专利名称：带金属骨架增强体的缠绕成型双壁波纹管的制作方法
技术领域：
本实用新型与双壁波纹管有关，特别与带金属骨架增强体的缠绕成型双壁波纹管有关。
背景技术：
由于双壁塑料波纹管以其独特的优势，被大量运用于城市污水回收、处理排放、以及农业、化工等管网中，目前制造双壁塑料波纹管的方法有两种一种是人们熟知的在双壁塑料波纹管成型机上采用多对成型膜块将从模头中挤出的双层塑料连续成型，另一种是挤出塑料片材螺旋缠绕于圆筒上形成圆筒形内层壁后再将外凸加强结构体螺旋缠绕于圆筒形内层壁外表而形成双壁塑料波纹管，在后一种方法中，人们为了增强管材的环刚度和内外承压能力，如中国专利02134103所述，先将外凸加强金属带材螺旋缠绕于圆筒形内层壁外表上后，再用第二台挤出机挤出塑料围绕金属带成螺旋形地缠绕包覆外凸加强金属带，从而制造出外层壁中带有金属骨架增强体的缠绕成型双壁波纹管，这种管材的螺旋外层壁中形成波峰的两个金属芯体之间、与圆形内管壁单薄的聚合物层融熔结合之处没有金属骨架支撑，仅有一层聚合物材料，形成薄弱环节，不但降低了管材的整体环刚度，也降低了管材此处的强度，在搬运和安装施工过程中以及使用中此处经常发生开裂，导致管材破损，更不可能将管材应用于输送有内压力介质的场合。另外，在日本专利4-352611(即相同专利美国专利5390704)中，为了使U形金属芯体在外部压力作用下不向两边沿分开，增加了一根两边沿带棱边的钢带，将U形金属芯体的两边沿啮合卡住，使原开口的U形金属芯体成为一个全封闭的O形金属芯体，提高了金属芯体的刚度，但是仍然没有在两个金属芯体之间、与圆形内管壁单薄的聚合物层融熔结合之处增加金属骨架支撑，同样有薄弱环节，没有提高管材的承压能力和抗断裂及撕裂能力。
发明内容
本实用新型的目的是为了克服以上不足，提供一种耐应力、抗撕裂能力强、能输送压力介质的带金属骨架增强体的缠绕成型双壁波纹管。
本实用新型的目的是这样来实现的
本实用新型带金属骨架增强体的缠绕成型双壁波纹管，包括螺旋缠绕并将相邻边沿相互融熔搭接所形成的圆形内管壁和将外凸筋状加强结构体以同样螺旋缠绕方式在圆形内管壁上的塑料板材相邻搭接缝上连续螺旋缠绕所形成的外凸螺旋形外管壁，外凸螺旋形外管壁中包覆有金属芯体，金属芯体表面有粘结剂或粘结剂与聚合物的共混物层，圆形内管壁表面上或管壁之中或金属芯体两边沿之上连续螺旋缠绕有表面有粘结剂层的钢带，粘结剂层可采用粘结剂或粘结剂与聚合物的共混物制成，钢带两边沿与外凸螺旋形外管壁中金属芯体的两边沿相互重叠或相互弯曲啮合，钢带处于两个金属芯体之间的外管壁聚合物层融熔结合之处，钢带作为骨架增加了强度，同时填补了外层壁中的两个金属芯体与内管壁结合处之间无金属骨架的缺口，在原仅有一层单薄的聚合物内层壁处增加了金属骨架增强体，大大提高了管材的环刚度和承压能力，钢带两边沿与金属芯体的两边沿相互弯曲啮合，将进一步提高管材的环刚度和承压能力。另外，由于金属芯体和钢带被粘结剂全包覆，使金属与塑料二者紧密的复合为一体，大大提高了二者复合强度。外管壁中的金属芯体和圆形内管壁表面上或管壁之中或金属芯体两边沿之上、两个金属芯体之间的外管壁聚合物层融熔结合之处的钢带共同构成了缠绕成型双壁波纹管的金属骨架增强体。
