一种用于折弯机的常开式充液阀阀组的制作方法

本实用新型涉及折弯机液压技术领域，尤其涉及一种用于折弯机的常开式充液阀阀组。

背景技术：

充液阀是一种液控单向阀，一个方向止流，另一个方向自由流通，先导动作是由油口供压的控制阀芯用液压实现的，由此而直接打开主阀。这种阀是为叠加系统而设计的，即在一个基础件上可以叠加各种各样的其它类别的液压阀。充液阀从阀口的工作状态上来分,可分为:常开式(即正常状态时,阀口打开,充液阀处于开启状态)和常闭式(正常状态下,阀口关闭,充液阀处于关闭状态)。

目前，虽然常开式充液阀具有吸油充液过程中不需要克服弹簧力，减小吸油阻力的优点，但其结构复杂，制造要求也较高，一般情况下很少采用。因此，市场上应用较多的是常闭式可控型的充液阀或大液控，但其存在安装不方便和充液阀容易损坏的缺点。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型公开了一种用于折弯机的常开式充液阀阀组。

为了达到以上目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种用于折弯机的常开式充液阀阀组，其特征在于：包括充液阀主体，所述充液阀主体与远程调压阀和油缸连接，所述充液阀主体包括主压力阀、三位四通电磁换向阀、第一电磁阀、第二电磁阀、第三电磁阀、安全阀、背压阀、第一节流孔、第二节流孔、节流阀和单向阀，所述主压力阀为二通插装阀，先导元件为先导溢流阀；所述充液阀主体的P口内侧分别与三位四通电磁换向阀的P口和二通插装阀的A口连接，所述三位四通电磁换向阀的A口分别与第三电磁阀的一端、第一节流孔的一端以及单向阀的一端连接，所述第三电磁阀的另一端通过第二节流孔连接至充液阀主体的FA口内侧，所述第一节流孔和单向阀的另一端并联，并与充液阀主体的MA口内侧和A口内侧连接，所述充液阀主体的B口内侧分别与第一电磁阀的一端、节流阀的A口、安全阀的P口以及充液阀主体的MB口内侧连接，所述第一电磁阀的另一端与背压阀的P口连接，所述节流阀的B口与第二电磁阀的一端连接，所述第二电磁阀的另一端与背压阀的T口并联，并与三位四通电磁换向阀的B口和充液阀主体的FB口内侧连接，所述三位四通电磁换向阀的T口和安全阀的T口并联，并与二通插装阀的B口和充液阀主体的T口内侧连接，所述充液阀主体的X口外侧与远程调压阀的P口连接。

进一步的，所述充液阀主体的P口为压力油进油口，T口为回油口，A口接油缸上腔，B口接油缸下腔，FA口接充液阀控制口，X口接远程调压阀P口，MA口为油缸上腔压力测量口，MB口为油缸下腔压力测量口。

进一步的，所述二通插装阀为NG16二通插装阀。

进一步的，所述三位四通电磁换向阀为NG10三位四通电磁换向阀。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：本液压系统与普通折弯机（扭轴同步）配套，具有较为广泛的适用性，适用于40～220t普通折弯机，控制流量75L/min；同时，油路控制块采用了螺纹式插装阀，逻辑阀，优化了液压系统油路，大大减少阀体的体积以及阀体的调试难度，不易发生漏油现象；此外，克服了常开型充液阀的结构复杂，制造安装复杂及消耗大的困难，整体结构紧凑，操作灵活，安全可靠。

附图说明

图1是本实用新型一种用于折弯机的常开式充液阀阀组的液压原理图。

图2是本实用新型一种用于折弯机的常开式充液阀阀组的结构示意图。

图3是本实用新型一种用于折弯机的常开式充液阀阀组的右视图。

图4是本实用新型一种用于折弯机的常开式充液阀阀组的左视图。

图5是本实用新型一种用于折弯机的常开式充液阀阀组的后视图。

图6是本实用新型一种用于折弯机的常开式充液阀阀组的俯视图。

图7是本实用新型一种用于折弯机的常开式充液阀阀组的仰视图。

附图标记列表：

1-充液阀主体，2-三位四通电磁换向阀，3-第一电磁阀，4-第二电磁阀，5-背压阀，6-节流阀，7-安全阀，8-第一节流孔，9-单向阀，10-第二节流孔，11-第三电磁阀，12-先导溢流阀，13-远程调压阀，14-二通插装阀。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本实用新型，应理解下述具体实施方式仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。

如图所示，一种用于折弯机的常开式充液阀阀组，包括充液阀主体1，充液阀主体1与远程调压阀13和油缸连接，充液阀主体1包括主压力阀、三位四通电磁换向阀2、第一电磁阀3、第二电磁阀4、第三电磁阀11、安全阀7、背压阀5、第一节流孔8、第二节流孔10、节流阀6和单向阀9，主压力阀为二通插装阀14，先导元件为先导溢流阀12。

