一种用于汽车液压悬挂的油缸的制作方法

本实用新型涉及汽车上的油缸领域，尤其是一种用于汽车液压悬挂的油缸。

背景技术：

液压悬挂系统能够根据路面的情况自动调整悬挂液压缸的伸缩量，保证每个轮胎所承受的载荷相同。液压悬挂系统也是车身的提升系统，可以均匀抬高车身的高度，液压悬挂系统由于其优越性在新一代工程车、公交车上得到广泛应用。作为悬挂系统执行元件的油缸，由于其恶劣的工作条件，要求其具备优越的抗震、防尘、耐疲劳冲击的特性，传统的O型密封圈，Y型密封圈密封或间隙密封都不能很好地满足其工作条件要求，导致油缸早期失效。

如图1、2、3、4所示的是目前使用的液压悬挂油缸，这种油缸采用的是传统的防尘圈和Y型密封圈。由于油缸工作时，油压变动范围宽，常规的高压密封结构不能满足低压工况下的密封要求，常规的低压密封结构不能满足高压工况下的密封要求。因此悬挂油缸工作时的抗震、防尘、耐疲劳冲击的特性无法良好的发挥，甚至影响了油缸的使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种用于汽车液压悬挂的油缸。

本实用新型解决的是目前汽车上的液压悬挂油缸由于其上的密封效果较弱，导致油缸在使用时过程中抗震、防尘、耐疲劳冲击性能减弱，无法保证液压悬挂系统正常工作的问题。

本实用新型解决其技术问题采用的技术方案是：本实用新型包括缸筒组件和活塞组件，所述的缸筒组件包括缸筒本体和导套，所述的活塞组件包括活塞杆和活塞，所述的导套中心设有穿孔，所述的活塞安装在活塞杆的一端，并位于缸筒本体内部，所述活塞杆的另一端穿过导套中心的穿孔位于缸筒本体的外侧；其特征在于所述活塞与缸筒本体内壁接触的表面装嵌有第一密封圈组，所述导套与活塞杆接触的内壁上装嵌有第二密封圈组；所述的第一密封圈组和第二密封圈组均包括单一密封圈和双层密封圈。

进一步的，所述活塞的外侧壁上设有第一密封槽组，包括第一密封槽、第二密封槽和第三密封槽；所述的第一密封圈组与第一密封槽组相对应，所述的第一密封圈组包括活塞导向圈和活塞密封圈；所述的第一密封槽和第三密封槽内分别装嵌活塞导向圈，所述的活塞导向圈为单一密封圈；所述的第二密封槽内装嵌活塞密封圈；所述的活塞密封圈为双层密封圈。

更进一步的，所述第二密封槽的深度分别大于第一密封槽和第三密封槽的深度，所述第二密封槽内的活塞密封圈包括叠加装嵌的第一O型密封圈和宽双唇密封圈。

更进一步的，所述的第一O型密封圈与第二密封槽的底部相邻，所述的宽双唇密封圈包围在第一O型密封圈的外侧。

更进一步的，所述宽双唇密封圈的两侧面均设有凹型开口。

进一步的，所述导套的内侧壁上设有第二密封槽组，包括第四密封槽、第五密封槽、第六密封槽、第七密封槽和第八密封槽；所述的第二密封圈组与第二密封槽组相对应，所述的第二密封圈组包括活塞杆导向圈、导套密封圈和活塞杆密封圈；所述的活塞杆导向圈为单一密封圈；所述的导套密封圈和活塞杆密封圈为双层密封圈。

更进一步的，所述第五密封槽和第七密封槽的深度均大于第四密封槽、第六密封槽和第八密封槽的深度。

更进一步的，所述第四密封槽和第六密封槽分别安装活塞杆导向圈，所述的第五密封槽和第七密封槽内安装活塞杆密封圈，所述的第八密封槽处装嵌有导套密封圈。

更进一步的，所述的活塞杆密封圈包括第二O型密封圈和Y型密封圈，所述的第二O型密封圈与第五密封槽和第七密封槽的底部相邻，所述Y型密封圈包围在第二O型密封圈外侧；所述Y型密封圈的一侧设有开口，所述开口的内侧壁与第五密封槽或第七密封槽的底部相平行。

