压缩机的制作方法

本发明涉及工程设备技术领域，具体而言，涉及一种压缩机。

背景技术：

多联机系统运行中，部分压缩机的润滑油会随着制冷剂气体一起排出压缩机，进入到系统冷凝器、配管、蒸发器当中，只有排出的这部分润滑油能够顺利被带回到压缩机中，才能维持整个系统内油的动态平衡，否则会因为缺油而损坏压缩机。目前分离的油会流至背压腔中，回油中含气量大，导致回油量不稳定。

也就是说，现有技术中压缩机存在回油量不稳定的问题。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种压缩机，以解决现有技术中压缩机存在回油量不稳定的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种压缩机，包括壳体和排气端盖，壳体具有容纳腔，排气端盖位于壳体的一侧，排气端盖朝向容纳腔的一侧具有多个区域，且多个区域之间通过隔筋隔开，且多个区域至少包括排气区域和储油区域。

进一步地，储油区域的面积小于排气区域的面积。

进一步地，多个区域还包括背压区域。

进一步地，背压区域的面积和储油区域的面积之和小于排气区域的面积。

进一步地，压缩机还包括：动静盘组件，动静盘组件位于容纳腔内，动静盘组件的静盘上具有彼此分离的回油通道和背压通道，回油通道与储油区域连通，背压通道与背压区域连通；支架，支架位于动静盘组件的远离排气端盖的一侧。

进一步地，压缩机还包括垫片，垫片夹设在支架与动静盘组件之间，且垫片具有背压降压流道，背压降压流道与回油通道和背压通道连通。

进一步地，静盘朝向垫片一侧的表面具有压降凹部，压降凹部与背压降压流道和动静盘组件的压缩腔均连通。

进一步地，排气区域和储油区域通过连通结构连通。

进一步地，多个区域由设置在排气端盖上的凹部形成，且相邻两个凹部之间形成隔筋，连通结构为排气区域和储油区域之间的隔筋上的连通槽或连通孔。

进一步地，排气端盖的远离容纳腔的一侧具有排气通道，排气通道分别与排气区域和储油区域连通，且排气通道还连通至排气端盖的外周表面，压缩机还包括分油管，分油管设置在排气通道内。

应用本发明的技术方案，压缩机包括壳体和排气端盖，其中，壳体具有容纳腔，排气端盖位于壳体的一侧，排气端盖朝向容纳腔的一侧具有多个区域，且多个区域之间通过隔筋隔开，且多个区域至少包括排气区域和储油区域。

通过在排气端盖处单独隔离出储油区域使得排气区域与储油区域得以区分，进而使得在压缩机排气时减小了气体中油量的排出，使压缩机在运行过程中回油量稳定，且减少了向压缩机中加油的频率，增加了压缩机的使用寿命。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了本发明的一个可选实施例中排气端盖的一个角度的示意图；

图2示出了图1中a-a向视图；

图3示出了图2中c-c向视图；

图4示出了图3中b-b向视图；

图5示出了图2中d-d向视图；

图6示出了图5中e处的放大图；

图7示出了图2中静盘的压降凹部的示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、壳体；20、排气端盖；21、排气区域；22、储油区域；23、背压区域；30、隔筋；40、连通结构；50、排气通道；60、分油管；70、静盘；71、回油通道；72、压降凹部；80、支架；90、垫片；91、背压降压流道。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对部件本身在竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本发明。

本发明的主要目的在于提供一种压缩机，以解决现有技术中压缩机存在回油量不稳定的问题。

如图1至图7所示，压缩机包括壳体10和排气端盖20，其中，壳体10具有容纳腔，排气端盖20位于壳体10的一侧，排气端盖20朝向容纳腔的一侧具有多个区域，且多个区域之间通过隔筋30隔开，且多个区域至少包括排气区域21和储油区域22。

通过在排气端盖20处单独隔离出储油区域22使得排气区域21与储油区域22得以区分，进而使得在压缩机排气时减小了气体中油量的排出，使压缩机在运行过程中回油量稳定，且减少了向压缩机中加油的频率，增加了压缩机的使用寿命。

