精密平衡联轴器的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种精密平衡联轴器，包括电机输出轴固定端和主轴固定端，所述电机输出轴固定端上与主轴固定端相连的一端固定有多个连接棒，所述主轴固定端上与电机输出轴固定端相连的一端设置有多个与连接棒相配合的连接棒插入孔，所述连接棒分别插入到与其相配合的连接棒插入孔中；所述主轴固定端上还设置有动平衡调整孔，所述动平衡调整孔内设置有配重块。本实用新型的精密平衡联轴器，可以通过改变动平衡调整孔内的配重块的重量可以对平衡联轴器的动平衡进行精密的调整，提高了联轴器的平衡性。
【专利说明】精密平衡联轴器
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及联轴器，尤其涉及一种精密平衡联轴器。
【背景技术】
[0002]在超精密加工领域，数控电机轴的转速越来越高，常见的转速已经达到上万转每分，在英国的西风公司的气浮电机轴转速已经达到16万转以上，在如此高的转速下，主轴的动平衡必须做到很精确才能满足要求。
实用新型内容
[0003]本实用新型旨在克服以上现有技术存在的缺陷，提供一种高平衡性的精密平衡联轴器。
[0004]本实用新型的精密平衡联轴器，包括电机输出轴固定端和主轴固定端，所述电机输出轴固定端上与主轴固定端相连的一端固定有多个连接棒，所述主轴固定端上与电机输出轴固定端相连的一端设置有多个与连接棒相配合的连接棒插入孔，所述连接棒分别插入到与其相配合的连接棒插入孔中；所述主轴固定端上还设置有动平衡调整孔，所述动平衡调整孔内设置有配重块。
[0005]可选的，所述连接棒与连接棒插入孔间隙配合。
[0006]可选的，所述动平衡调整孔为螺纹孔，所述配重块为紧固螺钉。
[0007]可选的，所述主轴固定端上设置有多个动平衡调整孔。
[0008]可选的，所述多个动平衡调整孔沿主轴固定端的圆周均匀分布，并且所述动平衡调整孔与主轴固定端轴向平行。
[0009]可选的，所述动平衡调整孔设置于连接棒插入孔的底部。
[0010]可选的,所述电机输出轴固定端上的连接棒沿所述电机输出轴固定端与主轴固定端相连的一端的圆周均匀分布。
[0011]可选的，所述连接棒为橡胶棒。
[0012]可选的，所述电机输出轴固定端为中部设置有圆柱形空腔的圆柱形结构，所述圆柱形结构的侧壁设置有两个相对于所述圆柱形结构的轴线对称的通槽，所述通槽贯穿圆柱形结构的侧壁，并且沿圆柱形结构的轴向延伸，所述两个通槽的底部均设置有沿圆柱形结构周向延伸并且与所述通槽连通的弧形槽，两个弧形槽均贯穿圆柱形结构的侧壁，并且相对于圆柱形结构的轴线对称设置；所述通槽两侧的侧壁上分别设置有第一螺钉孔，设置螺钉穿过通槽两侧的第一螺钉孔以将所述通槽两侧的侧壁紧固在一起。
[0013]可选的，所述主轴固定端上设置有多个沿轴向贯穿主轴固定端的第二螺钉孔，所述多个第二螺钉孔沿主轴固定端的周向均匀分布。
[0014]本实用新型的精密平衡联轴器，由于在主轴固定端上还设置有动平衡调整孔，所述动平衡调整孔内设置有配重块，通过改变动平衡调整孔内的配重块的重量可以对平衡联轴器的动平衡进行精密的调整，提高了联轴器的平衡性。【专利附图】
【附图说明】
[0015]图1为本实用新型精密平衡联轴器的整体结构示意图；
[0016]图2为本实用新型精密平衡联轴器部分剖开的结构示意图；
[0017]图3为本实用新型精密平衡联轴器的剖视结构示意图。
[0018]图中标记示意为:1 一电机输出轴固定端；2 —主轴固定端；3 —连接棒；4 一连接棒插入孔；5 —动平衡调整孔；6 —通槽；7 —弧形槽；8 —第一螺钉孔；9 一第二螺钉孔；10 一主轴连接螺钉；11 一紧固螺钉。
【具体实施方式】
[0019]下面结合实施例及附图对本实用新型的技术方案作进一步阐述。
[0020]实施例1
[0021]参见图1 一图3，本实施例的本实用新型的精密平衡联轴器，包括电机输出轴固定端I和主轴固定端2,所述电机输出轴固定端I上与主轴固定端2相连的一端固定有多个连接棒3，所述主轴固定端2上与电机输出轴固定端I相连的一端设置有多个与连接棒3相配合的连接棒插入孔4,所述连接棒3分别插入到与其相配合的连接棒插入孔4中；所述主轴固定端2上还设置有动平衡调整孔5，所述动平衡调整孔5内设置有配重块。
[0022]上述的精密平衡联轴器，由于在主轴固定端2上还设置有动平衡调整孔5，所述动平衡调整孔5内设置有配重块，通过改变动平衡调整孔5内的配重块的重量，可以对平衡联轴器的动平衡进行精密的调整，提高了联轴器的平衡性。
[0023]本实施例中，可选的，所述连接棒3与连接棒插入孔4间隙配合，如此设置，不仅方便连接棒3安装到连接棒插入孔4中，还提高了联轴器对电机输出轴及主轴转动引起的振动的吸收率。
