双级压缩机的制作方法

本实用新型涉及压缩机技术领域，特别是涉及一种双级压缩机。

背景技术：

相关技术中，通常双级压缩机的壳体内要么是高压腔，要么是低压腔或者中压腔结构。然而，上述技方案存在压缩机的使用可靠性差、气体易泄漏等缺点，影响压缩机的能效。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种双级压缩机，所述双级压缩机的可靠性好且能效提高。

根据本实用新型实施例的双级压缩机，包括：壳体，所述壳体内限定出彼此间隔开且依次排列的低压腔、中压腔和高压腔；泵体组件，所述泵体组件包括：依次排布设置的第一级气缸、中隔板和第二级气缸，所述第一级气缸内限定出第一压缩腔，所述第二级气缸内限定出第二压缩腔，其中所述第一级气缸位于所述中压腔内，所述第二级气缸位于所述高压腔内，所述泵体组件上设有第一级吸气通道和第二级吸气通道，所述第一级吸气通道的两端分别连通所述低压腔和所述第一压缩腔，所述第二级吸气通道的两端分别连通所述第一压缩腔和所述高压腔。

根据本实用新型实施例的双级压缩机，通过设置连通低压腔和高压腔的第一级吸气通道和第二级吸气通道，有利于减小吸气阻力，提高压缩机的能效。

另外，根据本实用新型上述实施例的双级压缩机还具有如下附加的技术特征：

根据本实用新型的一些实施例，所述中隔板上设有中隔板吸气孔，所述中隔板吸气孔被构造成所述第二级吸气通道的至少一部分。

根据本实用新型的一些实施例，所述泵体组件还包括：主轴承，所述主轴承设在所述第一级气缸的远离所述第二级气缸的一端，所述主轴承上形成有连通所述低压腔的主轴承吸气孔，所述主轴承吸气孔被构造成所述第一级吸气通道的至少一部分；副轴承，所述副轴承设在所述第二级气缸的远离所述第一级气缸的一端，所述副轴承上形成有连通所述高压腔的副轴承排气孔，所述副轴承排气孔被构造成所述第二级吸气通道的至少一部分。

进一步地，还包括：高低压分隔板，所述高低压分隔板设在所述主轴承的远离所述第一级气缸的一端，且所述高低压分隔板上形成有分别连通所述低压腔和所述主轴承吸气孔的高低压分隔板吸气孔，所述高低压分隔板吸气孔被构造成所述第一级吸气通道的至少一部分。

进一步地，所述高低压分隔板吸气孔为贯穿所述高低压分隔板的厚度方向的通孔。

进一步地，所述高低压分隔板上还连接有隔热件，所述隔热件的至少一部分位于所述高低压分隔板吸气孔内。

具体地，所述主轴承与所述第一级气缸之间还设有排气隔板，所述排气隔板上形成有分别连通所述主轴承吸气孔和所述第一压缩腔的排气隔板吸气孔。

可选地，所述中隔板与所述第二级气缸之间还设有排气隔板，所述排气隔板上形成有分别连通所述中隔板吸气孔和所述第二压缩腔的排气隔板吸气孔。

进一步地，所述第一级气缸的背离所述排气隔板一侧形成有分别连通所述中压腔和所述中隔板吸气孔的台阶孔，所述台阶孔被构造成所述第二级吸气通道的至少一部分。

可选地，所述中隔板的外周壁上形成有环形凹槽，所述环形凹槽内设有密封件以使所述壳体与所述中隔板密封连接。

进一步地，所述中隔板、所述密封件、所述壳体、所述主轴承和所述第一级气缸之间限定出所述中压腔。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例一的双级压缩机的一个部分结构剖面图；

图2是根据本实用新型实施例二的双级压缩机的一个部分结构剖面图；

图3是根据本实用新型实施例的双级压缩机的一个剖面图。

附图标记：

双级压缩机100，

壳体1，低压腔11，中压腔12，高压腔13，低压壳体14，高压壳体15，曲轴16，电机17，

泵体组件2，第一级气缸21，第一压缩腔211，台阶孔212，第一吸气孔213，第二级气缸22，第二压缩腔221，第二吸气孔222，中隔板23，中隔板吸气孔231，环形凹槽232，主轴承24，主轴承吸气孔241，副轴承25，

