预注塑机注塑油缸的活塞杆防转防漏油结构的制作方法

本实用新型涉及注塑机技术领域，特别是一种预注塑机注塑油缸的活塞杆防转防漏油结构。

背景技术：

目前，预熔式注塑机作为一款专用型注塑机，其最大特点是注射量大，其注射油缸直径大，注射行程长。但是，此款注塑机的注射油缸结构中，因注射油缸活塞杆重量太大，在注射最前时很容易发生“点头”，活塞杆运动时容易走偏、走歪，从而对油缸密封件造成挤压，造成油缸的漏油。

另外，油缸活塞杆在油缸内油压的作用下会发生自转，由于油缸活塞杆上一般连接有电子尺的行程电子指针，电子尺的行程电子指针容易在油缸活塞杆的带动下撞坏。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述现有技术存在的不足，而提供一种结构简单、合理，能够有效防止油缸漏油和油缸活塞杆转动的预注塑机注塑油缸的活塞杆防转防漏油结构。

本实用新型的目的是这样实现的：

预注塑机注塑油缸的活塞杆防转防漏油结构，包括注塑油缸、射胶拉杆以及活塞杆支撑组件，所述活塞杆支撑组件包括底座、活塞导向杆、以及活塞支撑板，所述注塑油缸设于底座上，注塑油缸的活塞杆通过活塞杆端盖与射胶拉杆连接，所述活塞导向杆沿活塞杆的直线运动方向设置在底座上，所述活塞支撑板一端连接于活塞杆上，活塞支撑板另一端滑动设置于活塞导向杆上。

本实用新型还可以作以下进一步改进。

所述活塞支撑板设于活塞杆端盖上。

所述活塞支撑板上设有导向套，活塞导向杆穿过导向套并与导向套导向配合。

所述油缸设于底座的一端，射胶拉杆设于底座的另一端，所述底座上设有内腔，所述活塞杆位于底座的内腔内。

所述底座表面上沿活塞杆的直线运动方向设置有活塞杆行程刻度尺。

所述底座表面沿活塞杆的直线运动方向设置有让位窗口，所述活塞杆行程刻度尺位于让位窗口旁。

所述活塞杆端盖上设有指针支架，指针支架的外端朝活塞杆行程刻度尺方向延伸并伸出让位窗口，指针支架的外端设有行程电子指针，行程电子指针位于活塞杆行程刻度尺上。

本实用新型的有益效果如下：

（一）本实用新型通过在注塑油缸上增设一活塞杆支撑结构，该活塞杆支撑结构不会影响油缸的注射动作，在活塞杆动作时，该活塞杆支撑结构的活塞导向杆和活塞支撑板对活塞杆起到支撑和导向的作用，从而保证活塞杆作直线运动时，活塞杆头部不会走偏走歪，从而避免了活塞杆对油缸密封件造成挤压，导致油缸漏油，最终起到防漏油的作用。本实用新型解决了现有预注塑机注射油缸直径大、注射行程长、活塞杆重量太大所导致的活塞杆作直线运动时容易走偏、走歪的问题。

（二）更有的是，由于本实用新型的活塞杆被活塞支撑板限制，无法转动，因此，本实用新型活塞杆支撑结构可防止油缸活塞杆在油缸动作时因偏转而其上的破坏电子尺。

附图说明

图1为本实用新型预注塑机注塑油缸的活塞杆防转防漏油结构的结构示意图。

图2为图1的剖视图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。

参见图1至图2所示，一种预注塑机注塑油缸的活塞杆防转防漏油结构包括注塑油缸1、射胶拉杆4以及活塞杆支撑组件5，所述活塞杆支撑组件5包括底座51、活塞导向杆52、以及活塞支撑板53，所述注塑油缸1设于底座51上，注塑油缸1的活塞杆2通过活塞杆端盖3与射胶拉杆4连接，所述活塞导向杆52沿活塞杆2的直线运动方向设置在底座51上，所述活塞支撑板53一端连接于活塞杆2上，活塞支撑板53另一端滑动设置于活塞导向杆52上。所述注塑油缸1与其活塞杆2之间设有密封件8。

作为本实用新型更具体的技术方案。

所述活塞支撑板53设于活塞杆端盖3上。

所述活塞支撑板53上设有导向套7，活塞导向杆52穿过导向套7并与导向套7导向配合。

所述油缸设于底座51的一端，射胶拉杆4设于底座51的另一端，所述底座51上设有内腔54，所述活塞杆2位于底座51的内腔54内。

所述底座51表面上沿活塞杆2的直线运动方向设置有活塞杆行程刻度尺61。

所述底座51表面沿活塞杆2的直线运动方向设置有让位窗口63，所述活塞杆行程刻度尺61位于让位窗口63旁。

所述活塞杆端盖3上设有指针支架60，指针支架60的外端朝活塞杆行程刻度尺61方向延伸并伸出让位窗口，指针支架60的外端设有行程电子指针62，行程电子指针62位于活塞杆行程刻度尺61上。

本实用新型的工作原理是：

注塑油缸1驱动活塞杆2伸长，活塞杆端盖带动活塞支撑板53、行程电子指针62和射胶拉杆4往前移动，射胶拉杆4开始注胶，活塞支撑板53沿着活塞导向杆52往前滑动，活塞杆2伸长到位时，活塞杆行程刻度尺61发出信号给注塑机控制装置，活塞杆2停止伸长，射胶拉杆4完成注胶工作。注胶完成后，注塑油缸1驱动活塞杆2收缩，活塞杆端盖带动活塞支撑板53、行程电子指针62和射胶拉杆4往后移动，活塞支撑板53沿着活塞导向杆52往后滑动。在上述过程中，所述活塞杆支撑结构的活塞导向杆52和活塞支撑板对活塞杆起到支撑和导向的作用，从而保证活塞杆作直线运动时，活塞杆头部不会走偏走歪，从而避免了活塞杆对油缸密封件造成挤压，导致油缸漏油，最终起到防漏油的作用。

更有的是，由于活塞杆被活塞支撑板限制，无法转动，因此，本实用新型活塞杆支撑结构可防止油缸活塞杆在油缸动作时因偏转而破坏电子尺。