一种全自动油缸出厂实验平台的制作方法

本实用新型属于油缸检测领域，具体涉及一种全自动油缸出厂实验平台。

背景技术：

油缸出厂实验台是油缸出厂前用作性能和参数检测的实验设备，可以测试油缸的运转、内泄漏、耐压、行程、外渗漏、启动压力等参数，为油缸出厂质量提供了有力的保障，延长油缸的使用寿命。

通常，油缸出厂实验台也称为油缸出厂实验装置，油缸出厂实验台是油缸出厂前用作性能和参数检测的实验设备，可以测试油缸的运转、内泄漏、耐压、行程、外渗漏、启动压力等参数，为油缸出厂质量提供了有力的保障，延长油缸的使用寿命。实验台由液压、电控等系统组成。

油缸出厂实验平台一般由：液压泵站系统、电控系统、阀台系统等组成，油缸的进退动作采用手动控制，需要专人负责操作，电气控制、液压泵站及阀台都是独立安装，位置相对固定，无法移动。压力和油缸运行次数及行程等各种参数都是采用普通仪表检测显示、人工计数、手动测量，不能自动检测油缸进退的次数和行程等。

手动油缸出厂实验平台的缺点有4个：

1.需要专人操作，耗时、耗力，采用手动控制，油缸不能来回自动运转，需专人操作；

2.检测参数有限，不能给油缸的质量检测提供有力证据；

3.电气线路复杂，维修不便，操作频繁，易造成元器件损坏；

4.电气控制箱、液压泵站及阀台分开独立安装，不利于操作，且位置固定，不能随意移动，降低了使用效率。

技术实现要素：

为此，本实用新型提供一种全自动油缸出厂实验平台。

本实用新型要解决的技术问题通过以下技术方案实现：

一种全自动油缸出厂实验平台，包括阀台支架，所述阀台支架包括安装板、用于固定安装板的支撑框架；所述安装板与电气控制箱、液压组件固定连接，所述电气控制箱用于控制液压组件的进油或回油。

作为本实用新型的一个优选实施例，所述液压组件包括为双作用单活塞杆式供油的主油路和回油油路、设置在主油路和回油油路上的电液换向阀，所述电液换向阀用于控制活塞杆的往复运动；所述主油路和回油油路上均设有压力继电器，所述压力继电器将液压油的压力信号转换成电信号，以控制电液换向阀的换向点；

部分所述主油路和部分所述回油油路固定在安装板上，所述电液换向阀、压力继电器均固定在安装板上。

作为本实用新型的一个优选实施例，所述主油路或回油油路上设有流量计，所述流量计通过主油路或回油油路与安装板固定连接。

作为本实用新型的一个优选实施例，所述主油路或回油油路上设有数字压力表，所述数字压力表通过主油路或回油油路与安装板固定连接。

作为本实用新型的一个优选实施例，所述主油路和回油油路上均设有球阀，该球阀用于控制液压油进入油缸内的快慢；所述球阀通过主油路或回油油路与安装板固定连接。

作为本实用新型的一个优选实施例，所述油缸具有推动活塞杆伸出的进油腔和推动活塞杆收回的回油腔，所述主油路通过进油口向油缸的进油腔注油，所述回油油路通过回油口向油缸的回油腔注油。

作为本实用新型的一个优选实施例，所述电气控制箱上设有控制液压组件动作的控制按键；所述电气控制箱上设有计数继电器，该计数继电器用以统计并显示油缸前进次数。

作为本实用新型的一个优选实施例，所述支撑框架包括分别固设在安装板端部的两个支腿、将两个所述支腿固定连接的横梁、与地面接触对整个实验平台起稳固作用的两个稳固梁，任一所述稳固梁与任一所述支腿的下端固定连接；所述横梁与稳固梁相垂直，且均布置在支腿的下端。