其中，充液阀主体1的P口内侧分别与三位四通电磁换向阀2的P口和二通插装阀14的A口连接，三位四通电磁换向阀2的A口分别与第三电磁阀11的一端、第一节流孔8的一端以及单向阀9的一端连接，第三电磁阀11的另一端通过第二节流孔10连接至充液阀主体1的FA口内侧，第一节流孔8和单向阀9的另一端并联，并与充液阀主体1的MA口内侧和A口内侧连接，充液阀主体1的B口内侧分别与第一电磁阀3的一端、节流阀6的A口、安全阀7的P口以及充液阀主体1的MB口内侧连接，第一电磁阀3的另一端与背压阀5的P口连接，节流阀6的B口与第二电磁阀4的一端连接，第二电磁阀4的另一端与背压阀5的T口并联，并与三位四通电磁换向阀2的B口和充液阀主体1的FB口内侧连接，三位四通电磁换向阀2的T口和安全阀7的T口并联，并与二通插装阀14的B口和充液阀主体1的T口内侧连接，充液阀主体1的X口内侧与远程调压阀13的P口连接。

本实用新型中，充液阀主体1的P口为压力油进油口，T口为回油口，A口接油缸上腔，B口接油缸下腔，FA口接充液阀控制口，X口接远程调压阀13P口，MA口为油缸上腔压力测量口，MB口为油缸下腔压力测量口。

在本实施例中，二通插装阀14为NG16二通插装阀，三位四通电磁换向阀2为NG10三位四通电磁换向阀。

作为优选的，本实用新型中，第一电磁阀3和第二电磁阀4的型号为DHF10-222，第三电磁阀3的型号为DHF08-228，背压阀5的型号为YF08-00，节流阀6的型号为LF10-00，安全阀7的型号为YF06-00A，单向阀9的型号为DF-10-05-20，先导溢流阀12的型号为YF04-06L。

本液压系统的主压力阀采用NG16二通插装阀，先导溢流阀12控制系统安全压力，压力调整由远调阀设定；主控制回路设置NG10三位四通电磁换向阀2，控制油缸快慢下、泄压、返程；油缸下腔控制回路设置安全阀7，控制下腔安全压力；设置第二电磁阀4、节流阀6控制快下，节流阀6调节快下速度；设置第一电磁阀3、背压阀5，控制慢下压制，背压由背压阀5调节；油缸上腔控制回路设置单向阀9，使油缸回程时油缸上腔排出油液通过充液阀排出；设置第一节流孔8，做泄压阀用，即油缸慢下压制后三位四通电磁换向阀2中位卸荷、油缸上腔的高压油通过单向阀9、三位四通电磁换向阀2回油箱；设置第三电磁阀11，控制充液阀启闭、油缸慢下、快回。

本液压系统与普通折弯机（扭轴同步）配套，具有较为广泛的适用性，适用于40~220t普通折弯机，控制流量75L/min；同时，油路控制块采用了螺纹式插装阀，逻辑阀，优化了液压系统油路，大大减少阀体的体积以及阀体的调试难度，不易发生漏油现象；此外，克服了常开型充液阀的结构复杂，制造安装复杂及消耗大的困难，整体结构紧凑，操作灵活，安全可靠。

原理说明（参照图1液压原理图）。

一、压力控制：

启动油泵电机，根据所需的折弯力不同，远调压力阀13控制二通插装阀14来调节液压系统的压力，以满足折弯力的要求。

二、工作循环：

1、快下：三位四通电磁换向阀2的Y2、第二电磁阀4的Y4得电。滑块由于自重快速下降，油液通过常开充液阀吸入油缸上腔。油缸下腔的油液通过节流阀6、第二电磁阀4回油箱，滑块快下速度可通过调节节流阀6来控制。

2、慢下加压：三位四通电磁换向阀2的Y2、第一电磁阀3的Y3、第三电磁阀11的Y5得电。常开型充液阀控制油口FA通过第三电磁阀11加压，充液阀关闭。油泵排出的压力油经三位四通电磁换向阀2（P→A）、单向阀9到油缸上腔。油缸下腔的油液通过第一电磁阀3到背压阀5、三位四通电磁换向阀2（B→T）回油箱。调节背压阀5来控制慢下速度。

3、卸荷：折弯机工进保压后，电磁阀全部失电，油缸上腔的压力油经过第一节流孔8到三位四通电磁换向阀2（A→P）到二通插装阀14卸压。卸荷时间通过时间继电器来控制。卸荷结束后需延时1秒，再快速返回。

4、返回：三位四通电磁换向阀2的Y1、第三电磁阀11的Y5得电 。油泵排出的压力油经三位四通电磁换向阀2（P→B）、到第二电磁阀4、节流阀6到油缸下腔。常开型充液阀控制油口FA通过第三电磁阀11泄压，充液阀开启。油缸上腔大量的油液通过充液阀回油箱。

本实用新型方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。