一种具有耐磨功能的转子叶片的制作方法

本实用新型涉及转子叶片领域，特别涉及一种具有耐磨功能的转子叶片。

背景技术：

目前大多数使用的转子叶片，通常包括叶片本体、通过堆焊手段设置在叶片本体一侧的耐磨焊丝，通过设置耐磨焊丝或者合金片增加其的耐磨效果。但是由于采用堆焊的方式，将叶片的每个不同面均实用耐磨焊丝进行焊接，不仅加工不方便，增加了大量的劳动强度，而且耐磨焊丝的耐磨效果并非十分理想；由于耐磨焊丝将叶片每个面都覆盖，但是相邻耐磨焊丝之间的连接焊缝不平整，导致了覆盖在叶片上的耐磨焊丝与叶片之间贴合不平整，叶片表面凸起且粗糙，影响了叶片的使用性能，增加了转动阻力。

技术实现要素：

本实用新型目的是提供一种具有耐磨功能的转子叶片，解决了以上技术问题。

为了实现上述技术目的，达到上述的技术要求，本实用新型所采用的技术方案是：一种具有耐磨功能的转子叶片，包括叶片本体；其特征在于：所述叶片本体的左端设置有合金片A；所述合金片A的上端通过焊接块A固定在叶片本体的侧壁上；所述合金片A的下端面上设置有定位凸台；所述叶片本体的右端设置有合金片B；所述合金片B的上端通过焊接块B固定在叶片本体的侧壁上；所述合金片B上从上往下依次设置有折角槽A和折角槽B；所述合金片B下端的左侧壁面上设置有定位凹槽；所述定位凹槽与定位凸台相匹配；所述合金片A与合金片B之间通过焊接块C连接；所述焊接块C布置在定位凹槽与定位凸台之间连接缝的左侧。

优选的：所述合金片A和合金片B均采用钨合金材料制作。

优选的：所述焊接块A和焊接块B均采用铜焊工艺进行操作。

优选的：所述折角槽A和折角槽B的截面形状均设置为等腰梯形；所述折角槽A的槽口宽度小于折角槽B的槽口宽度。

本实用新型的有益效果；一种具有耐磨功能的转子叶片，与传统结构相比：叶片本体的工作面通过合金片A和合金片B覆盖，仅需要将合金片A的定位凸台与合金片B的定位凹槽匹配定位并设置相应的焊接块C，然后将对应的合金片A和合金片B分别焊接在叶片本体上，减少了焊接操作，也能够保证连接固定的稳定性，保证了耐磨性能；合金片B上设置了折角槽A和折角槽B，有利于后期的折弯，使得合金片B更加贴合叶片本体，合金片B的外壁面平整光滑，保证了叶片本体的正常工作。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型合金片A的结构示意图；

图3为本实用新型合金片B的结构示意图；

在图中：1. 叶片本体；2. 合金片A；3. 焊接块A；4. 定位凸台；5. 合金片B；6. 焊接块B；7. 折角槽A；8. 折角槽B；9. 定位凹槽；10. 焊接块C。

具体实施方式

为了使本实用新型的发明目的、技术方案及其有益技术效果更加清晰，以下结合附图和具体实施方式，对本实用新型进行进一步详细说明；

在附图中：一种具有耐磨功能的转子叶片，包括叶片本体1；所述叶片本体1的左端设置有合金片A2；所述合金片A2的上端通过焊接块A3固定在叶片本体1的侧壁上；所述合金片A2的下端面上设置有定位凸台4；所述叶片本体1的右端设置有合金片B5；所述合金片B5的上端通过焊接块B6固定在叶片本体1的侧壁上；所述合金片B5上从上往下依次设置有折角槽A7和折角槽B8；所述合金片B5下端的左侧壁面上设置有定位凹槽9；所述定位凹槽9与定位凸台4相匹配；所述合金片A2与合金片B5之间通过焊接块C10连接；所述焊接块C10布置在定位凹槽9与定位凸台4之间连接缝的左侧；叶片本体1的工作面通过合金片A2和合金片B5覆盖，仅需要将合金片A2的定位凸台4与合金片B5的定位凹槽9匹配定位并设置相应的焊接块C10，然后将对应的合金片A2和合金片B5分别焊接在叶片本体1上，减少了焊接操作，也能够保证连接固定的稳定性，保证了耐磨性能；合金片B5上设置了折角槽A7和折角槽B8，有利于后期的折弯，使得合金片B5更加贴合叶片本体1，合金片B5的外壁面平整光滑，保证了叶片本体1的正常工作。

所述合金片A2和合金片B5均采用钨合金材料制作；钨合金具有较好的耐磨性能，能够对叶片本体1进行有效地保护。

所述焊接块A3和焊接块B6均采用铜焊工艺进行操作；该操作工艺能够保证叶片本体1与合金片A2、合金片B5之间连接的稳定性。

所述折角槽A7和折角槽B8的截面形状均设置为等腰梯形；所述折角槽A7的槽口宽度小于折角槽B8的槽口宽度；如图1，折角槽A7处的折角角度大于折角槽B8处的折角角度，如图2为合金片B5的展开图，槽口宽度的设置能够保证折弯后满足贴合和强度要求。

本实用新型的具体实施：焊接块C10焊接后应进行打磨，并打磨成圆弧形状。