沉浸辊刮刀传动机构的制作方法
【专利摘要】一种沉浸辊刮刀传动机构，包括丝母（1）安装在丝杠（2）上，还包括丝母套（3）和刮刀固定架（4），丝母套固定地套装在丝母上，丝母套的外壁设有位置相对的上轴头（31）和下轴头（33），刮刀固定架为侧开口的矩形架，刮刀固定架套装在丝母套上，在刮刀固定架的上板开设有上板开孔（41），在刮刀固定架的下板开设有下板开孔（43），上板开孔和下板开孔内分别容置有上轴头和下轴头，上板开孔的内径与上轴头的外径之间留有间隙、下板开孔的内径与下轴头的外径之间留有间隙，刮刀固定架的侧开口处固定刮刀的刀柄（8）。本实用新型通过丝母套上的轴头与刮刀固定架上的开孔之间的径向间隙来消除由于沉浸辊的转动而施加给丝母的力，提高了丝母寿命。
【专利说明】沉浸辊刮刀传动机构
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种传动机构，特别涉及一种应用于镀铝锌板生产线中沉浸辊刮刀的传动机构。
【背景技术】
[0002]生产镀铝锌板的过程中，对生产稳定性要求很高。沉浸辊是制约镀铝锌线连续稳定作业的主要因数之一。在国内，一般镀铝锌线的沉浸辊寿命在7到10天左右。因沉浸辊问题造成频繁换辊，影响作业率，增加劳动强度和成本。现有数据统计，沉浸辊在主熔池的在线使用寿命平均在10天左右，因此，沉浸辊采用刮刀刮除其表面的积渣，以延长沉浸辊的使用寿命。
[0003]如图1所示，现有的刮刀传动机构包括丝杠2和丝母1，丝杠2转动的安装在机体上，丝母I安装在丝杠2上，丝母I上固定有刮刀固定架4，刮刀固定架4的下端连接有刮刀的刀柄8，沉浸辊的轴线与丝杠轴线平行，刮刀的刀刃与沉浸辊表面相接触。当沉浸辊上粘有积渣需要清除时，丝杠2转动，驱动丝母I沿丝杠2轴线方向移动，丝母I带动刮刀在沉浸辊表面移动，将积渣从沉浸辊表面刮除。
[0004]但是刮刀在工作时，由于沉浸辊的转动和刮刀的直线移动，丝母会受到一个与丝杆中心线偏移的推力或拉力，该力大大降低丝母寿命，并且当沉浸辊上粘着的积渣面积过大时，则刮刀所受该力过大，刮刀容易产生卡死的现象，需要人工干涉，影响生产效率。
实用新型内容
[0005]本实用新型所要解决的技术问题在于针对现有技术存在的上述不足，提供一种沉浸辊刮刀传动机构，其丝母不会受到与丝杆中心线偏移的推力或拉力作用，从而提高丝母寿命。
[0006]本实用新型所要解决的技术问题是通过如下技术方案实现的:
[0007]一种沉浸辊刮刀传动机构，包括丝母和丝杠，丝母安装在丝杠上，还包括丝母套和刮刀固定架，所述丝母套固定地套装在丝母上，所述丝母套的外壁设有位置相对的上轴头和下轴头，所述刮刀固定架为侧开口的矩形架，所述刮刀固定架套装在丝母套上，在刮刀固定架的上板开设有上板开孔，在刮刀固定架的下板开设有下板开孔，上板开孔和下板开孔内分别容置有上轴头和下轴头，上板开孔的内径与上轴头的外径之间留有间隙、下板开孔的内径与下轴头的外径之间留有间隙，刮刀固定架的侧开口处固定刮刀的刀柄。
[0008]所述刮刀固定架进一步包括上板件、下板件和侧板件，上板件、下板件通过紧固件固定在侧板件上；所述上板开孔开设在上板件上，所述下板开孔开设在下板件上。
[0009]优选的，所述丝母套的外周面为多边形，丝母套带有上轴头和下轴头的两个端面分别与刮刀固定架的上板件和下板件相贴合。