高低压分隔板3，高低压分隔板吸气孔31，隔热件4，排气隔板5，排气隔板吸气孔51。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“径向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型涉及旋转式压缩机领域，更具体地说，本实用新型涉及一种双级压缩机吸气结构及使用该结构的旋转式压缩机。

下面结合附图描述根据本实用新型实施例的双级压缩机。这里的双级压缩机可以为卧式压缩机或立式压缩机等。为了便于描述，本实用新型主要以卧式压缩机为例进行说明，然而，这并不能理解为对本实用新型的限制。

如图1-图3所示，根据本实用新型实施例的双级压缩机100，包括：壳体1以及泵体组件2。

具体而言，壳体1内限定出彼此间隔开且依次排列的低压腔11、中压腔12和高压腔13。例如，壳体1内限定有低压腔11、中压腔12和高压腔13，并且低压腔11、中压腔12和高压腔13彼此间隔开且沿图3中所示的左右方向依次排列。

壳体1包括低压壳体14和高压壳体15，低压壳体14和高压壳体15相连。壳体1内还设有可旋转的曲轴16，曲轴16内形成有连通低压腔11并与高压腔13间隔开的平衡通道，并且平衡通道贯通曲轴16两端的端面。低压腔11内还可以设有电机17，并且电机17与曲轴16相连，通过电机17可以为曲轴16的旋转提供动力。

泵体组件2包括：依次排布设置的第一级气缸21、中隔板23和第二级气缸22，第一级气缸21内限定出第一压缩腔211，第二级气缸22内限定出第二压缩腔221，其中第一级气缸21位于中压腔12内，第二级气缸22位于高压腔13内，泵体组件2上设有第一级吸气通道和第二级吸气通道，所述第一级吸气通道的两端分别连通低压腔11和第一压缩腔211，所述第二级吸气通道的两端分别连通第一压缩腔211和高压腔13。由此，通过设置连通低压腔11和高压腔13的第一级吸气通道和第二级吸气通道，有利于减小吸气阻力，提高压缩机的能效。

其中，低压腔11内的气体可以依次经由所述第一级吸气通道和所述第二级吸气通道排向高压腔13内。

根据本实用新型实施例的双级压缩机100，通过设置连通低压腔11和高压腔13的第一级吸气通道和第二级吸气通道，有利于减小吸气阻力，提高压缩机的能效。

参照图3并结合图1和图2，根据本实用新型的一个实施例，中隔板23上设有中隔板吸气孔231，中隔板吸气孔231被构造成所述第二级吸气通道的至少一部分。由此，使得低压腔11内的气体可以依次经由第一级吸气通道，经由第一压缩腔211、由中隔板吸气孔231、经由第二压缩腔221再进一步排出，如此，有利于减小吸气阻力。

参照图1和图3，泵体组件2还包括：主轴承24以及副轴承25。

具体地，主轴承24设在第一级气缸21的远离第二级气缸22的一端，主轴承24上形成有连通低压腔11的主轴承吸气孔241，主轴承吸气孔241被构造成所述第一级吸气通道的至少一部分。

副轴承25设在第二级气缸22的远离第一级气缸21的一端，副轴承25上形成有连通高压腔13的副轴承排气孔(未示出)，所述副轴承排气孔被构造成所述第二级吸气通道的至少一部分。

由此，使得低压腔11内的气体可以依次经由主轴承吸气孔241、第一压缩腔211、中隔板吸气孔231以及第二压缩腔221，再由高压腔13进一步排出。

例如，在图1中，主轴承24可以设在第一级气缸21的右端，主轴承24上形成有主轴承吸气孔241，主轴承吸气孔241可以连通低压腔11，主轴承吸气孔241被构造成所述第一级吸气通道的至少一部分。

