本实用新型涉及折弯机液压技术领域，尤其涉及一种带有比例压力控制的折弯机液压系统。
背景技术：
液压折弯机采用液压系统控制油缸伸缩来完成对工件的折弯工作。折弯机液压系统一般由液压泵，换向阀块，油缸进油油路，油缸回油油路以及安全阀、单向阀等部件组成。
目前，现有的液压折弯机的阀组，多采取远程调压的方式，工作中无补偿控制，使得折弯机的折板精度不高，并容易造成机床损坏，增加维修与养护成本。
技术实现要素：
为解决上述问题，本实用新型公开了一种带有比例压力控制的折弯机液压系统。
为了达到以上目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种带有比例压力控制的折弯机液压系统，其特征在于：包括主阀体、补偿块和油缸，所述主阀体与补偿块和油缸连接，所述补偿块包括比例减压阀，所述主阀体包括主压力阀、二位四通电磁换向阀、第一电磁阀、背压阀、节流阀、第二电磁阀、溢流阀、第一单向阀、节流孔和第二单向阀；所述主压力阀为二通插装阀，其先导元件为比例压力阀，并配合连接有压力阀；所述主阀体的P口内侧分别与主阀体的MP口内侧、二位四通电磁换向阀的P口和二通插装阀的A口连接，所述二位四通电磁换向阀的B口分别与节流孔的一端以及第一单向阀的一端连接，所述节流孔的另一端与第一单向阀的另一端并联，并与主阀体的MB口内侧和B口内侧连接，所述主阀体的A口内侧分别与第一电磁阀的一端、节流阀的一端、溢流阀的一端以及主阀体的MA口内侧连接，所述第一电磁阀的另一端分别与背压阀的一端及第二单向阀的一端连接，所述背压阀的另一端和第二单向阀的另一端并联，并与二位四通电磁换向阀的A口连接，所述节流阀的另一端与第二电磁阀的一端连接，所述第二电磁阀的另一端与溢流阀的另一端并联，并与二位四通电磁换向阀的T口、主阀体的T口内侧以及二通插装阀的B口连接；所述补偿块的P口外侧与主阀体的MB口外侧连接，A1口外侧连接有补偿缸。
进一步的，所述主阀体的P口为压力油进口，T口为回油口，A口接油缸下腔，B口接油缸上腔，FA口接大液控阀控制口，MA口为油缸下腔压力测量口，MB口为油缸上腔压力测量口，MP口为主体系统压力测量口。
进一步的，所述二位四通电磁换向阀为NG16二位四通电磁换向阀。
进一步的，所述二通插装阀为NG16二通插装阀。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：采用了比例压力阀和比例减压阀与数控系统配合的方式，自动计算压力，自动补偿控制，使得折弯机的折板精度提高，并能提高机床使用寿命，降低维修更换成本；同时，本阀组与普通折弯机（扭轴同步）配套，具有较为广泛的适用性，用于40～160t普通折弯机，控制流量40L/min；另外，油路控制块采用了螺纹式插装阀，逻辑阀，优化了液压系统油路，大大减少阀体的体积以及阀体的调试难度，不易发生漏油现象。
附图说明
图1是本实用新型一种带有比例压力控制的折弯机液压系统的液压原理图。
附图标记列表：
1-主阀体， 2-二位四通电磁换向阀，3-第一电磁阀，4-背压阀，5-节流阀，6-第二电磁阀，7-溢流阀，8-第一单向阀，9-节流孔，10-第二单向阀，11-压力阀，12-比例压力阀，13-比例减压阀，14-二通插装阀。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本实用新型，应理解下述具体实施方式仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。
如图所示，一种带有比例压力控制的折弯机液压系统，包括主阀体1、补偿块和油缸，主阀体1与补偿块和油缸连接，所述补偿块包括比例减压阀13，主阀体1包括主压力阀、二位四通电磁换向阀2、第一电磁阀3、背压阀4、节流阀5、第二电磁阀6、溢流阀7、第一单向阀8、节流孔9和第二单向阀10。