[0010]根据需要，所述丝母套与丝母之间通过紧固件相固定。当然，所述丝母套与丝母也可以是一体成型的。[0011]进一步地，所述上板开孔和下板开孔均为长圆孔，所述长圆孔的长轴轴线均与所述丝杠的轴线垂直。
[0012]为了保证传动机构的运动平顺性，所述长圆孔的短轴直径分别比上轴头、下轴头的直径大0.1-0.15mm。所述长圆孔的长轴直径分别比上轴头、下轴头的直径大5mm。
[0013]本实用新型沉浸辊刮刀传动机构与现有技术的不同之处在于设置有丝母套和刮刀固定架，在丝母套的外壁设有位置相对的上轴头和下轴头，并在刮刀固定架上设置容置上轴头和下轴头的上板开孔和下板开孔，并且上板开孔和下板开孔是孔径略大于上轴头和下轴头的长圆孔，通过上板开孔和上轴头之间的径向间隙、下板开孔与下轴头之间的径向间隙来消除由于沉浸辊的转动而施加给丝母的径向力，从而避免了丝母会受到与丝杆中心线偏移的推力或拉力，提高了丝母寿命。
【专利附图】
【附图说明】
[0014]图1为现有沉浸辊刮刀传动机构的结构示意图；
[0015]图2为本实用新型沉浸辊刮刀传动机构结构主视示意图；
[0016]图3为本实用新型沉浸辊刮刀传动机构右视示意图；
[0017]图4为本实用新型沉浸辊刮刀传动机构剖视示意图；
[0018]图5为丝母结构示意图；
[0019]图6为丝母套结构示意图；
[0020]图7为刮刀固定架示意图。
【具体实施方式】
[0021]图2为本实用新型沉浸辊刮刀传动机构结构主视示意图；图3为本实用新型沉浸辊刮刀传动机构右视示意图；图4为本实用新型沉浸辊刮刀传动机构剖视示意图。如图2至图4所示，本实用新型沉浸辊刮刀传动机构，包括丝杠2、丝母1、丝母套3和刮刀固定架4，丝杠2通过轴承转动地安装在机体10上，由气动马达作为动力装置驱动，丝母I安装在丝杠2上。如图5所示，在丝母I的左端设置有法兰盘。丝母套3的左端也设置有法兰盘，丝母套3套装在丝母I上，并且丝母套3通过法兰盘用紧固件固定连接在丝母I上，此时的丝母可选取THK DCM50的标准件。丝母采用标准件，便于备件采购，降低了成本。当然，也可以根据需要，将丝母套与丝母做成一个整体。
[0022]图6为丝母套结构示意图。如图6所示,丝母套外周面可为多边形,本实施例中为八边形，但不以此为限。丝母套3的左端设置有法兰盘，丝母套3通过法兰盘用紧固件固定连接在丝母上。在丝母套3的外壁设有位置相对的上轴头31和下轴头33，上轴头31和下轴头33分别位于丝母套3的上下两个端面上。
[0023]图7为刮刀固定架示意图，如图7所示，刮刀固定架4为侧开口的矩形框架，包括上板件45、下板件47和侧板件49，上板件45、下板件47通过螺栓固定在侧板件49上，刮刀固定架4的侧开口处通过螺栓固定刮刀的刀柄8 (如图3所示)。刮刀固定架4安装在丝母套3上，刮刀固定架4的上板件45和下板件47分别与丝母套3具有上下轴头的两个端面相贴合，侧板件49与丝母套3存在一定间隙。在刮刀固定架的上板件45上开设有上板开孔41，在刮刀固定架的下板件47上开设有下板开孔43，上板开孔41和下板开孔43分别容置上轴头31和下轴头33，并且上板开孔41和下板开孔43的孔径与上轴头31和下轴头33间隙设置，刮刀固定架的侧开口处固定刮刀的刀柄8。进一步地，上板开孔41和下板开孔43均为长孔，上板开孔和下板开孔的长轴轴线均与所述丝杠轴线垂直，具体来说，长孔可为长圆孔，短轴直径大于上轴头、下轴头直径0.1-0.15mm，长轴直径大于上轴头、下轴头直径5mm ο
