本实用新型涉及一种液压阀类领域，尤其涉及一种轴肩式转阀。
背景技术：
激振器是一种能够迫使物体或自身产生振动的设备，随着生产生活的需要，各种激振设备应运而生，且使用量逐年增加。目前，激振装置应用于凿岩机、碎石器和冲击器，完成矿物的二次破碎和钻孔。随着对液压激振器需求的不断增大，对激振器的性能也提出了更高的要求，而提高激振器的性能之一就是引入伺服阀，伺服阀在很大程度上决定着激振系统性能的优越性。
目前电液伺服阀可分为滑阀和转阀两种结构，液压转阀是一种利用阀芯相对阀体转动来实现油路开闭和换向的液压阀，具有结构紧凑、抗污染能力强等优点，可以广泛应用于高速换向、高速激振的液压系统。因此设计一款轴肩式液压转阀，提高激振系统的性能。
技术实现要素：
本实用新型实施例所要解决的技术问题在于提供一种结构紧凑、抗污染能力强、可广泛应用于高速换向、高速激振的液压系统的转阀，旨在克服滑阀开度不稳定、易损件多及维护工作量大等缺点。
一种轴肩式转阀，包括阀体、阀芯、阀套，阀芯和阀套均为圆柱形，阀芯可相对旋转地套装于所述阀套内，且套装完成的阀芯和阀套整体套装所述阀体内，阀芯上包括第一轴肩、第二轴肩、第三轴肩，第二轴肩两端周向方向开有2n个油槽，n等于4或6或8或12，油槽包括n个长油槽和n个短油槽，长油槽和短油槽均匀交错布置，且长油槽和短油槽之间的夹角为，第一轴肩与第二轴肩、第三轴肩与第二轴肩之间开有油腔，阀套上开设两对与油槽相对应的第一油口，每对第一油口的夹角为，且每对油口的数量为2，阀体上开设与第一油口相对应的第二油口，第二油口与第一油口可以导通。
进一步地，n等于4，第二轴肩的两端沿着周向方向开有8个油槽，油槽包括4个长油槽和4个短油槽，长油槽和短油槽交错布置，且在圆周方向上的夹角为45°。
进一步地，阀套上第一油口的夹角为45°，每对第一油口包括一个矩形油口和一个圆形油口。
进一步地，长油槽为门形、短油槽为半圆形。
进一步地，第二油口均为圆形。
本实用新型实施例与现有技术相比，有益效果在于：通过在第二台肩上两端开设交错布置的长油槽和短油槽，且在阀套上开设与油槽相对应的第一油口，阀体上开设与第一油口相对应的第二油口，可以使得液压油依次通过第二油口、第一油口、通过油槽，在阀芯旋转的情况下，油液可以进行换向，实现激振效果，此外该转阀还具有结构简单、抗污染能力强等优点。
附图说明
图1是转阀装配图。
图2是阀芯结构示意图。
图3是阀体结构示意图。
图4是阀套结构示意图。
图5是转阀供油原理图。
图6是阀芯转过45°时，供油原理图。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
如图1至图4所示，是本实用新型的一较佳实施例，包括阀阀芯6、阀体4、阀套5，所阀芯6和阀套5均为圆柱形，阀芯6套可相对旋转地装阀套5内，且套装完成的阀芯6和阀套5整体套装所述阀体4内。阀芯6还包括第一轴肩61、第二轴肩63、第三轴肩65，第二轴肩63。第二轴肩上63两端周向方向开有2n个油槽，n等于4或6或8或12，其中油槽包括n个长油槽632和n个短油槽631，在阀芯6旋转情况下，其中长油槽632用于油液的换向和导通，短油槽631用于油液导通。长油槽632和短油槽631均匀交错布置，且长油槽632和短油槽631之间的夹角为，第一轴肩61与第二轴肩63开有油腔62、第三轴肩65与第二轴肩63之间开有油腔64，所述阀套5上开设两对与长油槽632和短油槽631导通的第一油口，第一油口的夹角为，且每对油口的数量为2，阀体4上开设与第一油口相对应的第二油口，第二油口和第一油口可以导通。
具体地，n等于4，第二轴肩63两端上各开设有8个油槽，包括4个长油槽632和4个短油槽631，长油槽632和短油槽631均匀交错布置，在圆周方向上对应的夹角为45°，阀套5开设两对可以与长油槽632和短油槽631可导通的第一油口，分别为油口P1、A1、O1、B1。P1和O1为矩形、A1和B1为圆形，阀套5上每对第一油口在圆周上夹角为45°。阀体4上开设两对与阀套5上第一油口相对应第二油口，第二油口可以与第一油口导通，形状为圆形。分别为P、A、O、B，与第一油口对应导通方式为P1对应P、A1对应A、A1对应A、O1对应0、B1对应B。
其他实施例中，第二轴肩63上开设12个油槽，长油槽632和短油槽631个数各为6个，均匀交错布置，在圆周方向的上的夹角为30°，阀套5开设两对与油槽相对应的第一油口，每对第一油口的夹角为30°。
上述实施中，长油槽632为门形，短油槽631为半圆形，在其他实施例中，长油槽632和短油槽631可为矩形。
上述实施例中，在阀套5的两端设置有凹口51，凹口52（图中未画出），在凹口51和凹口52安装油封骨架（图中未画出），第三轴肩65和第一轴肩61可套于油封骨架内，可防止液压油从油腔62和油腔64泄漏。第一轴肩61外端面设计有轴颈66和第三轴肩65外端面设计有轴颈67，轴承8安装在轴颈67上，轴承2安装在轴颈66上。轴承套3和轴承套7通过螺栓联接固定在阀体4的两端，分别防止轴承2和轴承8的径向窜动，轴承通盖9和轴承端盖1通过螺栓联接固定在轴套8和轴套3上，防止轴承的轴向窜动。轴颈67上包括转轴671，转轴671与安装在基座12上的电机11，通过联轴器10进行联接，由此在电机11旋转时，驱动阀芯6转动。
综上所述，本实用新型具体工作过程如下：
在油液压力为10MPa,电机转速为1200转，阀芯两端沟槽数目为8的情况下，请参照图5，高压油依次通过阀体4上的油口P，阀套上油口P1，右下端门型油槽632，油腔62，阀套5上油口A1,阀体4上油口A，最后进入液压缸（图中未画出）的右腔,使得液压缸活塞向右移动,液压缸左腔的液压油依次通过阀体4上的油口O,阀套O1,左上端油槽632，油腔64，阀套5上的油口B1，阀体4上的油口B,进入回油箱。
如图6所示，在电机11的驱动下阀芯6转过45°，高压油依次通过阀体4上的油口P,阀套5上的油口P1，左下端的门型油槽632，油腔64，阀套5上的油口B1,阀体上的油口B,然后进入液压缸的左油腔，使得液压缸的活塞向右运动。液压缸的右油腔通过高压软管进入阀体4上油口A,阀套上的油口A1,油腔62，右上端的门型油槽632，阀套5上油口O1,阀体上的油口O，进行回油。在上述条件下，液压缸活塞的激振频率为80Hz，加速度峰值达到，激振位移达到4mm，满足工作需要，能够达到激振目的。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡是在本实用新型的精神和原则之内做任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。