本实用新型涉及一种油箱，尤其是涉及一种悬臂式掘进机油箱。
背景技术：
油箱作为悬臂式掘进机液压系统的重要组成部分，油箱除了具有储油功能外，还承担着散热、分离气泡、沉淀油液杂质的作用，因此油箱设计维护的好坏直接关系掘进机液压系统的正常运转。目前，大多油箱采用中间一道隔板(高度一般为油箱总高度的2/3～3/4)，将吸油腔和回油腔隔开，油液进入回油腔后通过隔板底部圆孔流入吸油腔。由于油箱体积受限，油液回流的通道很短，油液未能及时冷却沉淀便进入吸油腔，长时间使用杂质易通过吸油管路进入液压系统造成元件损坏。
同时掘进机油箱大多采用封闭结构，为了便于油箱的清理，均在油箱侧壁设置了清洗窗。现主要采用圆形清洗窗，简单美观。但这种设计存在以下不足：(1)由于圆形结构限制，开口位置一般较高，对于底部的清洗带来不便；(2)圆形开口可清洗的范围小。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服上述现有技术中的不足，提供一种悬臂式掘进机油箱，其延长了油液循环的路径，增加了油液和液压元件的使用寿命；同时通过设置方形清洗窗，可更为便捷清洗油箱。
为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种悬臂式掘进机油箱，其特征在于：包括油箱箱体，所述油箱箱体内设置有隔板和斜板，所述隔板竖直安装在油箱箱体的底部，所述斜板倾斜设置，所述斜板的上端与隔板的上端密封连接，所述斜板的下端与油箱箱体的后侧壁密封连接，所述油箱箱体的内部被隔板及斜板分成吸油腔和回油腔，所述斜板上设置有过油窗口，所述油箱箱体的底部和后侧壁上均设置有方形清洗窗。
上述的一种悬臂式掘进机油箱，其特征在于：所述方形清洗窗处设置有方形清洗窗法兰，所述方形清洗窗法兰与油箱箱体固定连接，所述方形清洗窗法兰上安装有方形清洗窗盖板，所述方形清洗窗盖板与方形清洗窗法兰之间设置有橡胶密封圈。
上述的一种悬臂式掘进机油箱，其特征在于：所述方形清洗窗盖板通过紧固螺栓固定安装在方形清洗窗法兰上。
上述的一种悬臂式掘进机油箱，其特征在于：所述油箱箱体底部设置的所述方形清洗窗的数量为两个。
本实用新型与现有技术相比具有以下优点：
1、本实用新型结构简单、设计合理且易于实现。
2、本实用新型油箱通过隔板加斜板设计，相对于单一隔板设计增加了油液循环路径，使得油液自然冷却和杂质沉淀的效果显著增加，增加了油液和液压元件的使用寿命。
3、本实用新型的方形清洗窗设计更加合理，有效解决了圆形清洗窗清洗油箱底部不便的问题。
下面通过附图和实施例，对本实用新型做进一步的详细描述。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
附图标记说明:
1—隔板； 2—斜板； 3—方形清洗窗法兰；
4—方形清洗窗盖板； 5—橡胶密封圈； 6—紧固螺栓；
7—油箱箱体； 8—吸油腔； 9—回油腔；
10—过油窗口。
具体实施方式
如图1所示，本实用新型包括油箱箱体7，所述油箱箱体7内设置有隔板1和斜板2，所述隔板1竖直安装在油箱箱体7的底部，所述斜板2倾斜设置，所述斜板2的上端与隔板1的上端密封连接，所述斜板2的下端与油箱箱体7的后侧壁密封连接，所述油箱箱体7的内部被隔板1及斜板2分成吸油腔8和回油腔9，所述斜板2上设置有过油窗口10，所述油箱箱体7的底部和后侧壁上均设置有方形清洗窗。
本实用新型悬臂式掘进机油箱，为了增加油液液流循环的路径，采用隔板加斜板的设计，这样相对于单一隔板设计方案，在同等油箱尺寸条件下，明显增加了油液液流循环路径，使得杂质沉淀更为充分；通过与油箱壁更大面积的接触，油液冷却的效果也得到提升。
为了便于清洁油箱，采用了方形清洗窗设计，相对于圆形开口窗设计其开口范围更大，并且更接近于油箱底部，方便了油箱的清理。
如图1所示，所述方形清洗窗处设置有方形清洗窗法兰3，所述方形清洗窗法兰3与油箱箱体7固定连接，所述方形清洗窗法兰3上安装有方形清洗窗盖板4，所述方形清洗窗盖板4与方形清洗窗法兰3之间设置有橡胶密封圈5。
如图1所示，所述方形清洗窗盖板4通过紧固螺栓6固定安装在方形清洗窗法兰3上。
本实施例中，所述油箱箱体7底部设置的所述方形清洗窗的数量为两个。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变换，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。