其中，主压力阀为二通插装阀14，其先导元件为比例压力阀12，并配合连接有压力阀11；主阀体1的P口内侧分别与主阀体1的MP口内侧、二位四通电磁换向阀2的P口和二通插装阀14的A口连接，二位四通电磁换向阀2的B口分别与节流孔9的一端以及第一单向阀8的一端连接，节流孔9的另一端与第一单向阀8的另一端并联，并与主阀体1的MB口内侧和B口内侧连接，主阀体1的A口内侧分别与第一电磁阀3的一端、节流阀5的一端、溢流阀7的一端以及主阀体1的MA口内侧连接，第一电磁阀3的另一端分别与背压阀4的一端及第二单向阀10的一端连接，背压阀4的另一端和第二单向阀10的另一端并联，并与二位四通电磁换向阀2的A口连接，节流阀5的另一端与第二电磁阀6的一端连接，第二电磁阀6的另一端与溢流阀7的另一端并联，并与二位四通电磁换向阀2的T口、主阀体1的T口内侧以及二通插装阀14的B口连接；补偿块的P口外侧与主阀体1的MB口外侧连接，A1口外侧连接有补偿缸。
在本实用新型中，主阀体1的P口为压力油进口，T口为回油口，A口接油缸下腔，B口接油缸上腔，FA口接大液控阀控制口，MA口为油缸下腔压力测量口，MB口为油缸上腔压力测量口，MP口为主体系统压力测量口。
在本实施例中，二位四通电磁换向阀2为NG16二位四通电磁换向阀，二通插装阀14为NG16二通插装阀。
本液压系统中主压力阀采用NG16二通插装阀，先导元件比例压力阀12控制系统压力建立与卸荷，压力调整由系统设定；主控制回路设置NG6二位四通电磁换向阀2，控制油缸慢下、泄压、返程；油缸下腔控制回路设置溢流阀7，控制回程压力；设置第二电磁阀6控制快下、节流阀5调节快下速度；设置第一电磁阀3，控制慢下压制，背压由背压阀4调节；油缸上腔控制回路设置第一单向阀8，使油缸回程时油缸上腔排出油液通过充液阀排出；设置节流孔9，做泄压阀用，即油缸慢下压制后系统卸荷、油缸上腔的高压油通过节流孔9、二位四通电磁换向阀2回油箱。补偿块采用比例减压阀13，补偿压力系统调节。
本实用新型采用了比例压力阀和比例减压阀与数控系统配合的方式，自动计算压力，自动补偿控制，使得折弯机的折板精度提高，并能提高机床使用寿命，降低维修更换成本；同时，本阀组与普通折弯机（扭轴同步）配套，具有较为广泛的适用性，用于40～160t普通折弯机，控制流量40L/min；另外，油路控制块采用了螺纹式插装阀，逻辑阀，优化了液压系统油路，大大减少阀体的体积以及阀体的调试难度，不易发生漏油现象。
原理说明（参照图1液压原理图）。
一、压力控制：
启动油泵电机，根据所需的折弯力不同，比例压力阀12控制二通插装阀14来调节液压系统的压力，以满足折弯力的要求。
二、工作循环：
1、快下：第一电磁阀3的Y3、第二电磁阀6的Y4得电，比例压力阀12的Y1失电。有0.8MPa的压力油将充液阀打开，滑块由于自重快速下降，油液通过充液阀吸入油缸上腔。油缸下腔的油液通过节流阀5、第二电磁阀6回油箱。其中，滑块快下速度可通过调节节流阀5来控制。
2、慢下加压、工作台补偿：
比例压力阀12压力信号（0～10v）的Y1、比例减压阀13压力信号（0～10v）的Y5、二位四通电磁换向阀2的Y2、第一电磁阀3的Y3得电。常闭型充液阀（液控单向阀）控制油口FA通过二位四通电磁换向阀2（A→T）卸压，充液阀关闭。油泵排出的压力油经二位四通电磁换向阀2（P→B）、第一单向阀8到油缸上腔。油缸下腔的油液通过第一电磁阀3到背压阀4、二位四通电磁换向阀2（A→T）回油箱。其中，通过调节背压阀4来控制慢下速度。
工作台的补偿通过控制比例减压阀13的Y5来完成，压力油经比例减压阀13进入补偿缸，通过调节比例减压阀13的电流（0～10v）来调节比例减压阀13的压力，使工作台加凸，补偿折弯时工作台的变形量。
3、卸荷：折弯机工进保压后，Y1、Y3、Y4全部失电，Y2得电，油缸上腔的压力油经过节流孔9到二位四通电磁换向阀2（B→P）到二通插装阀卸压。卸荷时间通过时间继电器来控制。卸荷结束后需延时1秒。再快速返回。
4、返回：给比例压力阀12的Y1压力信号，Y2、Y3、Y4全部失电，油泵排出的压力油经二位四通电磁换向阀2（P→A）、到第二单向阀10、第一电磁阀3到油缸下腔。压力油将充液阀（液控单向阀）打开。油缸上腔大量的油液通过充液阀回油箱。
本实用新型方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。