更进一步的，所述导套密封圈包括防尘圈和第三O型密封圈；所述防尘圈的外环面设有安装槽口，所述的第三O型密封圈位于安装槽口处；所述的防尘圈的内环面设有缺口。

本实用新型的有益效果是：与现有技术相比，本实用新型具有如下优点：

1.将防尘圈与O型圈叠加起来，提升了导套与活塞杆之间的防尘效果和使用的耐久性。

2.密封槽的深度改进，以适应密封圈的组合安装，起到了更佳的密封效果。

3.Y型密封圈的内部安装O型密封圈，能够补偿由于Y型密封圈的唇口加厚导致的弹性偏差，削弱低压工况时的密封效果。

4.将常规的Y型密封圈改进为宽双唇密封圈，密封圈两侧的唇口加厚，确保油缸高压状态下工作的可靠性。

5.单层密封圈和双层密封圈交替安装，确保高压、低压工作时活塞密封性能保持良好，延长活塞使用寿命。

附图说明

图1是现有技术的结构示意图。

图2是图1中I处的结构示意图。

图3是图1中Ⅱ处的结构示意图。

图4是图1中Ⅲ处的结构示意图。

图5是本实用新型的结构示意图。

图6是本实用新型A处的结构示意图。

图7是本实用新型B处的结构示意图。

图8是本实用新型C处的结构示意图。

图中：1. 活塞；2. 第一密封槽；3. 第二密封槽；4. 第三密封槽；5. 活塞杆；6. 第四密封槽；7.第五密封槽；8.第六密封槽；9.第七密封槽；90.底部；10.第八密封槽；11.导套密封圈；110.第三O型密封圈；111.防尘圈；1110.安装槽口；1111.缺口；12.导套；13.活塞杆密封圈；130.第二O型密封圈；131.Y型密封圈；1310.开口；1311.内侧壁；14. 活塞杆导向圈；15.缸筒本体；16.活塞导向圈；17.活塞密封圈；170.宽双唇密封圈；1700.凹型开口；171. 第一O型密封圈。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

如图5所示，本实用新型包括缸筒组件和活塞组件。缸筒组件包括缸筒本体15和导套12，活塞组件包括活塞杆5和活塞1，导套12中心设有穿孔宽双唇密封圈，活塞安1装在活塞杆5的一端，并位于缸筒本体15内部，活塞杆5的另一端穿过导套中心的穿孔位于缸筒本体15的外侧。活塞1与缸筒本体15内壁接触的表面装嵌有第一密封圈组，导套12与活塞杆5接触的内壁上装嵌有第二密封圈组；第一密封圈组和第二密封圈组均包括单一密封圈和双层密封圈。

活塞1的外侧壁上设有第一密封槽组，包括第一密封槽2、第二密封槽3和第三密封槽4。第一密封圈组与第一密封槽组相对应。第一密封圈组包括活塞导向圈和活塞密封圈。第一密封槽2和第三密封槽4内分别装嵌活塞导向圈16，活塞导向圈16为单一密封圈；第二密封槽3内装嵌活塞密封圈17，活塞密封圈17为双层密封圈。

第二密封槽3的深度分别大于第一密封槽2和第三密封槽4的深度，第二密封槽3内的活塞密封圈17包括叠加装嵌的第一O型密封圈171和宽双唇密封圈170。第一O型密封圈171与第二密封槽3的底部相邻，宽双唇密封圈170包围在第一O型密封圈171的外侧。宽双唇密封圈170的两侧面均设有凹型开口1700。宽双唇密封圈170的两侧唇口加宽，能够确保高压工作状态的稳定性。第一O型密封圈171设置在宽双唇密封圈170内部，工作时能够有效的补偿弹性偏差。

如图1所示，导套12的内侧壁上设有第二密封槽组，包括第四密封槽6、第五密封槽7、第六密封槽8、第七密封槽9和第八密封槽10。第二密封圈组与第二密封槽组相对应，第二密封圈组包括活塞杆导向圈14、导套密封圈11和活塞杆密封圈13。活塞杆导向圈14为单一密封圈；导套密封圈11和活塞杆密封圈13为双层密封圈

第五密封槽7和第七密封槽9的深度均大于第四密封槽6、第六密封槽8和第八密封槽10的深度。

第四密封槽6和第六密封槽8分别安装活塞杆导向圈14，第五密封槽7和第七密封槽9内安装活塞杆密封圈13，第八密封槽处装嵌有导套密封圈11。

如图7所示，活塞杆密封圈13包括第二O型密封圈130和Y型密封圈131，第二O型密封圈130与第五密封槽7和第七密封槽9的底部相邻，Y型密封圈131包围在第二O型密封圈130外侧。Y型密封圈131的一侧设有开口1310，开口1310的内侧壁1311与第五密封槽7或第七密封槽9的底部90（70）相平行。常用的Y型密封圈其开口的侧壁为倾斜式设计，开口处的唇部位置较薄，如图3、4所示，在高压下唇口易被挤裂而使密封失效。本实用新型中Y型密封圈131的唇口加厚，高压状态下，Y型密封圈131依旧能起到良好的状态。

如图8所示，导套密封圈11包括防尘圈111和第三O型密封圈110。防尘圈111的外环面设有安装槽口1110，第三O型密封圈110位于安装槽口1110处。防尘圈111的内环面设有缺口1111。缺口1111能够使防尘圈111的移动更具备灵活性。