油气分离组件及电动压缩机的制作方法

本实用新型涉及电动压缩机技术领域，具体而言，涉及一种油气分离组件及电动压缩机。

背景技术：

压缩机是一种将低压气体提升为高压气体的从动的流体机械，是制冷系统的心脏。

它从吸气管吸入低温低压的制冷剂气体，通过电机运转带动动涡盘对其进行压缩后，向排气管排出高温高压的制冷剂气体，为制冷循环提供动力，从而实现压缩→冷凝(放热)→膨胀→蒸发(吸热)的制冷循环。

现有的电动压缩机中的后壳体与油气分离管采用常规排气方式，直进直出，然而会造成油气分离效果不明显，容易导致压缩机缺油、润滑不良，从而影响整机性能。

综上所述，如何改善后壳体与油气分离管的排气方式，使得压缩机在运转时，油、气较好分离，油从回油道返回，气从排气口排出，从而提高整机性能，是本领域的技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种油气分离组件，是一种偏心旋转式结构，润滑油被压缩后变为气态，与制冷剂混合，当油气混合物进入排气通道，通过旋转流动使得油、气分离，液压油从回油道返回，气从排气口排出，使得油、气分离效果明显。

本实用新型的目的还在于提供了一种电动压缩机，具有上述油气分离组件的优点。

本实用新型的实施例是这样实现的：

基于上述目的，本实用新型的实施例提供了一种油气分离组件，包括

后壳体，所述后壳体包括后壳本体和气路管，所述气路管与所述后壳本体固定连接，所述气路管沿其轴向方向开设有第一气路通道，所述气路管的侧壁方向开设有第二通道，与所述气路管连接的所述后壳本体开设有第三通道，所述第二通道和所述第三通道分别与所述第一气路通道连通；和

油气分离管，所述油气分离管沿轴向方向设置有通孔，所述油气分离管插设于所述第一气路通道，所述通孔与所述第一气路通道连通。

另外，根据本实用新型的实施例提供的油气分离组件，还可以具有如下附加的技术特征：

在本实用新型的可选实施例中，所述后壳本体具有一侧开口的容纳腔，所述气路管固定设置于所述容纳腔的底壁，所述气路管包括相对的第一端和第二端，所述第一端与所述容纳腔的侧壁固定连接，所述第二端贯穿所述容纳腔的侧壁设置。

在本实用新型的可选实施例中，与所述气路管的所述第一端连接的所述后壳本体的侧壁为流通部，所述第三通道开设于所述流通部，所述第三通道与所述第一气路通道竖向设置。

在本实用新型的可选实施例中，所述第二通道与所述第一气路通道竖向设置，所述第二通道为锥形结构且包括大端和小端，所述小端相对于所述大端靠近于所述第一气路通道。

在本实用新型的可选实施例中，所述第二通道的中心线到所述第一气路通道的中心线之间的距离为3-5mm。

在本实用新型的可选实施例中，所述油气分离管包括过盈配合部和连通部，所述过盈配合部与所述第一气路通道过盈配合，所述连通部的截面尺寸小于所述第一气路通道的截面尺寸，所述连通部的外周壁与所述第二通道的所述小端之间具有间隙。

在本实用新型的可选实施例中，所述油气分离管的所述连通部的远离所述过盈配合部的端面距离所述第二通道的中心线之间的距离为 10-40mm。

在本实用新型的可选实施例中，所述后壳本体与所述气路管一体成型。

在本实用新型的可选实施例中，所述第三通道还设置有过滤网。

本实用新型的实施例还提供了一种电动压缩机，包括静涡盘总成、动涡盘总成、涡盘前盖总成以及油气分离组件；

所述油气分离组件与所述静涡盘总成固定连接，所述静涡盘总成的背离所述油气分离组件的一侧与所述动涡盘总成固定连接，所述动涡盘总成的背离所述静涡盘总成的一侧与涡盘前盖总成固定连接。

