一种减噪轴流风扇的制作方法

本实用新型属于轴流风扇技术领域，具体涉及一种减噪轴流风扇。

背景技术：

轴流风扇，用途非常广泛，就是与风叶的轴同方向的气流，如电风扇、空调外机风扇就是轴流方式运行的。之所以称为"轴流式"，是因为气体平行于风机轴流动。轴流风扇通常用在流量要求较高而压力要求较低的场合。轴流风扇固定位置并使空气移动。轴流风扇主要由风扇叶轮和机壳组成，结构简单但是数据要求非常高。随着技术的发展，对轴流风扇的性能要求越来越高，轴流风扇的噪声问题越来越引起重视。轴流风扇噪声是直接影响客户对产品使用满意度的重要因素，研究其流场学特性、声场规律并寻求一种低振动、低噪声的现代设计方法，对于降低噪声污染等都具有广阔的工程应用及市场前景，同时还具有重要的学术意义和社会意义。

现有技术中的轴流风扇，扇叶末端的最高位置设置在导风圈顶部附近，扇叶末端的最低位置会低于所述扩口部，这样虽然能保证足够的风量，但是噪声较大，用户的实际体验不佳。

技术实现要素：

针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种通过导风圈与扇叶配合进行设计、避免了在扇叶与下导风筒侧壁之间的区域产生漩涡、能够在保证足够风量的情况下显著降低噪音的减噪轴流风扇。

一种减噪轴流风扇，包括导风圈和位于导风圈内侧的扇叶，所述导风圈包括上导风筒、下导风筒以及连接所述上导风筒和下导风筒的扩口部，所述上导风筒的顶端为出风口，所述下导风筒的底端为进风口，所述扩口部与上导风筒呈圆角过渡连接；所述扇叶末端的最低位置齐平或略高于所述下导风筒与所述扩口部的连接处。

进一步地，所述扇叶末端的最低位置与所述下导风筒底端沿导风圈中轴轴向上的距离a为28～35mm。

进一步地，所述距离a为30～33mm。

进一步地，所述扇叶末端的最高位置低于所述上导风筒顶部，所述扇叶末端的最高位置与所述上导风筒顶端沿导风圈中轴轴向上的距离b为18～25mm。

进一步地，所述距离b为20～23mm。

相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：

1、本实用新型通过将扇叶末端的最低位置设置成齐平或略高于所述下导风筒与所述扩口部的连接处，既能保证轴流风扇的风量，还能有效避免在扇叶与下导风筒侧壁之间的区域产生漩涡，进而显著降低噪音；

2、本实用新型通过采用导风圈与扇叶配合进行设计，将扇叶末端的最低位置限制在一定的范围内，可以有效降低轴流风扇近风口位置造成的噪音；

3、本实用新型通过采用导风圈与扇叶配合进行设计，将扇叶末端的最高位置限制在一定的范围内，可以有效降低轴流风扇出风口位置造成的噪音。

附图说明

图1为本实用新型轴流风扇结构示意图；

图2为现有技术中轴流风扇形成漩涡示意图；

其中，1导风圈，2扇叶，3上导风筒，4下导风筒，5扩口部；a为扇叶末端的最低位置与所述下导风筒底端在导风圈中轴轴向上的距离，b为扇叶末端的最高位置与所述上导风筒顶端在导风圈中轴轴向上的距离。

具体实施方式

为了使实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶端”、“底端”、“最高位置”、“最低位置”等指示方位和位置关系为基于附图的所述的方位和位置关系，仅仅是为了方便本申请的简化描述，而不是指示和暗示所指的装置和元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，所以不能理解为对本申请的限制。

一种减噪轴流风扇，如图1所示，包括导风圈1和位于导风圈1内侧的与所述导风圈1共中轴的扇叶2，所述导风圈1包括上导风筒3、下导风筒4以及连接所述上导风筒3和下导风筒4的扩口部5，所述上导风筒3的顶端为出风口，所述下导风筒4的底端为进风口，所述扩口部5与上导风筒3呈圆角过渡连接，与下导风筒4可呈较小的圆角过渡连接；

所述扇叶2末端的最低位置齐平或略高于(或者说基本齐平)所述下导风筒4与所述扩口部5的连接处。

如图2所示，由于现有技术中为了获得较大的风量，通常扇叶末端的最低位置会低于所述扩口部(就图2中的现有技术而言就是低于扩口部与下导风筒的连接处)，当扇叶末端的最低位置在下导风筒内侧旋转时，所述扇叶与下导风筒侧壁之间的区域会产生漩涡，从而导致轴流风扇产生明显的噪音；如果所述扇叶末端最低位置的高度在下导风筒侧壁的位置，则扇叶末端与所述下导风筒侧壁之间的距离越近，漩涡越明显，噪声也就越大；虽然增大下导风筒的与扇叶末端之间的距离(即扩大下导风筒的截面积)也能起到缓解漩涡噪声的作用，但下导风筒的扩大会增大轴流风扇的体积，进而对空调外机之类的设备整体的结构布局造成较大负面影响，从而导致成本增加，得不偿失。另外，如果扇叶高于扩口部与下导风筒的连接处太多，会造成进风口处的风量明显变小，导致轴流风扇的效率显著降低。综合考虑上述因素，将扇叶末端的最低位置设置成齐平或略高于所述下导风筒与所述扩口部的连接处，既能保证轴流风扇的风量，还能有效避免在扇叶与下导风筒侧壁之间的区域产生漩涡，进而显著降低噪音。

