液压多路手柄控制阀的制作方法

本实用新型涉及一种控制阀，更具体地说，涉及一种液压多路手柄控制阀。

背景技术：

工程机械如液压挖掘机的液压系统是由液压泵、主控阀、液压马达、先导液压系统以及液压附件用管路连接起来组合而成，它将发动机的机械能以油液作为介质转变为液压能进行传递，然后再经过液压执行元件转变成机械能，实现整机的各种动作。其中，液压多路手柄控制阀是先导液压系统中重要的主要零部件，用于控制主控阀阀芯的行程量和方向，输出压力作用在主控阀端盖处。

液压多路手柄控制阀的阀体多为铸造件，由于铸造工艺或铸造成型后机加工的要求，阀体铸造成型或机加工时需要在阀体内形成一个或多个工艺孔。工艺孔通常连通阀体内的多个不应相通油腔或者油道，为此需要使用轴系零件对工艺孔进行封堵或者隔离形成互不相通的油道或油腔。

现有液压多路手柄控制阀中工艺孔的封堵或者隔离通过轴系零件与阀体微量过盈配合起到一种密封作用。这就需要阀体和轴系零件的加工精度很高，轴系零件需用研磨机精磨以控制轴系零件尺寸公差在微米级，就对两配合零件的尺寸公差和形位公差要求比较高，使得零件的加工难度和制造成本增加。而且在装配过程中，将轴系零件用压力机压入阀体，若轴系零件与阀体过盈量不足，会造成进油腔和回油腔室之间的泄露；若轴系零件与阀体过盈量过大，在压入后会使阀体内孔变形，影响阀体的同轴度要求。这样会严重影响工作口的压力性能，甚至会严重影响主控阀的性能，从而影响挖掘机执行机构的运行，使挖掘机无法满足用户的工作需要，使得产品报废率高。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是现有液压多路手柄控制阀中工艺孔的封堵或隔离成本高的问题,而提供一种工艺孔的封堵或隔离成本的液压多路手柄控制阀。

本实用新型为实现其目的的技术方案是这样的：构造一种液压多路手柄控制阀，包括阀体，所述阀体内至少设置有第一油腔和第二油腔、工艺孔，所述工艺孔包括同轴的第一段孔和第二段孔，所述第一段孔连通第一油腔和第二油腔，所述第二段孔位于第一油腔另一侧与所述第一段孔相对，所述工艺孔中设置有隔断第一油腔与第二油腔连通的轴系零件，其特征在于所述轴系零件与所述第一段孔和第二段孔的孔壁均为间隙配合，第一段孔和第二段孔与轴系零件之间均设置有密封圈。在本实用新型中第一油腔与第二油腔之间的隔离，轴系零件与工艺孔间隙配合，其密封由密封圈实现，从而降低了轴系零件和工艺孔的加工要求，进而降低成本。

上述液压多路手柄控制阀中，所述第一段孔为阶梯孔，所述轴系零件与所述第一段孔大直径段的孔壁间隙配合。进一步地，所述第二段孔为直孔，轴系零件从第二段孔插入进行装配。

上述液压多路手柄控制阀中，所述第一段孔与所述轴系零件之间的密封圈为孔用双向密封圈，孔用双向密封圈能防止第一油腔和第二油腔双向泄漏。进一步地，所述第二段孔与所述轴系零件之间的密封圈为轴用y形密封圈。

上述液压多路手柄控制阀中，所述轴系零件为圆柱状的实心轴。

上述液压多路手柄控制阀中，所述轴系零件还可以是圆筒状的轴套，所述第二油腔经所述第一段孔和所述轴套与径向孔端部油道连通。轴套形成一个与第一油腔交叉却相互隔离的油道。

上述液压多路手柄控制阀中，所述轴套的内孔中设置有滤网。所述第二端孔内位于轴套端部设置有磁铁。滤网和磁铁可以有效吸附液压系统阀体内的金属杂质，金属杂质是在液压阀工作一段时间后阀体与阀芯磨损脱落的。

进一步地，第二段孔在远离第一油腔的端部设置有用于限制轴系零件的轴向移动的卡簧，所述磁铁位于轴套与卡簧之间。卡簧固定结构可以方便拆卸、更换轴系零件，滤网在工作一段时间后，可以通过拆卸轴系零件对滤网进行清洗保养或更换轴系零件。