[0024]本实施例中，可选的，所述动平衡调整孔5为螺纹孔，所述配重块为紧固螺钉11，如此设置，可以将紧固螺钉11固定到动平衡调整孔5中，防止晃动。
[0025]本实施例中，可选的，所述主轴固定端2上设置有多个动平衡调整孔5，如此设置，在每个动平衡调整孔5内均可放入配重块，有利于联轴器动平衡的精确调整。
[0026]本实施例中，可选的，所述多个动平衡调整孔5沿主轴固定端2的圆周均匀分布，并且所述动平衡调整孔5与主轴固定端2轴向平行，如此设置，有利于联轴器动平衡的精确调整，进一步提高联轴器的平衡性。
[0027]本实施例中，可选的，所述动平衡调整孔5设置于连接棒插入孔4的底部。
[0028]本实施例中，可选的，所述电机输出轴固定端I上的连接棒3沿所述电机输出轴固定端I与主轴固定端2相连的一端的圆周均勻分布,所述连接棒3的数目优选为6个,如此设置，通过联轴器能够将电机输出轴的转动力均匀地传递给主轴，提高转动的稳定性。
[0029]本实施例中，可选的，所述连接棒3为橡胶棒，如此设置，能够通过联轴器对电机输出轴的转动进行较好的缓冲，提高主轴转动的稳定性。
[0030]本实施例中，可选的，所述电机输出轴固定端I为中部设置有圆柱形空腔的圆柱形结构，所述圆柱形结构的侧壁设置有两个相对于所述圆柱形结构的轴线对称的通槽6，所述通槽6贯穿圆柱形结构的侧壁，并且沿圆柱形结构的轴向延伸，所述两个通槽6的底部均设置有沿圆柱形结构周向延伸并且与所述通槽6连通的弧形槽7，两个弧形槽7均贯穿圆柱形结构的侧壁，并且相对于圆柱形结构的轴线对称设置；所述通槽6两侧的侧壁上分别设置有第一螺钉孔8，设置螺钉穿过通槽6两侧的第一螺钉孔8以将所述通槽6两侧的侧壁紧固在一起。如此设置，安装电机输出轴时，先将电机输出轴插入到圆柱形空腔中，然后在第一螺钉孔8中设置螺钉将通槽6两侧的侧壁紧固在一起，减小通槽6的大小，从而将电机输出轴夹紧。设置弧形槽7以利于侧壁变形。
[0031]本实施例中，可选的，所述主轴固定端2上设置有多个沿轴向贯穿主轴固定端2的第二螺钉孔9，所述多个第二螺钉孔9沿主轴固定端的周向均匀分布。当需要将主轴固定端2与主轴连接时，分别在第二螺钉孔9中设置主轴连接螺钉10，通过主轴连接螺钉10将主轴固定端2与主轴固定在一起。
[0032]最后应说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。
【权利要求】
1.一种精密平衡联轴器，其特征在于，包括电机输出轴固定端和主轴固定端，所述电机输出轴固定端上与主轴固定端相连的一端固定有多个连接棒，所述主轴固定端上与电机输出轴固定端相连的一端设置有多个与连接棒相配合的连接棒插入孔，所述连接棒分别插入到与其相配合的连接棒插入孔中；所述主轴固定端上还设置有动平衡调整孔，所述动平衡调整孔内设置有配重块。
2.根据权利要求1所述的精密平衡联轴器，其特征在于，所述连接棒与连接棒插入孔间隙配合。
3.根据权利要求1所述的精密平衡联轴器，其特征在于，所述动平衡调整孔为螺纹孔，所述配重块为紧固螺钉。
4.根据权利要求1-3任一项所述的精密平衡联轴器，其特征在于，所述主轴固定端上设置有多个动平衡调整孔。
5.根据权利要求4所述的精密平衡联轴器，其特征在于，所述多个动平衡调整孔沿主轴固定端的圆周均匀分布，并且所述动平衡调整孔与主轴固定端轴向平行。
6.根据权利要求5所述的精密平衡联轴器，其特征在于，所述动平衡调整孔设置于连接棒插入孔的底部。
7.根据权利要求1-3任一项所述的精密平衡联轴器，其特征在于，所述电机输出轴固定端上的连接棒沿所述电机输出轴固定端与主轴固定端相连的一端的圆周均勻分布。
8.根据权利要求1-3任一项所述的精密平衡联轴器，其特征在于，所述连接棒为橡胶棒。
9.根据权利要求1-3任一项所述的精密平衡联轴器，其特征在于，所述电机输出轴固定端为中部设置有圆柱形空腔的圆柱形结构，所述圆柱形结构的侧壁设置有两个相对于所述圆柱形结构的轴线对称的通槽，所述通槽贯穿圆柱形结构的侧壁，并且沿圆柱形结构的轴向延伸，所述两个通槽的底部均设置有沿圆柱形结构周向延伸并且与所述通槽连通的弧形槽，两个弧形槽均贯穿圆柱形结构的侧壁，并且相对于圆柱形结构的轴线对称设置；所述通槽两侧的侧壁上分别设置有第一螺钉孔，设置螺钉穿过通槽两侧的第一螺钉孔以将所述通槽两侧的侧壁紧固在一起。
10.根据权利要求1-3任一项所述的精密平衡联轴器，其特征在于，所述主轴固定端上设置有多个沿轴向贯穿主轴固定端的第二螺钉孔，所述多个第二螺钉孔沿主轴固定端的周向均匀分布。
【文档编号】F16D3/58GK203627575SQ201320704183
【公开日】2014年6月4日 申请日期:2013年11月8日 优先权日:2013年11月8日
【发明者】王雪松, 李金明, 王国海, 赵建强 申请人:北京海普瑞森科技发展有限公司