这里，主轴承吸气孔241可以为沿平行于曲轴16的轴线方向贯穿主轴承24的通孔，或主轴承吸气孔241可以为相对于曲轴16的轴线倾斜的倾斜孔。

副轴承25可以设在第二级气缸22的左端，副轴承25上形成有副轴承排气孔，所述副轴承排气孔连通高压腔13，所述副轴承排气孔被构造成所述第二级吸气通道的至少一部分。

参照图3，根据本实用新型的一些实施例，双级压缩机100还包括：高低压分隔板3，高低压分隔板3设在主轴承24的远离第一级气缸21的一端，且高低压分隔板3上形成有分别连通低压腔11和主轴承吸气孔241的高低压分隔板吸气孔31，高低压分隔板吸气孔31被构造成所述第一级吸气通道的至少一部分。

例如，高低压分隔板3设在主轴承24的右端并与主轴承24相连，并且高低压分隔板3上形成有高低压分隔板吸气孔31，高低压分隔板吸气孔31分别连通低压腔11和主轴承吸气孔241。

其中，高低压分隔板3上形成有贯通的高低压分隔板吸气孔31，并且高低压分隔板吸气孔31分别连通低压腔11和主轴承吸气孔241。由此，使得低压腔11内的气体可以依次经由高低压分隔板吸气孔31、主轴承吸气孔241进入第一压缩腔211内，经由中压腔12，再经由中隔板吸气孔231进入第二压缩腔221内经由所述副轴承排气孔输送到高压腔13。

这里，高低压分隔板吸气孔31可以为沿平行于曲轴16的轴线方向贯穿高低压分隔板3的通孔，或高低压分隔板吸气孔31可以为相对于曲轴16的轴线倾斜的倾斜孔。

进一步地，参照图3，高低压分隔板吸气孔31为贯穿高低压分隔板3的厚度方向的通孔。例如，当双级压缩机100为卧式压缩机时，高低压分隔板吸气孔31可以形成于高低压分隔板3的下端(例如，图3中所示的上下方向)。由此，有利于避免低压腔11积聚冷冻油。

进一步地，参照图3，高低压分隔板3上还连接有隔热件4，隔热件4的至少一部分位于高低压分隔板吸气孔31内。通过设置隔热件4，能够进行隔热，有利于提高双级压缩机100的使用可靠性。

具体地，参照图2和图3，主轴承24与第一级气缸21之间还设有排气隔板5，排气隔板5上形成有分别连通主轴承吸气孔241和第一压缩腔211的排气隔板吸气孔51。

换言之，主轴承24与第一级气缸21之间还可以设有排气隔板5，排气隔板5上形成有排气隔板吸气孔51，排气隔板吸气孔51分别连通主轴承吸气孔241和第一压缩腔211。通过低压腔11、主轴承吸气孔241、排气隔板吸气孔51以及第一压缩腔211可以形成所述第一级吸气通道。

由此，低压腔11内的气体可以依次经由高低压分隔板吸气孔31、排气隔板吸气孔51、主轴承吸气孔241进入第一压缩腔211内，经由中压腔12，再经由中隔板吸气孔231进入第二压缩腔221内经由所述副轴承排气孔输送到高压腔13。

这里，排气隔板吸气孔51可以为沿平行于曲轴16的轴线方向贯穿排气隔板5的通孔，或排气隔板吸气孔51可以为相对于曲轴16的轴线倾斜的倾斜孔。参照图3，排气隔板吸气孔51与高低压分隔板吸气孔31以及主轴承吸气孔241可以共轴，并且排气隔板吸气孔51的径向尺寸与高低压分隔板吸气孔31的径向尺寸以及主轴承吸气孔241的径向尺寸可以相等。这样有利于降低吸气阻力，提高压缩机的能效。

可选地，中隔板23与第二级气缸22之间还可以设有排气隔板(未示出)，所述排气隔板上形成有排气隔板吸气孔，排气隔板吸气孔分别连通中隔板吸气孔231和第二压缩腔221。