本实用新型与现有技术相比，本实用新型中的控制阀可以降低阀体上工艺孔和轴系零件的加工精度要求，可以降低产品报废率，提高生产效率，可以解决因轴套过盈量较大压入阀体后导致阀体内部孔与孔之间的同轴度等尺寸发生变化。

附图说明

图1是本实用新型一种液压多路手柄控制阀的俯视图。

图2是图1中a向的剖面示意图。

图3是图2中i处的局部放大图。

图中零部件名称及序号：

万向节1，顶盖2，顶杆3，压板4，顶杆座组件5，弹簧座6，复位弹簧7，调压弹簧8，阀体9，轴套10，阀芯11，o形圈12，阀盖13，孔用双向密封圈14，滤网15，轴用y形密封圈16，磁铁17，卡簧18，第二油腔a，工作腔b，第一油腔c。

具体实施方式

下面结合附图说明具体实施方案。

如图1图2所示，液压多路手柄控制阀是用于先导液压系统中，其包括阀体9，在阀体9顶部安装有万向节1，万向节1通常与手柄连接，用于先导阀的操作。在万向节1上安装有顶盖2。在阀体9上布置有多路先导阀，每路先导阀包括通过压板4固定安装在阀体上的顶杆座组件5，在顶杆座组件5中安装有上下移动的顶杆3，顶杆3的上端与顶盖2接触连接，顶杆3的下端与弹簧座6和阀芯11固定连接，在阀芯11的上部段套装有复位弹簧7和调压弹簧8，复位弹簧7和调压弹簧8的上端与弹簧座6连接，下端在阀体9内与阀体接触。阀芯11的下端在阀体的阀腔。在阀体9内还设置有第二油腔a、工作腔b、第一油腔c，其中第一油腔c为进油腔，与所有先导阀的进油口连通，第二油腔a为回油腔，与所有先导阀的回油口连通。在阀体9的底部固定连接有阀盖13，在阀体与阀盖之间设置有o形圈12，阀盖13上设置有与第二油腔a、工作腔b、第一油腔c等油腔连通的接口。操作先导阀时，顶盖2下压对应先导阀的顶杆3，顶杆3推动阀芯11向下移动，阀芯11使第一油腔c与工作油腔b连通，工作油腔b输出的先导油液作用于液压系统的主控阀，实现主控阀的换向。释放时，复位弹簧7和调压弹簧8释放弹力推动弹簧座向上移动，阀芯使工作油腔与回油腔连通，工作油腔泄压，实现主控制阀回中位。

本实施例中，阀体9为铸造后进行机加工成型。由于铸造工艺的需要，为取出在铸造时形成第一油腔c、第二油腔a的型砂以及各油腔成型的需要，铸造后的阀体胚体上具有连通第一油腔c和第二油腔a的工艺孔，该工艺孔需要在后期的机加工和装配过程中使用轴系零件进行封堵，使第一油腔c与第二油腔a不连通。

如图3所示，工艺孔包括第一段孔19和第二段孔20，第一段孔19和第二段孔20在机加工过程中形成规则的圆柱面孔壁。第一段孔19连通第一油腔c和第二油腔，并且第一段孔19为阶梯孔，靠近第一油腔c的部段为大直径段，第二段孔20与第一段孔19同轴，且直径与第一段孔19的大直径段的直径相同，第二段孔20的一端与第一油腔c连通，另一端与工艺孔端部的油道连通。

在工艺孔中安装有轴系零件，在本实施例中，轴系零件为具有轴向贯穿内孔的轴套10，轴套10与第一段孔19和第二段孔20均为间隙配合，在第一段孔19与轴套10之间设置有孔用双向密封圈14，在第二段孔20与轴套10之间设置有轴用y形密封圈16，并且在轴套的内孔中设置有滤网15。在第二段孔20内设置有卡簧18，在卡簧18与轴套10端部之间设置有磁铁17。

在本实施例中，利用轴套10将第一油腔c和第二油腔a进行隔离并形成一个与第一油腔交叉的油道，轴套10与工艺孔的孔壁之间为间隙配合，并且在配合处设置密封圈。这种结构降低轴套与工艺孔的加工配合精度要求，降低产品报废率，提高生产效率，可以解决因轴套过盈量较大压入阀体后导致阀体内部孔与孔之间的同轴度等尺寸发生变化等问题。

在本实施例中，利用液压多路手柄控制阀的卡簧18固定结构，轴套与阀体非过盈配合，可以方便拆卸、更换轴套组件。进一步，可以降低零件报废率，节约成本。