本实用新型的有益效果：

本实用新型将电气控制箱、液压组件及阀台集成在一起，且阀台支架简易实用，方便现场移动，有效提高了实验效率。本实用新型采用全自动控制，无需专人操作，省时、省力。

以下将结合附图及实施例对本实用新型做进一步详细说明。

附图说明

图1是实验平台的左侧示意图。

图2是实验平台的正面示意图。

图3是阀台支架的左侧示意图。

图4是阀台支架的正面示意图。

图5是液压系统的结构示意图。

图6是电磁换向阀的结构示意图。

图中：1.电液换向阀；2.压力继电器；3.数字压力表；4.球阀；5.流量计；6.油缸；7.阀台支架；71.安装板；72.支撑框架；P.主油路；T.回油油路。

具体实施方式

为进一步阐述本实用新型达成预定目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及实施例对本实用新型的具体实施方式、结构特征及其功效，详细说明如下。

为了解决手动油缸6出厂实验平台需要专人操作，耗时、耗力的问题，本实施例提供了一种全自动油缸出厂实验平台，如图1和图2所示，包括阀台支架7，阀台支架7包括安装板71、用于固定安装板71的支撑框架72；安装板71与电气控制箱、液压组件固定连接，电气控制箱用于控制液压组件的进油或回油。液压组件包括为双作用单活塞杆式供油的主油路P和回油油路T、设置在主油路P和回油油路T上的电液换向阀1，电液换向阀1用于控制活塞杆的往复运动；主油路P和回油油路T上均设有压力继电器2，压力继电器2将液压油的压力信号转换成电信号，以控制电液换向阀1的换向点；部分主油路P和部分回油油路T固定在安装板71上，电液换向阀1、压力继电器2均固定在安装板71上。

全自动油缸出厂实验平台包括液压电控集成系统、计算机检测系统，由于计算机检测系统仅具有统计数据、将每次活塞杆的伸出量统计汇总的功能，此项技术在数据处理、计算机检测领域较为成熟，此处不再赘述。

本实施例是将电气控制箱、液压组件及阀台支架7集成在一起，且阀台支架7设计简易实用，方便现场移动，有效提高使用率，该简易自动化油缸6试验装置看似结构简单、但功能齐全、移动方便，是各类油缸6出厂前最理想的试验设备。

如图3和图4所示，本实施例的支撑框架72包括分别固设在安装板71端部的两个支腿、将两个支腿固定连接的横梁、与地面接触对整个实验平台起稳固作用的两个稳固梁，任一稳固梁与任一支腿的下端固定连接；横梁与稳固梁相垂直，且均布置在支腿的下端。

本实施例的工作原理是：全自动油缸6出厂实验平台采用电液换向阀1来控制油缸6的进退，用涡轮流量计5和压力继电器2来检测油缸6进退最大行程和换向点，利用压力继电器2的常开点和常闭点控制油缸6的来回自动往返运动；利用流量计5流量准确推算出油缸6行程。在电控操作箱上设置手动和自动切换模式、自动启动和停止按钮，当选择自动模式，按下自动启动按钮，油缸6开始自动往返运动，无需人工操作，当按下停车按钮，油缸6自动停止。在操作箱面板上安装JDM1型的计数继电器对油缸6前进次数自动计数并显示，在阀台出口装有高压涡轮量计、根据液压油不可压缩原理；通过流量计5的液体体积就是油缸6体积、从而自动换算出油缸6行程。阀台支架7设计简易实用且集成了电气控制箱，有利于现场随意移动。PLC自控检测系统实现压力、运行次数和油缸6长度等参数采集，并将其处理、储存及输出。该自动化简易油缸6实验台可完成油缸6空载行程实验、最低启动压力实验、活塞杆腔密封性实验等。

利用压力继电器2受压力变化时其电接点状态进行改变；即当系统压力达到压力继电器2设定压力时它的电接点信号将由断开状态转为接通状态，而压力继电器2的设定压力可自由调整。这样不同压力级别的油缸6均可通过压力继电器2设定压力与电接点状态改变来控制油缸6自动往返运动。

本实施例的电气控制箱上设有控制液压组件动作的控制按键；电气控制箱上设有计数继电器，该计数继电器用以统计并显示油缸6前进次数。利用计数器对油缸6自动往返运动次数进行计数，由于JDM1型计数器的工作原理是外部给它提供的信号状态发生一次改变、它就实现计数一次。这样巧妙利用压力继电器2电接点状态改变来实现油缸6往返运动次数的自动计数和显示。

利用流体体积不可压缩原理，经过流量计5的液体体积就是油缸6的移动体积，这样用流量计5所测流量能准确推算出油缸6行程。因此本装置巧妙利用FM110-25型涡轮型流量计5随时检测出油缸6行程。

