本实用新型涉及压缩机技术领域，具体为一种改进后的压缩机润滑油回收装置。
背景技术：
在压缩机做往复过程中，活塞杆会带过少量润滑油进入压缩机本体，当润滑油进入本体后会顺着本体箱下部漏油回收孔延管路进入下方集液罐中，但实际运行中，不仅润滑油进入集液罐中，压缩机填料函如果有泄漏也会顺着管路进入集液罐，这就造成集液罐内进入气体而带压，压力会延着管路倒回本体箱润滑油回收孔内，润滑油就不会流入集液罐，反而会大量堆积在本体箱内，存在一定安全隐患，也不能回收润滑油，会造成不必要的经济损失。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种改进后的压缩机润滑油回收装置，会分离开漏气回收管路与润滑油回收管路，压缩机本体内清洁无存油，解决了现有技术中的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种改进后的压缩机润滑油回收装置，包括压缩机、压缩机中体、集液罐和漏水回收罐，所述压缩机上设置有压缩机中体，所述压缩机中体上设有第一管路，所述第一管路的一端与压缩机中体连接，所述第一管路远离压缩机中体的一端与漏水回收罐连接，所述第一管路上设置有第一阀门，所述压缩机中体上还设有第二管路，所述第二管路的一端与压缩机中体连接，所述第二管路远离压缩机中体的一端与第三管路连接，所述第二管路上设置有第二阀门，所述第三管路的一端与压缩机中体连接，所述第三管路的另一端与集液罐连接，所述第三管路上设置有第三阀门。
优选的，所述压缩机中体的两端关于压缩机对称。
优选的，所述漏水回收罐的最低点焊接有排油阀。
优选的，所述漏水回收罐的直径为500mm。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
本实用新型改进后的压缩机润滑油回收装置，从管路改造，把本体箱润滑油回收管路与集液罐相连处切掉，仅保留漏气回收管路，重新制作漏水回收罐，漏水回收罐最低点焊接排油阀，用于回收本体箱润滑油，改造后会分离开漏气回收管路与润滑油回收管路，压缩机内清洁无存油，消除安全隐患，而且预计每年回收润滑油5桶左右，按每桶1500元计算产生效益约7500元。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图中：1压缩机、2压缩机中体、3集液罐、4漏水回收罐、41排油阀、5第一管路、51第一阀门、6第二管路、61第二阀门、7第三管路、71第三阀门。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1，一种改进后的压缩机润滑油回收装置，包括压缩机1、压缩机中体2、集液罐3和漏水回收罐4，压缩机1上设置有压缩机中体2，压缩机中体2的两端关于压缩机1对称，压缩机中体2上设有第一管路5，第一管路5的一端与压缩机中体2连接，第一管路5远离压缩机中体2的一端与漏水回收罐4连接，漏水回收罐4的最低点焊接有排油阀41，排油阀41用于回收本体箱润滑油，漏水回收罐4的直径为500mm，从管路改造，把本体箱润滑油回收管路与集液罐3相连处切掉，仅保留漏气回收管路，重新制作1个Φ500×1000的漏水回收罐4，漏水回收罐4最低点焊接排油阀41，用于回收本体箱润滑油，改造后会分离开漏气回收管路与润滑油回收管路，压缩机1内清洁无存油，第一管路5上设置有第一阀门51，压缩机中体2上还设有第二管路6，第二管路6的一端与压缩机中体2连接，第二管路6远离压缩机中体2的一端与第三管路7连接，第二管路6上设置有第二阀门61，第三管路7的一端与压缩机中体2连接，第三管路7的另一端与集液罐3连接，第三管路7上设置有第三阀门71，本实用新型改进后的压缩机润滑油回收装置，从管路改造，把本体箱润滑油回收管路与集液罐3相连处切掉，仅保留漏气回收管路，重新制作漏水回收罐4，漏水回收罐4最低点焊接排油阀41，用于回收本体箱润滑油，改造后会分离开漏气回收管路与润滑油回收管路，压缩机1内清洁无存油，消除安全隐患，而且预计每年回收润滑油5桶左右，按每桶1500元计算产生效益约7500元。
综上所述：本实用新型改进后的压缩机润滑油回收装置，从管路改造，把本体箱润滑油回收管路与集液罐3相连处切掉，仅保留漏气回收管路，重新制作漏水回收罐4，漏水回收罐4最低点焊接排油阀41，用于回收本体箱润滑油，改造后会分离开漏气回收管路与润滑油回收管路，压缩机1内清洁无存油，消除安全隐患，而且预计每年回收润滑油5桶左右，按每桶1500元计算产生效益约7500元。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。