作为进一步优化的方案，如图1所示，所述扇叶2末端的最低位置与所述下导风筒4底端沿导风圈1中轴轴向上的距离a为28～35mm。特别地，所述距离a优选为30～33mm。

在前述方案的基础上，通过实验我们发现，所述扇叶末端的最低位置与下导风筒底端之间的距离a会影响噪音的大小，所述距离a过大或过小均会导致噪音增大。因此我们通过反复试验找到了能将噪音控制到最小的距离a的范围28～35mm。这样一来，通过将扇叶末端的最低位置限制在一定的范围内，可以有效降低轴流风扇近风口位置造成的噪音。

作为进一步优化的方案，如图1所示，所述扇叶2末端的最高位置低于所述上导风筒3顶部，所述扇叶2末端的最高位置与所述上导风筒3顶端沿导风圈1中轴轴向上的距离b为18～25mm。特别地，所述距离b优选为20～23mm。

现有技术中为了获得较大的风量，所述扇叶末端的最高位置通常设置在上导风筒顶端位置附近，可略高或略低。然而在实验中我们发现，扇叶末端最高位置的设置对产生噪音的影响较大，为了更有效地减噪，应将扇叶末端最高位置设置在低于所述上导风筒顶部。但是在实验中我们又发现如果扇叶末端最高位置太过深入上导风筒反而会增大噪音，因此我们通过反复试验找到了能将噪音降至最小的距离b的范围18～25mm。这样一来，通过将扇叶末端的最高位置限制在一定的范围内，可以有效降低轴流风扇出风口位置造成的噪音。

现以本申请的具体实施例和现有技术进行对比来说明本方案的减噪效果；作为对比，现有技术中的方案可以设置如下：

一种轴流风扇，包括导风圈和扇叶，所述导风圈包括上导风筒、下导风筒以及连接所述上导风筒和下导风筒的扩口部，所述扩口部与上导风筒呈圆角过渡连接。所述扇叶末端的最高位置设置在所述上导风筒顶部附近(即持平或略高略低)。所述扇叶末端的最低位置低于所述下导风筒与所述扩口部的连接处。

对现有技术进行多次噪声检测，得到的分贝数范围为76～79db。

实施例1：

一种减噪轴流风扇，包括导风圈和扇叶，所述导风圈包括上导风筒、下导风筒以及连接所述上导风筒和下导风筒的扩口部，所述扩口部与上导风筒呈圆角过渡连接。所述扇叶末端的最高位置低于所述上导风筒顶部，与所述上导风筒顶端沿导风圈中轴轴向上的距离b为18mm。所述扇叶末端的最低位置齐平所述下导风筒与所述扩口部的连接处。所述扇叶末端的最低位置与所述下导风筒底端沿导风圈中轴轴向上的距离a为28mm。

对本实施例中的轴流风扇进行噪声检测，得到的噪声值为74db，与现有技术方案的76～79db相比，噪声降低了2～5db。

实施例2：

一种减噪轴流风扇，包括导风圈和扇叶，所述导风圈包括上导风筒、下导风筒以及连接所述上导风筒和下导风筒的扩口部，所述扩口部与上导风筒呈圆角过渡连接。所述扇叶末端的最高位置低于所述上导风筒顶部，与所述上导风筒顶端沿导风圈中轴轴向上的距离b为25mm。所述扇叶末端的最低位置高于所述下导风筒与所述扩口部的连接处2mm。所述扇叶末端的最低位置与所述下导风筒底端沿导风圈中轴轴向上的距离a为35mm。

对本实施例中的轴流风扇进行噪声检测，得到的噪声值为73db，与现有技术方案的76～79db相比，噪声降低了3～6db。

实施例3：

一种减噪轴流风扇，包括导风圈和扇叶，所述导风圈包括上导风筒、下导风筒以及连接所述上导风筒和下导风筒的扩口部，所述扩口部与上导风筒呈圆角过渡连接。所述扇叶末端的最高位置低于所述上导风筒顶部，与所述上导风筒顶端沿导风圈中轴轴向上的距离b为22mm。所述扇叶末端的最低位置齐平所述下导风筒与所述扩口部的连接处。所述扇叶末端的最低位置与所述下导风筒底端沿导风圈中轴轴向上的距离a为32mm。

对本实施例中的轴流风扇进行噪声检测，得到的噪声值为72db，与现有技术方案的76～79db相比，噪声降低了4～7db。

以上所述仅为本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅限于上述实施方式，凡是属于本实用新型原理的技术方案均属于本实用新型的保护范围。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本实用新型的原理的前提下进行的若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。