紧凑式双泵液压泵站的制作方法

本发明涉及液压动力系统，尤其涉及一种紧凑式双泵液压泵站。

背景技术：

液压动力单元按照结构的不同可以分为传统式液压泵站和油浸式电机液压泵站。传统的液压泵站具有结构简单、制造方便、价格低廉等特点，但是这种液压泵站外观设计粗糙，结构不紧凑，能耗较高，不适用于频繁启动。

目前国外的油浸式电机液压泵站具有结构紧凑，效率高能耗低，可以频繁启动，使用寿命长等优点。但这种浸式电机液压泵站的设计较为复杂，制造及装配成本较高，而且油箱容积的规格少，无法最佳程度地满足实际使用时对容积的需求。比如：液压泵输出的压力油一般都要通过管路连接，输送到泵站外部的控制阀上。同时油箱内电机的固定一般都是通过悬挂式或定子压入式来实现，制造及装配成本较高，生产效率低，且更换维护不方便。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对上述现有技术中的不足，提供一种紧凑式双泵液压泵站，通过改变现有液压泵站的组装模式，以解决其难以连续运转的技术难点。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种紧凑式双泵液压泵站，它包括基座、油箱、油浸式电机、配油板、齿轮泵，以及用于对该紧凑式双泵液压泵站的系统回油进行冷却的散热组件；所述基座设于油箱的底部，该基座的下方封装有下端盖；所述齿轮泵嵌于基座内，其泵体通过螺栓与位于其上方的配油板相连，其泵轴穿过配油板并与油浸式电机的电机轴相联接；所述油浸式电机的电机轴采用偏心设计，该油浸式电机上具有径向设置的柱塞副，该油浸式电机旋转时可带动柱塞副作往复运动，以实现吸油和排油；所述柱塞副由3个或3个以上的柱塞构成且位于配油板的上方；所述配油板同时与油浸式电机及基座固定连接，该配油板为双回路配油板，其具有第一压力油出口和第二压力油出口、对应于齿轮泵的第二压力油进口，以及多个对应于柱塞数量的第一压力油进口；所述的多个第一压力油进口通过配油板的内部通道汇聚到第一压力油出口处；所述齿轮泵采用轴向出油的齿轮泵，该齿轮泵的压力油排出口对应第二压力油进口，并经过配油板的内部通道连通第二压力油出口；该基座上具有分别对应连通所述第一压力油出口、第二压力油出口的第一基座压力油进口、第二基座压力油进口；该基座上还具有用于将所述紧凑式双泵液压泵站的压力油输送到外部控制阀的第一基座压力油出口、第二基座压力油出口、用于连接该紧凑式双泵液压泵站的系统回油的回油进口，以及用于将该紧凑式双泵液压泵站的系统回油流回油箱内的回油出口；所述散热组件与基座连通。

进一步地，所述散热组件包括上端盖、导流板和回油管；所述上端盖封装于油箱的上端，所述导流板设于该上端盖的下方；所述回油管的一端与基座的回油出口相连，另一端与导流板相连，用于将该紧凑式双泵液压泵站的系统回油输送至位于油箱顶部的导流板处，使其与上端盖接触以便进行热交换后再回到油箱内；该回油管内设有单向止回阀；所述上端盖的上方还设有散热风扇，用于对上端盖及油箱进行冷却。

进一步地，所述散热组件包括散热型上端盖、档油板和回油管；所述散热型上端盖封装于油箱的上端，其底部设有导流槽，所述挡油板设于该散热型上端盖的下方；所述回油管的一端与基座的回油出口相连，另一端与挡油板相连，用于将该紧凑式双泵液压泵站的系统回油输送至位于油箱顶部的散热型上端盖的导流槽内，使其与散热型上端盖接触以便进行热交换后再回到油箱内，该散热型上端盖顶部的设有散热筋，用于增强散热效果；所述散热型上端盖的上方还设有散热风扇，用于对上端盖及油箱进行冷却。

进一步地，所述齿轮泵通过法兰安装面直接固定在配油板上，其泵轴通过花键或平键或一字键与油浸式电机的电机轴相连。

进一步地，所述基座的侧面具有控制阀安装面、接线盒安装孔和放油孔；所述放油孔上设置有放油螺塞；所述接线盒安装孔内安装有接线盒，油浸式电机的动力线、液位开关和温度开关的引出线都汇集在该接线盒内。