上述的螺旋缠绕在圆形内管壁搭接缝上的钢带是带孔口的金属板板材，板材两面的塑料层通过孔口相互牢固地结合在一起形成一个整体，与金属板更为紧密地形成一个整体，能更好的抵御外部的静压力和震动压力，能有效地防止金属板与塑料之间脱层。
上述的外凸螺旋形外管壁内的金属体芯层是带孔口的金属板板材，板材两面的塑料外层通过孔口相互牢固地结合在一起，与金属板形成一个整体，能有效地防止金属板与塑料之间脱层。
上述的带金属骨架增强体的缠绕成型双壁波纹管是将金属芯体穿过模头同时挤出成型内管壁和带金属芯体的外管壁，使内、外管壁形成一个整体，将其相邻边沿连续依次相互融熔搭接并压在表面有粘结剂层和聚合物层的钢带之上并相互融熔搭接而形成带金属骨架增强体的缠绕成型双壁波纹管。这种只用一台挤出机和一个模头直接挤出带U形金属芯体的中空双壁塑料型材螺旋缠绕成带金属骨架增强体的双壁波纹管的方法可节省设备，至少减少一台挤出机和一个模头。
用本实用新型带金属骨架增强体的缠绕成型双壁波纹管，在螺旋外层壁中的两个金属芯体之间、与圆形内管壁单薄的聚合物层融熔结合之处加有金属钢带支撑，提高了管材的环刚度和承压能力，波纹管耐应力、抗撕裂能力强，强度高，具有管壁薄、环刚度高的优点。
图1为本实用新型带金属骨架增强体的缠绕成型双壁波纹管的结构示意图。
图2为图1中管壁局部放大结构示意图。
图3为钢带压在两个U形金属芯体之间两边沿上的管壁局部放大结构示意图。
图4为钢带处于内管壁之中的管壁局部放大结构示意图。
图5为钢带处于内管壁之中的另一管壁局部放大结构示意图。
图6为钢带处于内管壁表面之上的管壁局部放大结构示意图。
图7为涂有粘结剂层和聚合物层的钢带被压在管壁之下的管壁局部放大结构示意图。
图8为包覆有U形金属芯体的中空双壁塑料型材螺旋缠绕成型双壁波纹管、涂有粘结剂层和聚合物层的钢带被压在管壁接缝处之下的结构示意图。
图9为带孔口的U形金属芯体被塑料所包覆的外管壁局部放大结构示意图。
图10为钢带和U形金属芯体两边沿被弯曲成弯钩形相互啮合的管壁局部放大结构示意图。
图11为钢带和U形金属芯体两边沿被弯曲成弯钩形相互啮合的另一管壁局部放大结构示意图。
具体实施方式
实施例1图1、图2给出了本实用新型实施例1结构示意图。参见图1、图2，双壁波纹管材1由外凸螺旋形外管壁2和圆形内管壁3组成，外管壁2跨压于内管壁3螺旋缠绕搭接缝4上，在外管壁2波峰之间接缝处5埋设有螺旋缠绕接缝钢带6，钢带6的两边被外管壁2中的U形金属芯体8的边沿压住，两边沿相互重叠，增加了此处薄弱环节的强度，U形金属芯体8通过粘结剂层9被塑料层7所包覆，钢带6两面均有粘结剂层10，两面的塑料通过孔口11与钢带6相互牢固地结合在一起。
实施例2图3给出了本实施例2图。本实施例2基本与实施例1同。不同处是钢带6压在两个U形金属芯体之间的两边沿之上。
实施例3图4给出了本实施例3图。本实施例3基本与实施例1同。不同处是钢带6处在内管壁3之中。
实施例4图5给出了本实施例4图。本实施例4基本与实施例3同。不同处是处在内管壁3之中的钢带6更宽，甚至形成钢带6之间紧靠在一起，进一步提高管材的环刚度和承压能力。
实施例5图6给出了本实施例5图。本实施例5基本与实施例4同。不同处是钢带6处在内管壁3表面之上。
