座体21与导流风罩22之间限定出风腔，风腔的底部与风道12连通，多级导流装置20的顶部设有风罩集流器30，风罩集流器30与多级导流装置20之间设有叶轮40，叶轮40通过驱动轴连接驱动装置10。

其中，驱动装置10通过驱动轴驱动叶轮40旋转，叶轮40在旋转过程中，风罩集流器30内部的压强降低，流体通过风罩集流器30顶部的进口31进入多级风流装置的风腔，通过风腔底部的风腔出口进入风道12，在通过驱动装置10地步的出口13流出。

根据本实用新型实施例的风机100，通过在风罩集流器30、多级分流装置与驱动装置10内设置相互导通的风腔与风道12，驱动流体通过从上而下贯穿风机100，不仅保证了风机100的正常工作，降低了流体的涡流与阻力，提升了风机100的工作性能，还提高了驱动装置10的散热效果，防止因驱动装置10温度过高影响风机100工作，而且结构紧凑，减小了风机100的体积，节省了占用空间，再者，风机100的结构简单，各部分连接可靠，装配效率较高，降低了生产成本与维护成本。

根据本实用新型实施例的风机100的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。