本实用新型实施例的有益效果是：设计合理、结构简单，改变了现有的油气分离组件中直进直出的排气方式，本实用新型提供的油气分离组件使油气混合物进入排气道后能够较好实现油、气分离，且油气分离效果明显，不易导致压缩机缺油，改善了压缩机的润滑效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例1提供的油气分离组件的示意图；

图2为图1的爆炸图；

图3为图1中后壳体的第一视角的示意图；

图4为图3的剖视图；

图5为图3的第二视角的示意图；

图6为图1中油气分离管的示意图；

图7为油气分离管与后壳体装配后的部分结构剖视图；

图8为本实用新型实施例2提供的电动压缩机的示意图。

图标：100-油气分离组件；200-电动压缩机；10-后壳体；13-后壳本体；132-第一环部；134-第二环部；136-流通部；137-第三通道；138-过滤网；14-封装部；15-气路管；152-第一气路通道；155-第二通道；16-油气分离管；163-过盈配合部；166-连通部；17-排气封装堵头；18-排气封装块；183-第一通孔；186-第二通孔；19-堵头螺栓；20-静涡盘总成；22- 动涡盘总成；24-涡盘前盖总成。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

其中图1—图7对应本实用新型的实施例1，图8对应本实用新型的实施例2，下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案进行详细描述。

实施例1

如图1和图2所示，本实用新型实施例1提供的油气分离组件100包括后壳体10、油气分离管16以及附加组件，其中，附加组件包括排气封装堵头17、排气封装块18以及堵头螺栓19，油气分离管16能够插设于后壳体10的气路管15中。

下面对该油气分离组件100的各个部件的具体结构和相互之间的对应关系进行详细说明。

首先，详细介绍后壳体10的具体结构，请参照图3所示，该后壳体10 包括后壳本体13和气路管15，其中，后壳本体13具有一侧开口的容纳腔，该后壳本体13包括第一环部132和第二环部134，第二环部134位于第一环部132的内部，且第一环部132和第二环部134均与容纳腔的底壁固定连接。

可选的，第二环部134的深度小于第一环部132的深度，即第二环部 134低于第一环部132，当该后壳体10与静涡盘固定连接后，在第二环部 134内形成高压腔。具体的，第二环部134的一端外侧壁与第一环部132的一端内侧壁相贴，第二环部134的另一端外侧壁与第一环部132的另一端的内侧壁具有间隙。

可选的，第一环部132的开口端的上表面设置有多个固定把合孔，且该第一环部132的开口端为六边形结构，在本实用新型的实施例1中，固定把和孔的数量为六个，六个固定把和孔分别一一对应的设置于六边形的六个角。从而较好的与静涡盘固定连接。

可选的，第二环部134的与第一环部132相贴合的一端定义为流通部 136，该流通部136从开口端向容纳腔底壁开设有第三通道137，该第三通道137能够与气路管15连通，在本实用新型实施例1中，该第三通道 137内设置有过滤网138，具体的，该过滤网138为高压过滤网。

可选的，气路管15与后壳本体13固定连接，具体的，气路管15固定设置于后壳本体13的容纳腔的底壁，该气路管15为管状结构，从第二环部134的连接部处延伸依次贯穿第二环部134和第一环部132，且该气路管15凸出于第一环部132的外侧表面。定义该气路管15相对的两端分别为第一端和第二端，第一端与容纳腔的侧壁固定连接，第二端贯穿容纳腔的侧壁设置。

请参照图4所示，具体的，该气路管15沿其轴向方向开设有第一气路通道152，该第一气路通道152与上述第三通道137连通，其中，该气路管15的侧壁方向开设有第二通道155，该第二通道155也与第一气路通道152连通。

具体的，该第二通道155位于第二环部134内侧，且第二通道155与第三通道137相对应的位于第二环部134的两端，通过第二通道155将第二环部134内侧的高压腔与第一气路通道152连通，从而实现与第三气路连通。

可选的，第二通道155与第一气路通道152竖向设置，其中，第二通道155为锥形结构，该锥形的第二通道155包括大端和小端，具体的，大端靠近于高压腔设置，小端靠近于第一气路通道152设置。