如图3所示，储油区域22的面积小于排气区域21的面积。将排气区域21的面积设置的大于储油区域22的面积使得压缩机排气更加的稳定，增加了压缩机运行的稳定性。由于排气区域21用于排气且压缩机中排气量大于储油量，所以将储油区域22的面积设置得小于排气区域21的面积，会更加的合理。

如图3所示，多个区域还包括背压区域23。背压区域23用于储存背压气体，背压区域23的设置使得背压区域23和储油区域22分离设置，进而很容易将背压气体与油路回路分开设置，减小了油量过大对背压区域23的压力影响。增加了压缩机背压区域23中背压气体的运行稳定性。此外采用独立的储油区域22减少了回油中含气量，保证了压降通路的稳定工作，使得回油量更加稳定。

如图3所示，背压区域23的面积和储油区域22的面积之和小于排气区域21的面积。用于为压缩机提供背压力的背压气体和为压缩机提供润滑的油液的体积远远小于需要排出的气体体积。进而将排气区域21的面积设置的较大，使得压缩机在运行过程中排气更加的稳定。

如图2所示，压缩机还包括动静盘组件和支架80，其中，动静盘组件位于容纳腔内，动静盘组件的静盘70上具有彼此分离的回油通道71和背压通道，回油通道71与储油区域22连通，背压通道与背压区域23连通，支架80位于动静盘组件的远离排气端盖20的一侧。背压区域23中的背压气体经静盘70上的背压通道回到静盘70的背部，为静盘提供背压力。储油区域22中的油液经回油通道71流出，最终到达动静盘组件处，为动静盘组件提供润滑，减少压缩机中动静盘组件的磨损。

如图5所示，压缩机还包括垫片90，垫片90夹设在支架80与动静盘组件之间，且垫片90具有背压降压流道91，背压降压流道91与回油通道71和背压通道连通。通过在垫片90上开设背压降压流道91实现油压的降低，使得油液流速稳定，减少了油液的浪费。背压降压流道91设置在垫片90上而非涡盘上，减小涡盘的加工难度。回油通道71中的油液通过背压降压流道91为动静盘组件提供润滑，且背压气体也通过背压降压流道91为静盘70提供背压力。

如图7所示，静盘70朝向垫片90一侧的表面具有压降凹部72，压降凹部72与背压降压流道91和动静盘组件的压缩腔均连通。压降凹部72位于背压降压流道91的末端，储油区域22中的油液，通过开设在静盘70上的回油通道71与垫片90上的背压降压流道91相连通，在通过背压降压流道91的一次降压后进入到压降凹部72实现二次压降，最后为动静盘组件提供油润滑。油路两级压降的设计使得油液流速更加的稳定，避免油液流速过快而引起的油液的浪费。

如图3所示，排气区域21和储油区域22通过连通结构40连通。连通结构40的设置使得油液能够顺利地流入到储油区域22中，同时也可以防止多余的油液在排气区域21内堆积造成不必要的压力损失。

如图2所示，多个区域由设置在排气端盖20上的凹部形成，且相邻两个凹部之间形成隔筋30，连通结构40为排气区域21和储油区域22之间的隔筋30上的连通槽或连通孔。连通槽或连通孔使得排气区域21和储油区域22连通，使得排气区域21和储油区域22能够串油，便于排气区域21内的油液流入到储油区域22中，同时便于储油区域22中油液的流出。

如图4所示，排气端盖20的远离容纳腔的一侧具有排气通道50，排气通道50分别与排气区域21和储油区域22连通，且排气通道50还连通至排气端盖20的外周表面，压缩机还包括分油管60，分油管60设置在排气通道50内。高温高压排出的油气混合气体通过分油管60产生的离心力将油滴分离到分油管60的外侧壁面上，气体则通过中心孔进入到排气区域21中排出，分离出来的油滴汇聚后流入储油区域22中。

可选地，背压降压流道91在垫片90上的正投影呈弧线形。当然可以根据压缩机的具体设计需求设计成其他形状，如长方形。

显然，上述所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。