本装置还配备了西门子S7-200PLC控制系统，S7-200结构简单、经济适用、它的中央处理器功能强大能完成系统压力检测；油缸6A口压力检测；油缸6B口压力检测；油缸6运行次数；行走距离等参数采集和处理；同时将这些参数进行储存和输出打印。通过串口通讯还可以与上位计算机连接，使各检测参数实时显示并形成实时动态变化曲线，实时报表、参数之间的直观对比图。

下面详细描述本实施例的液压组件：

如图5所示，包括双作用单活塞杆式的油缸6、与油缸6连接的主油路P和回油油路T、设置在主油路P和回油油路T上的电液换向阀1，电液换向阀1用于控制活塞杆的往复运动；主油路P和回油油路T上均设有压力继电器2，压力继电器2将液压油的压力信号转换成电信号，以控制电液换向阀1的换向点。

其中，本实施例的作用机理是：电磁换向阀是利用控制油路的压力油来改变阀芯位置的，如图6所示，本实施例的电磁换向阀由电磁滑阀和液动滑阀组成。电磁滑阀起先导作用，可以改变控制液流方向，从而改变液动滑阀阀芯的位置。当液压油从K1进入滑阀右腔时，K1接通回油，阀芯向左移动，使P和B相通，A和T相通；当K1接通压力油，K2接通回油，阀芯向右移动，使P和A相通，B和T相通；当K1和K2都通回油时，阀芯回到中间位置。如图6的电磁换向阀有两个线圈(Ya线圈和Yb线圈)，当Ya、Yb都不通电的时候阀芯处于中间位置，当Ya通电Yb断电时阀芯处于左侧位置，此时活塞杆在油缸6的作用下缓慢收回；当Ya断电Yb通电时，阀芯处于右侧位置，此时活塞杆在油缸6的作用下伸出。

在使用时，电磁换向阀的阀芯先处于右侧位置，将主油路P、回油油路T同时与待检测的油缸6接通，油缸6的进油腔注油，从而推动活塞杆向外伸出；当活塞杆伸出至油缸6的最大行程处时，由于继续向进油腔注油后，进油腔内的压力逐渐增大，此时压力继电器2控制电磁换向阀的Ya断电Yb通电，回油腔注油，进油腔回油，活塞杆向内收回；当活塞杆运动至最低端后，回油油路T上的压力逐渐增发，此时压力继电器2控制电磁换向阀的Ya通电Yb断电，周而复始的使活塞杆做往复运动，直至操作人员按下停止按钮。

需指出，本实施例是利用压力继电器2的常开点和常闭点控制油缸6的来回自动往返运动的。

本实施例的主油路P或回油油路T上设有计量器具，为了准确得到油缸6行程，本实施例在主油路P或回油油路T上设有流量计5，流量计5优选高压涡轮量计。使用流量计5计算油缸6行程的原理是：根据液压油不可压缩原理；通过流量计5的液体体积就是油缸6体积、从而自动换算出油缸6行程。为了使操作者实时得知主油路P或回油油路T上的压力，本实施例在主油路P或回油油路T上设置数字压力表3；该数字压力表3优选带模拟量压力表。

本实施例还在主油路P和回油油路T上设有球阀4，该球阀4用于控制液压油进入油缸6内的流速，进而控制活塞杆伸出的速度。

需指出，本实施例的气缸与主油路P、回油油路T的连接方式，可以是现有技术中的任何方式，为了使油缸6在活塞杆伸出或收回的过程中便于控制，本实施例的油缸6具有推动活塞杆伸出的进油腔和推动活塞杆收回的回油腔，主油路P通过进油口向油缸6的进油腔注油，回油油路T通过回油口向油缸6的回油腔注油。

本实施例的液压组件采用电液换向阀1来控制油缸6的进退，用涡轮流量计5和压力继电器2来检测油缸6进退最大行程和换向点，利用压力继电器2的常开点和常闭点控制油缸6的来回自动往返运动；利用流量计5流量准确推算出油缸6行程；因此，本实施例的液压组件采用全自动控制，无需专人操作，省时、省力，且主要适用于油缸6出厂前的试验。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。