一种压缩机阀板的制作方法

本实用新型涉及压缩机领域，尤其涉及一种压缩机阀板。

背景技术：

压缩机是制冷设备中的重要组成部分，其中气缸，吸气阀片、阀板、排气阀片及气缸盖是压缩机吸气、排气功能的主要实现部件，吸气阀片、阀板和排气阀片均设在气缸与气缸盖之间，阀板上设有吸气孔和排气孔，低压的制冷剂经吸气孔和吸气阀片进入气缸内，高压的制冷剂经排气孔及排气阀片从气缸内排出到气缸盖腔体中，通常还设置吸气消音器与阀板连接以降低压缩机工作时的噪声。排气阀片在高压制冷剂的作用下往复运动，与阀板直接发生撞击，排气阀片通常包括与排气孔出口位置对应的挠性舌簧和排气阀片基座，挠性舌簧的根部固定在排气阀片基座上，压缩机排气过程中，高压制冷剂对挠性舌簧反复产生压力，挠性舌簧与阀板反复产生冲击，挠性舌簧易被冲断。

中国专利授权公告号CN 201635963 U，授权公告日为2010.11.17，名称为“一种新型压缩机阀板”，公开了一种在阀板本体上设有与压缩机储气腔相对应的二级排气消音孔的新型压缩机阀板，其中二级排气消音孔包括消音进气孔和直径大于消音进气孔的消音出气孔，这种阀板噪声小，功率损耗小，但是高压制冷剂对整个挠性舌簧仍有较强的冲击力，挠性舌簧的根部易被冲断，影响压缩机性能。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种能够保护排气阀片，延长排气阀片使用寿命，提高压缩机工作性能的阀板。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种压缩机阀板，包括

阀板本体、吸气孔、第一排气孔、第二排气孔及缓冲槽，所述吸气孔、第一排气孔、第二排气孔及缓冲槽均设在阀板本体上，第一排气孔包括第一排气入口段、第一排气段及第一排气出口段，第二排气孔包括第二排气入口段、第二排气段及第二排气出口段，吸气孔包括吸气入口段、吸气段及吸气出口段；

所述第一排气入口段、第一排气段及第一排气出口段依次连通，第二排气入口段、第二排气段及第二出口排气段依次连通，吸气入口段、吸气段及吸气出口段依次连通，第一排气入口段和第二排气入口段分别位于阀板本体的相对两侧，缓冲槽、第一排气出口段及吸气入口段位于阀片本体的同一侧。本实用新型实际应用时，气缸、吸气阀片、阀板、排气阀片及缸盖依次布置，吸气过程中，低压制冷剂依次经过吸气入口段、吸气段及吸气出口段，继而顶开吸气阀片上的挠性舌簧进入气缸内，排气过程中，高压制冷剂从气缸中依次经过第一排气入口段、第一排气段及第一排气出口段，继而顶开排气阀片上的挠性舌簧，进入缸盖，再依次经过第二排气入口段、第二排气段及第二出口排气段，再通过气缸缸体上设置的通道排出，吸气入口段与吸气消音器的出口连通，降低压缩机工作时的噪声。排气过程中，高压制冷剂顶开排气阀片上的挠性舌簧时，部分高压制冷剂进入缓冲槽中，形成对排气阀片上挠性舌簧的反作用力，减少对挠性舌簧回弹时的冲击力，以免挠性舌簧被冲断。

作为优选，所述第一排气入口段和第一排气出口段均呈圆台型，第一排气入口段的小径端与第一排气段的一端连通，第一排气入口段小径端的直径等于第一排气段的直径，第一排气出口段的小径端与第一排气段的另一端连通，第一排气出口段小径端的直径等于第一排气段的直径。高压的制冷剂在进入第一排气口入口段时，由于第一排气入口段呈圆台形，且沿排气方向第一排气入口段的直径逐步减小，使制冷剂进入第一排气段前得到缓冲，减少气流脉动及气流脉动带来的压力损失，第一排气出口段也呈圆台型，减少气体湍流的产生，降低流道截面骤变引起的噪音，提高压缩机效率。

作为优选，所述阀板本体上设有排气环形槽，排气环形槽和缓冲槽位于阀板本体同一侧，排气环形槽与第一排气孔同轴布置，排气环形槽位于第一排气出口段的外侧。排气环形槽与排气阀片上的挠性舌簧接触，排气时，排气环形槽对挠性舌簧头部回弹到阀板时有一定的缓冲作用。

作为优选，所述阀板本体上设有吸气环形槽，吸气环形槽和排气环形槽分处阀板本体两侧，吸气环形槽与吸气孔同轴布置，吸气环形槽位于吸气出口段的外侧。吸气环形槽与吸气阀片上的挠性舌簧接触，吸气时，吸气环形槽对挠性舌簧头部回弹到阀板时有一定的缓冲作用。

作为优选，所述缓冲槽的截面呈矩形，且缓冲槽的截面面积由缓冲槽的槽口至缓冲槽的槽底逐步减小。排气过程中，高压制冷剂进入缓冲槽时，如此设计的缓冲槽形成对排气阀片上的挠性舌簧的反作用力，缓冲槽对挠性舌簧的根部有理想的缓冲作用，防止挠性舌簧被冲断。