进一步地，该基座为铝拉伸结构。

进一步地，该基座为压铸铝结构，其上的第二基座压力油进口处具有钢制的压铸镶嵌件。

进一步地，所述油箱采用压铸铝结构，其上设有油视窗、空气滤清器和液位计。

进一步地，所述油浸式电机采用变频电机或者常规电机；该油浸式电机的下部具有前罩壳，所述配油板与柱塞副均通过螺钉固定在该前罩壳上。

本发明提出的紧凑式双泵液压泵站，通过改变现有液压泵站的组装模式和冷却结构，可以解决现有技术中油浸式液压泵站难以连续运转的技术难点，以便满足一些液压系统的特殊工况；该紧凑式双泵液压泵站的结构新颖、紧凑、设计巧妙，可以极大地提高现有液压泵站的生产和组装效率，进而降低生产成本；同时，它还具有检修维护的方便性，以及良好的推广和实用价值，经广泛的推广应用后也将产生良好的经济效益。

附图说明

图1是本发明的整体外形图一(铝拉伸结构基座)。

图2图1是本发明的整体外形图二(压铸铝结构基座)。

图3是图1的立体分解图。

图4是图1中电机-泵组的结构示意图。

图5是图1中基座的结构示意图一。

图6是图1中基座的结构示意图二。

图7是图2中基座的结构示意图一。

图8是图2中基座的结构示意图二。

图9是图1中配油板的正面结构示意图。

图10是图1中配油板的侧面结构示意图。

图11是图1中配油板的背面结构示意图。

图12是本发明中另一种配油板的结构示意图(对应于4个柱塞副)。

图13是本发明中另一种配油板的结构示意图(对应于5个柱塞副)。

图14是本发明中另一种配油板的结构示意图(对应于6个柱塞副)。

图15是本发明中另一种配油板的结构示意图(对应于7个柱塞副)。

图16是本发明另一实施例中散热组件的正面结构示意图。

图17是图16的剖面结构示意图。

图18是图16的背面结构示意图。

图19是图16的顶面结构示意图。

图20是图16的底面结构示意图。

图21是图16中散热型上端盖的底面视图。

图中：1-下端盖；2-齿轮泵；3-基座；4-钢球；5-配油板；6-柱塞副；7-回油管；8-油浸式电机；9-油箱；10-导流板；11-上端盖；12-冷却风扇；13-接线盒；14-定位轴承；15-空气滤清器；16-油视窗；17-液位计；18-放油螺塞；301、302、303-螺纹孔；31-第一基座压力油进口；33-第二基座压力油进口；32-第一基座压力油出口；34-第二基座压力油出口；35-回油进口；36-回油出口；37-接线盒安装孔；38-控制阀安装面；39-放油孔；51-第一压力油进口；53-第二压力油进口；501、502-内部通道；52-第一压力油出口；54-第二压力油出口；60-散热型上端盖；601-风扇安装柱；602-散热筋；603-导流槽；70-挡油板。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本发明的优选实施例。

实施例一

请参阅图1至图21，一种紧凑式双泵液压泵站，它包括基座3、油箱9、油浸式电机8、配油板5、齿轮泵2，以及用于对该紧凑式双泵液压泵站的系统回油进行冷却的散热组件；所述基座3设于油箱9的底部，该基座3的下方封装有下端盖1；所述齿轮泵2嵌于基座3内，其泵体通过螺栓与位于其上方的配油板5相连，其泵轴穿过配油板5并与油浸式电机8的电机轴相联接；所述油浸式电机8的电机轴采用偏心设计，该油浸式电机8上具有径向设置的柱塞副6，该油浸式电机8旋转时可带动柱塞副6作往复运动，以实现吸油和排油；所述柱塞副6由3个或3个以上的柱塞构成且位于配油板5的上方；所述配油板5同时与油浸式电机8及基座3固定连接(图中以拉伸铝结构基座为例)上，该配油板5为双回路配油板，其具有第一压力油出口52、第二压力油出口54，以及对应于柱塞数量的第一压力油进口51，和对应于齿轮泵的第二压力油进口53；所述的第一压力油进口51通过配油板5的内部通道汇聚到第一压力油出口52处，该第一压力油出口52对应连通基座3上的第一压力油进口31；所述齿轮泵2采用轴向出油的齿轮泵，该齿轮泵2的压力油排出口对应第二压力油进口53，并经过配油板的内部通道502连通第二压力油出口54，该基座3上具有分别对应连通所述第一压力油出口52、第二压力油出口54的第一基座压力油进口31、第二基座压力油进口33，避免了软管路连接；该基座3上还具有用于将所述紧凑式双泵液压泵站的压力油输送到外部控制阀的第一基座压力油出口32、第二基座压力油出口34、用于连接该紧凑式双泵液压泵站的系统回油的回油进口35，以及用于将该紧凑式双泵液压泵站的系统回油流回油箱内的回油出口36；所述散热组件与基座3连通。