[0024]作为另一种变形，所述丝母套3与丝母I也可以一体成型，即将丝母套和丝母一体铸造成型；或者，将丝母套焊接在丝母上，同样可以实现通过轴头与开孔之间的径向间隙来消除由于沉浸辊的转动而施加给丝母的力，提高丝母寿命的目的。
[0025]当刮刀工作时，由于沉浸辊的转动和刮刀7的直线移动，丝母I会受到一个与丝杆2中心线偏移的推力或拉力，因为上板开孔31和上轴头41之间存在径向间隙、下板开孔33与下轴头43之间存在径向间隙，该间隙可使得刮刀可沿行进方向以及圆周切线方向小幅度的浮动，进而消除由于沉浸辊的转动而施加给丝母I的径向力，延长丝母的寿命，保证沉浸辊刮刀传动机构在一段时间内不会使传动机构变形或磨损；当沉浸辊上粘着的积渣面积过大时，刮刀沿行进方向以及圆周切线方向小幅度的浮动，避免卡死现象发生，提高生产效率。
【权利要求】
1.一种沉浸辊刮刀传动机构，包括丝母(I)和丝杠(2)，丝母(I)安装在丝杠(2)上，其特征在于，还包括丝母套(3)和刮刀固定架(4)，所述丝母套(3)固定地套装在丝母(I)上，所述丝母套(3)的外壁设有位置相对的上轴头(31)和下轴头(33)，所述刮刀固定架(4)为侧开口的矩形架，所述刮刀固定架(4)套装在丝母套(3)上，在刮刀固定架的上板开设有上板开孔(41)，在刮刀固定架的下板开设有下板开孔(43)，上板开孔(41)和下板开孔(43)内分别容置有上轴头(31)和下轴头(33)，上板开孔(41)的内径与上轴头(31)的外径之间留有间隙、下板开孔(43)的内径与下轴头(33)的外径之间留有间隙，刮刀固定架的侧开口处固定刮刀的刀柄(8)。
2.如权利要求1所述的沉浸辊刮刀传动机构，其特征在于，所述刮刀固定架(4)进一步包括上板件(45 )、下板件(47 )和侧板件(49 )，上板件(45 )、下板件(47 )通过紧固件固定在侧板件(49)上；所述上板开孔(41)开设在上板件(45)上，所述下板开孔(43)开设在下板件(47)上。
3.如权利要求2所述的沉浸辊刮刀传动机构，其特征在于，所述丝母套(3)的外周面为多边形，丝母套(3)带有上轴头和下轴头的两个端面分别与刮刀固定架(4)的上板件(45)和下板件(47)相贴合。
4.如权利要求3所述的沉浸辊刮刀传动机构，其特征在于，所述丝母套(3)与丝母(I)之间通过紧固件相固定。
5.如权利要求3所述的沉浸辊刮刀传动机构，其特征在于，所述丝母套(3)与丝母(I)是一体成型的。
6.如权利要求4或5所述的沉浸辊刮刀传动机构，其特征在于，所述上板开孔(41)和下板开孔(43)均为长圆孔，所述长圆孔的长轴轴线均与所述丝杠(2)的轴线垂直。
7.如权利要求6所述的沉浸辊刮刀传动机构，其特征在于，所述长圆孔的短轴直径分别比上轴头(31)、下轴头(33)的直径大0.1-0.15mm。
8.如权利要求6所述的沉浸辊刮刀传动机构，其特征在于，所述长圆孔的长轴直径分别比上轴头(31)、下轴头(33)的直径大5mm。
【文档编号】F16H25/20GK203470373SQ201320563591
【公开日】2014年3月12日 申请日期:2013年9月11日 优先权日:2013年9月11日
【发明者】李新明, 陈海文, 陈德东 申请人:博思格钢铁（苏州）有限公司