作为优选，所述阀板本体呈矩形，阀板本体上设有螺钉调节孔及若干个螺钉安装孔，螺钉调节孔包括第一半圆孔、矩形孔及第二半圆孔，第一半圆孔、矩形孔及第二半圆孔依次连通。螺钉安装孔用于阀板与吸气阀片、排气阀片等部件的固定，螺钉调节孔可调节阀板与其他部件的相对位置，保证阀板与吸气阀片、排气阀片等精确安装，也避免吴螺钉调节孔安装时阀板的变形，提高压缩机效率。

作为优选，所述螺钉安装孔的数目为3个，螺钉调节孔和螺钉安装孔分别位于阀板本体的四角。配合阀板本体的矩形形状，进行有效固定，避免螺钉安装孔过少定位不足或螺钉安装孔过多形成过定位。

本实用新型的有益效果是：高压制冷剂在缓冲槽中形成对排气阀片的反作用力，给予缓冲空间，有效保护排气阀片，防止其被冲断。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的俯视图；

图3是图2中A-A的剖视图；

图4是图2中B-B的剖视图；

图5是本实用新型的仰视图；

图6是本实用新型中螺钉调节孔的结构示意图。

图中：阀板本体1、螺钉安装孔11、螺钉调节孔12、第一半圆孔121、矩形孔122、第二半圆孔123、吸气孔2、吸气入口段21、吸气段22、吸气出口段23、第一排气孔3、第一排气入口段31、第一排气段32、第一排气出口段33、第二排气孔4、缓冲槽5、排气环形槽6、吸气环形槽7。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步的描述。

如图1至图6中所示，一种压缩机阀板，包括

阀板本体1、吸气孔2、第一排气孔3、第二排气孔4及缓冲槽5，所述吸气孔、第一排气孔、第二排气孔及缓冲槽均设在阀板本体上，第一排气孔包括第一排气入口段31、第一排气段32及第一排气出口段33，第二排气孔包括第二排气入口段、第二排气段及第二排气出口段，吸气孔包括吸气入口段21、吸气段22及吸气出口段23；

所述第一排气入口段、第一排气段及第一排气出口段依次连通，第二排气入口段、第二排气段及第二出口排气段依次连通，吸气入口段、吸气段及吸气出口段依次连通，第一排气入口段和第二排气入口段分别位于阀板本体的相对两侧，缓冲槽、第一排气出口段及吸气入口段位于阀片本体的同一侧。

排气过程中，高压制冷剂顶开排气阀片上的挠性舌簧时，部分高压制冷剂进入缓冲槽中，形成对排气阀片上挠性舌簧的反作用力，减少对挠性舌簧回弹时的冲击力，以免挠性舌簧被冲断。

所述第一排气入口段和第一排气出口段均呈圆台型，第一排气入口段的小径端与第一排气段的一端连通，第一排气入口段小径端的直径等于第一排气段的直径，第一排气出口段的小径端与第一排气段的另一端连通，第一排气出口段小径端的直径等于第一排气段的直径；阀板本体上设有排气环形槽6，排气环形槽和缓冲槽位于阀板本体同一侧，排气环形槽与第一排气孔同轴布置，排气环形槽位于第一排气出口段的外侧；阀板本体上设有吸气环形槽7，吸气环形槽和排气环形槽分处阀板本体两侧，吸气环形槽与吸气孔同轴布置，吸气环形槽位于吸气出口段的外侧；缓冲槽的截面呈矩形，且缓冲槽的截面面积由缓冲槽的槽口至缓冲槽的槽底逐步减小；阀板本体呈矩形，阀板本体上设有螺钉调节孔12及若干个螺钉安装孔11，螺钉调节孔包括第一半圆孔121、矩形孔122及第二半圆孔123，第一半圆孔、矩形孔及第二半圆孔依次连通；螺钉安装孔的数目为3个，螺钉调节孔和螺钉安装孔分别位于阀板本体的四角。

高压的制冷剂在进入第一排气口入口段时，由于第一排气入口段呈圆台形，且沿排气方向第一排气入口段的直径逐步减小，使制冷剂进入第一排气段前得到缓冲，减少气流脉动及气流脉动带来的压力损失，第一排气出口段也呈圆台型，减少气体湍流的产生，降低流道截面骤变引起的噪音，提高压缩机效率；排气环形槽与排气阀片上的挠性舌簧接触，排气时，排气环形槽对挠性舌簧头部回弹到阀板时有一定的缓冲作用；吸气环形槽与吸气阀片上的挠性舌簧接触，吸气时，吸气环形槽对挠性舌簧头部回弹到阀板时有一定的缓冲作用；排气过程中，高压制冷剂进入缓冲槽时，如此设计的缓冲槽形成对排气阀片上的挠性舌簧的反作用力，缓冲槽对挠性舌簧的根部有理想的缓冲作用，防止挠性舌簧被冲断；螺钉安装孔用于阀板与吸气阀片、排气阀片等部件的固定，螺钉调节孔可调节阀板与其他部件的相对位置，保证阀板与吸气阀片、排气阀片等精确安装，也避免吴螺钉调节孔安装时阀板的变形，提高压缩机效率；螺钉安装孔的数目配合阀板本体的矩形形状，进行有效固定，避免螺钉安装孔过少定位不足或螺钉安装孔过多形成过定位。

本实用新型的有益效果是：高压制冷剂在缓冲槽中形成对排气阀片的反作用力，给予缓冲空间，有效保护排气阀片，防止其被冲断。