作为优选方案，所述散热组件包括上端盖11、导流板10和回油管7；所述上端盖11封装于油箱9的上端，所述导流板10设于该上端盖11的下方；所述回油管7的一端与基座3的回油出口相连，另一端与导流板10相连，用于将该紧凑式双泵液压泵站的系统回油输送至位于油箱9顶部的导流板10处，使其与上端盖11接触以便进行热交换后再回到油箱9内；该回油管7内设有一个作为单向止回阀的钢球4，在拆卸控制阀时可防止油箱9内部的油液外流；所述上端盖11的上方还设有散热风扇12，用于对上端盖11及油箱9进行冷却。

作为优选方案，所述齿轮泵2通过法兰安装面直接固定在配油板5上，其泵轴通过花键或平键或一字键与油浸式电机8的电机轴相连。

作为优选方案，所述基座3的侧面具有控制阀安装面38、接线盒安装孔37和放油孔39；所述放油孔39上设置有放油螺塞18，平时用放油螺塞18封堵放油孔39，在油液需要更换时作为排油窗口；所述接线盒安装孔37内安装有接线盒13，油浸式电机8的动力线、液位开关和温度开关的引出线都汇集在该接线盒内13，该结构能方便用户接线。

作为优选方案，该基座3为铝拉伸结构。

作为优选方案，该基座3为压铸铝结构，其上的第二基座压力油进口31处具有钢制的压铸镶嵌件。

作为优选方案，所述油箱9采用压铸铝结构，其上设有油视窗16、空气滤清器15和液位计17。

作为优选方案，所述油浸式电机8采用变频电机或者常规电机；该油浸式电机8的下部具有前罩壳，所述配油板5与柱塞副6均通过螺钉固定在该前罩壳上。

本发明中，所述柱塞副6及齿轮泵2与油浸式电机8之间不需要额外的联轴器，结构紧凑，可以延长整机的使用寿命。所述配油板5中间有一个齿轮泵安装定位孔，此安装定位孔与油浸式电机的小轴承相配合，用于实现配油板的精确定位，从而保证齿轮泵的泵轴与油浸式电机的电机轴的同心度。

所述油浸式电机8采用不带外壳的完整的油浸式电机，该油浸式电机在运行过程中产生的热量由油液来冷却，冷却效果好，可以实现电机的超功率使用。电机由专业厂家制造，成本低、易实现大批量生产；同时该油浸式电机安装在油箱内，可以有效降低其运行所产生的噪音。

所述油箱9采用铝拉伸型材，可以根据不同的容积需要截取不同的长度，灵活实现不同的油箱容积。由于避免了油箱制造时传统的焊接工艺，可以大大提高生产效率和保证油箱的质量。铝制的油箱有利于油液温度的扩散冷却，其表面采用阳极氧化可以提高防腐能力、提高美观效果。该油箱9上具有油视窗16和液位计17。

如图1、4、5、6，该基座3为铝拉伸结构。铝拉伸基座应用于压力低于350bar的场合，拉伸成铝型材后，再用锯片进行机加工后成型。

如图2、7、8，该基座3为压铸铝结构，该压铸铝结构的基座上的第二压力油进口31处具有钢质的压铸镶嵌件。该压铸铝结构的基座采用一次性压铸成型，为克服压铸铝承压能力的限制，我们专门设计了钢质的压铸镶嵌件，用于压力油的传输，使其最大的工作压力可以达到700bar，同时采用压铸结构还可以减轻零件的重量。

实施例二

本实施例与实施例一的区别在于，所述散热组件为增强型散热组件，它包括散热型上端盖60、挡油板70和回油管7；所述散热型上端盖60封装于油箱9的上端，其底部设有导流槽603，所述档油板70设于该散热型上端盖60的下方；所述回油管7的一端与基座3的回油出口相连，另一端与挡油板70相连，用于将该紧凑式双泵液压泵站的系统回油输送至位于油箱9顶部的散热型上端盖60的导流槽603内，使其与散热型上端盖60接触以便进行热交换后再回到油箱9内；散热型上端盖顶部设有散热筋602，以增强散热效果；该回油管7内设有一个作为单向止回阀的钢球4，在拆卸控制阀时可防止油箱9内部的油液外流；所述散热型上端盖60的顶部还具有风扇安装柱，用于固定设于其上方的散热风扇12，该散热风扇12可以对散热型上端盖60及油箱9进行冷却。

以上对发明的描述和应用是说明性的，并非想将本发明的范围限制在上述实施例中；在不脱离本发明范围和精神的情况下，可以对这里所披露的实施例进行其它变形和改变。