实施例6图7给出了本实施例6图。本实施例6基本与实施例5同，不同处是涂有粘结剂层10和聚合物层12的钢带6被压在管壁接缝5之下。
实施例7图8给出了本实施例7图。本实施例8基本与实施例7同，涂有粘结剂层10和聚合物层12的钢带6被压在管壁接缝5之下，不同处是内、外管壁是由挤出机一次性挤出包覆有U形金属芯体的中空双壁塑料型材在螺旋缠绕成型机构上螺旋缠绕并将型材相邻边沿连续依次相互融熔搭接而形成双壁波纹管，这种只用一台挤出机和一个模头直接挤出带U形金属芯体的中空双壁塑料型材螺旋缠绕成带金属骨架增强体的双壁波纹管的方法可节省设备，至少减少一台挤出机和一个模头。
实施例8图9给出了本实施例8图。本实施例8基本与实施例1同。不同处是带孔口的U形金属芯体8通过孔口15被塑料7所包覆。
实施例9图10给出了本实施例9图。本实施例9基本与实施例8同。不同处是钢带6两边沿被弯曲成弯钩形13，与U形金属芯体8两边沿的弯钩形14相互弯曲啮合，进一步提高了强度。
实施例10图11给出了本实施例10图。本实施例10基本与实施例9同。不同处是被弯曲成弯钩形13的钢带6压在两个带弯钩形14的U形金属芯体8之间的两边沿之上。
权利要求1.带金属骨架增强体的缠绕成型双壁波纹管，包括螺旋缠绕并将相邻边沿相互融熔搭接所形成的圆形内管壁和将外凸筋状加强结构体以同样螺旋缠绕方式在圆形内管壁上的塑料板材相邻搭接缝上连续螺旋缠绕所形成的外凸螺旋形外管壁，外凸螺旋形外管壁中包覆有金属芯体，金属芯体表面有粘结剂层，其特征在于圆形内管壁表面上或内管壁之中或金属芯体两边沿之上连续螺旋缠绕有表面有粘结剂层的钢带，钢带两边沿与外凸螺旋形外管壁中金属芯体的两边沿相互重叠或相互弯曲啮合，钢带处于两个金属芯体之间的外管壁聚合物层融熔结合之处。
2.如权利要求1所述的带金属骨架增强体的缠绕成型双壁波纹管，其特征在于螺旋缠绕在圆形内管壁表面上或管壁之中的钢带是带孔口的金属板板材，板材两面的塑料层通过孔口相互牢固地结合在一起形成一个整体。
3.如权利要求1或2所述的带金属骨架增强体的缠绕成型双壁波纹管，其特征在于外凸螺旋形外管壁内的金属体芯层是带孔口的金属板板材，板材两面的塑料外层通过孔口相互牢固地结合在一起，与金属板形成一个整体。
4.如权利要求1或2所述的带金属骨架增强体的缠绕成型双壁波纹管，其特征在于将金属芯体穿过模头同时挤出成型内管壁和带金属芯体的外管壁，使内、外管壁形成一个整体，将其相邻边沿连续依次相互融熔搭接并压在表面有粘结剂层和聚合物层的钢带之上并相互融熔搭接而形成带金属骨架增强体的缠绕成型双壁波纹管。
专利摘要本实用新型提供了一种带金属骨架增强体的缠绕成型双壁波纹管，包括圆形内管壁、外凸螺旋形外管壁，外凸螺旋形外管壁中包覆有金属芯体，金属芯体表面有粘结剂层，在圆形内管壁上或内管壁之中连续螺旋缠绕有表面有粘结剂层的钢带，钢带两边沿与外凸螺旋形外管壁中金属体芯层的两边沿相互重叠或相互弯曲啮合，钢带处于两个金属芯体之间的外管壁聚合物层融熔结合之处。波纹管耐应力、抗撕裂能力强，具有管壁薄、环刚度高的优点。
文档编号F16L9/00GK2725680SQ20042006122
公开日2005年9月14日 申请日期2004年9月14日 优先权日2004年9月14日
发明者甘国工 申请人:甘国工