请参照图5所示，在本实用新型的实施例1中，第二通道155开设为偏心结构，即第二通道155的中心轴线与第一气路通道152的中心轴线不在同一面内，且第二通道155的中心线到第一气路通道152的中心线之间的距离L1为3-5mm。

在本实用新型的实施例1中，后壳本体13与气路管15一体成型。

其次，详细介绍油气分离管16的具体结构，请参照图6所示，该油气分离管16沿轴向方向设置有通孔，在装配时，油气分离管16插设于上述第一气路通道152内，使得油气分离管16内的通孔与第一气路通道152 连通。

可选的，该油气分离管16包括过盈配合部163和连通部166，其中，过盈配合部163能够与第一气路通道152过盈配合，即要求该过盈配合部163的外表面形状与第一气路通道152的内表面形状相匹配，而且要求该过盈配合部163的外圆表面与第一气路通道152的内圆表面尺寸相匹配。

可选的，该油气分离管16的连通部166的截面尺寸小于过盈配合部 163的截面尺寸，该连通部166的截面尺寸小于第一气路通道152的截面尺寸，且连通部166的外周壁与第二通道155的小端之间具有间隙。

可选的，请参照图7所示，当油气分离管16与后壳体10固定连接后，即油气分离管16嵌设于后壳体10的第一气路通道152内，配合完好时，该油气分离管16的连通部166的远离过盈配合部163的端面位于第二通道155与第三通道137之间，具体的，该端面距离第二通道155的中心孔之间的距离L2为10-40mm。

最后，详细介绍油气分离组件100中的附加组件，请参照图2所示，该附件组件包括排气封装堵头17、排气封装块18以及堵头螺栓19。

可选的，定义后壳体10的与油气分离管16相配合的一端为封装部14，该封装部14凸出于后壳本体13，该封装部14设置有固定螺纹孔，该固定螺纹孔开设的方向与气路管15的第一气路通道152方向相同，排气封装块 18与该封装部14配合连接，同样，在该排气封装块18上也开设有第一通孔183和第二通孔186，其中，第一通孔183与第一气路通道152相对应，第二通孔186与固定螺纹孔相对应，排气封装堵头17嵌设于第一通孔183 内从而将第一气路通道152封堵，堵头螺栓19穿过第二通孔186后与固定螺纹孔螺纹连接，从而将排气封装块18与后壳体10固定连接。

在本实用新型的实施例1中，可选的，排气封装堵头17为排气封装橡胶堵头，排气封装块18为排气封装尼龙块，堵头螺栓19为堵头六角法兰螺栓，该附加组件是用于在运输过程中，防止灰尘等外物进入第一气路通道152中。

在本实用新型的实施例1中，定义第三通道137为回油道，第一气路通道152的远离第三通道137的一端为排气道，当油气混合物进入到排气道时，通过旋转流动使得油、气分离，油从回油道返回压缩机内，气从排气道的排气口排出，进入制冷系统循环。

本实用新型的实施例1提供的油气分离组件100具有的有益效果是：

设计合理、结构简单，改变了现有的油气分离组件100中直进直出的排气方式，本实用新型实施例1提供的油气分离组件100，使油气混合物进入排气道后能够较好实现油、气分离，且油气分离效果明显，不易导致压缩机缺油，改善了压缩机的润滑效果。

实施例2

本实用新型实施例2提供了一种电动压缩机200，请参照图8所示，包括静涡盘总成20、动涡盘总成22、涡盘前盖总成24以及实施例1提供的油气分离组件100，具体说明如下：

该油气分离组件100位于电动压缩机200的端部，油气分离组件100 具有容纳腔的一侧与静涡盘总成20固定连接，在容纳腔与静涡盘之间形成高压腔，该高压腔能够与第一气路通道152连通。

可选的，该静涡盘总成20的背离油气分离组件100的一侧与动涡盘总成22固定连接，动涡盘总成22的背离静涡盘总成20的一侧与涡盘前盖总成24固定连接。

该电动压缩机200较好改善了现有的油气分离效果，提高了电动压缩机200的润滑效果。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例中的特征可以相互结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。