这里，所述排气隔板的结构可以与上述主轴承24与第一级气缸21之间设置的相同。排气隔板吸气孔的结构也可以与上述主轴承24与第一级气缸21之间设置的相同。

进一步地，参照图1和图3，第一级气缸21上还形成有分别连通排气隔板吸气孔51和第一压缩腔211的第一吸气孔213，其中，低压腔11、主轴承吸气孔241、排气隔板吸气孔51、第一吸气孔213以及第一压缩腔211形成第一级吸气通道。

这里，第一吸气孔213的中心轴线可以相对于排气隔板吸气孔51的中心轴线朝向第一压缩腔211倾斜。例如，在图3的示例中，第一吸气孔213的中心轴线可以相对于排气隔板吸气孔51的中心轴线朝向第一压缩腔211向上倾斜。有利于降低吸气阻力，提高压缩机的能效。

根据本实用新型的一个实施例，参照图3并结合图2，高压腔13的底部形成为油腔，且中隔板吸气孔231设在高压腔13的远离油腔的位置。例如，在图3中，高压腔13的底部形成为油腔；在图2中，中隔板吸气孔231设在中隔板23的上端。使得双级压缩机100的结构更加合理。

可选地，结合图1和图2，第一级气缸21的背离排气隔板5的一侧形成有分别连通中压腔12和中隔板吸气孔231的台阶孔212(或盲孔等)，台阶孔212被构造成所述第二级吸气通道的至少一部分。如此，有利于降低吸气阻力。

例如，第一级气缸21的左侧形成有台阶孔212，台阶孔212分别连通中压腔12和中隔板吸气孔231，由此，由第一级吸气通道排出的气体可以依次经由中压腔12、台阶孔212、中隔板吸气孔231、第二压缩腔221以及所述副轴承排气孔后排至高压腔13内。

参照图3，可选地，中隔板23的外周壁上形成有环形凹槽232，环形凹槽232内设有密封件(未示出)以使壳体1与中隔板23密封连接。由此，通过在环形凹槽232内设置密封件能够实现壳体1与中隔板23之间的密封连接，从而能够进一步在壳体1内限定出彼此间隔开的高压腔13、中压腔12和低压腔11。

进一步地，结合图3，中隔板23、所述密封件、壳体1、主轴承24和第一级气缸21之间限定出中压腔12。使得低压腔11内的气体可以依次经由第一级吸气通道排至中压腔12内，再由中压腔12经由第二级吸气通道进一步排出，如此，有利于减小压缩机的吸气阻力，提高压缩机的能效。

下面结合图1至图3详细描述根据本实用新型实施例的双级压缩机100的工作过程。双级压缩机100的吸气结构包括第一级吸气通道和第二级吸气通道。

具体而言，第一级吸气通道从压缩机壳体内低压腔11将冷媒吸入第一级气缸21，第一级吸气通道开设在高低压分隔板3(吸气孔处连接有隔板)、主轴承24和排气隔板5上。第一级气缸21压缩排出冷媒流入中压腔12，其中，中压腔12由壳体1、主轴承24、第一级气缸21、中隔板23及密封件构成，设置在第一气缸21外圆周上。

第二级吸气通道将第一级气缸21压缩冷媒从中压腔12吸入到第二级气缸22，第二级吸气通道穿过中隔板23和第二级气缸22。如此设计的吸气结构吸气阻力小，结构设计紧凑，压缩机能效高。

气体由双级压缩机100的低压腔11吸入，依次经由高低压分隔板吸气孔31、主轴承吸气孔241、排气隔板吸气孔51、由第一级气缸21的第一吸气孔213进入第一压缩腔211，压缩后的气体从第一级气缸212的排气口排至中压腔12，中压腔12内的气体依次经由台阶孔212、中隔板吸气孔231、第二吸气孔222、第二压缩腔221由所述副轴承排气孔排至高压腔13内。至此完成根据本实用新型实施例的双级压缩机100的工作过程。

根据本实用新型实施例的双级压缩机100的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。