内呼吸式弹簧缸的制作方法

内呼吸式弹簧缸的制作方法
【专利摘要】一种内呼吸式弹簧缸，其包括壳体，该壳体底部嵌装顶杆，所述壳体内装有活塞，该活塞一侧装有弹簧，所述活塞一侧与所述壳体之间构成弹簧腔(71)，所述活塞另一侧连接活塞轴(66)，所述壳体与中壳体(6)连接，活塞轴通孔(65)内侧的末端嵌装阀门座(63)，阀门座(63)右侧的活塞轴通孔(65)内装有阀门(60)，该阀门(60)外侧包括径向凹槽，该凹槽与活塞轴通孔(65)之间嵌装密封圈。本实用新型提供的内呼吸式弹簧缸结构简单，尤其改进了阀门座的结构减少密封圈的数量，大大简化制作工艺，有利于减少误差，提高装配精度，降低密封件损坏率，降低维修成本，提高整个内呼吸装置的使用寿命，此外极大提高车辆行车、驻车的状态转化，效率高，成本地，具有极大的积极效果。
【专利说明】内呼吸式弹簧缸

【技术领域】
[0001] 本实用新型涉及一种呼吸装置，特别是一种弹簧缸的内呼吸装置。

【背景技术】
[0002] 国产弹簧缸在台架试验上能达到60万次的使用要求，但实际使用中却很难达到 这一标准。而产品性能的可靠性一方面将直接影响到公共安全，另一方面将会对资源利用 产生不良影响。国内一般在主机厂配套的产品1年内故障率大约在2% -3%左右，平均寿 命不超过3年；而作为维修市场的产品三个月内的故障率则高达5%以上，平均寿命不超过 2年，因而弹簧缸已成为名副其实的易损件。究其原因，最主要是由于弹簧缸属于气密性零 部件，受外界环境的影响极大，由于活塞、膜片等在运动过程中需"吸气"与"呼气"，当灰尘 或者泥沙等被吸入腔体后，则会增加运动部件的异常磨损，同时对密封产生不良影响，从而 导致使用寿命的降低。近年来一些制造企业不再完全照搬国外产品结构，相继研发出一些 适合中国国情的弹簧缸。
[0003] 申请号为201210054674. 0的中国申请公开了一种内呼吸式弹簧制动气室，如附 图1所示，其包括筒体，筒体上固定安装有铝盖，铝盖上固定安装有盖体，筒体内安装有活 塞组合，活塞组合上设置有储能弹簧，盖体内安装有与活塞组合在一条直线上的推盘组合， 推盘组合的一端设置有回位弹簧，推盘组合的另一端设置有连接叉，筒体上设置有第一排 气弯头，盖体上设置有第二排气弯头，第一排气弯头和第二排气弯头通过通气软管相连接， 该内呼吸式弹簧制动气室普遍应用安装在汽车的驱动桥上，为汽车提供制动力矩，但其结 构仍然不够简洁，具有一定的提高、改进空间。
[0004] 申请号为201420029798. 8的中国实用新型专利公开了一种弹簧制动气室内呼吸 装置，如附图2和附图3所示，其包括壳体出'），该壳体出'）底部嵌装顶杆出6')，壳 体（6')内装有活塞（67')，该活塞（67') -侧装有弹簧，所述活塞（67') -侧与壳体 (6')之间构成弹簧腔（71')，活塞（67')另一侧连接活塞轴（66')，该活塞轴（66') 包括活塞轴通孔（65')，壳体（6')与活塞轴（66')之间的空腔构成驻车腔（4')，顶杆 (66')穿过壳体（6')、活塞（67')及活塞轴通孔（65')，活塞轴通孔（65')内侧的 末端嵌装阀门座（63')，阀门座（63')外圆周嵌装密封圈I (58')和密封圈11(62') 该实用新型提供的弹簧制动气室内呼吸装置结构简单，便于安装使用，能极大提高车辆行 车、驻车的状态转化，效率较高，但其中阀门座出3')轴向长度较长，制造工艺和精度要求 高，不利于降低生产、装配成本，且其外部套装至少两个密封圈：密封圈I (58')和密封圈 Π (62')，实际使用中容易造成密封失效，只要其中一个密封圈损坏即需更换，增加维修 成本。 实用新型内容
[0005] 为了克服上述缺陷，本实用新型提供一种内呼吸式弹簧缸，其包括壳体，该壳体底 部嵌装顶杆，所述壳体内装有活塞，该活塞一侧装有弹簧，所述活塞一侧与所述壳体之间构 成弹簧腔，所述活塞另一侧连接活塞轴，该活塞轴包括活塞轴通孔，所述壳体与所述活塞轴 之间的空腔构成驻车腔，所述顶杆穿过所述壳体、所述活塞及所述活塞轴通孔，所述壳体与 中壳体连接，该中壳体还连接前端盖，该前端盖的中心轴处嵌装推杆组件，该推杆组件与所 述前端盖之间装有回位弹簧座，回位弹簧座上装有回位弹簧I，该回位弹簧套I装在推杆 组件外侧，所述中壳体靠近前端盖的一侧包括膜片，所述中壳体与所述膜片之间构成行车 制动腔，所述膜片一侧连接所述推杆组件，所述活塞轴包括通气孔，所述活塞轴通孔内侧的 末端嵌装阀门座，所述阀门座右侧的活塞轴通孔内装有阀门，该阀门外侧包括径向凹槽，该 凹槽与活塞轴通孔之间嵌装密封圈。
[0006] 优选的是，所述活塞轴通孔的末端靠近所述阀门座处包括径向凹槽，该凹槽内嵌 装锁止部件，该锁止部件用于固定所述阀门座。
[0007] 优选的是，所述阀门座外圆周嵌装密封圈。
[0008] 优选的是，所述阀门座和所述阀门的中心嵌装回位弹簧II，该回位弹簧II 一端嵌 入所述阀门座的中心孔内，回位弹簧II的另一端嵌入所述阀门的中心孔内，该回位弹簧II 的弹力直接作用在所述阀门座的中心孔的底部中心和所述阀门的中心孔的底部中心。
[0009] 优选的是，所述阀门座的中心孔底部边缘包括透气孔，该透气孔与所述活塞轴通 孔内腔连通。
[0010] 优选的是，所述阀门外的径向凹槽内嵌装密封圈，以便所述阀门与所述活塞轴通 孔之间密封。
[0011] 优选的是，所述活塞轴的通气孔包括通气孔I和通气孔II，所述通气孔II与所述 行车制动腔连通。
[0012] 优选的是，所述活塞轴嵌入所述中壳体的中心，所述活塞轴与所述中壳体连接处 装有活塞轴导向环，所述活塞轴与所述中壳体之间还装有0形圈。
[0013] 优选的是，所述活塞轴与所述中壳体之间装有0形圈I和0形圈II，所述通气孔I 在行车状态时位于0形圈I和0形圈II之间，从而通气孔I和行车制动腔不连通。
[0014] 优选的是，所述行车制动腔、驻车腔、弹簧腔、通气孔I、活塞轴通孔、腔体I构成 弹簧腔呼吸通道。
[0015] 优选的是，所述通气孔I和行车制动腔不连通时，所述弹簧腔呼吸通道被阻断。
[0016] 优选的是，所述通气孔I在驻车时，位于0形圈II右侧，即处于行车制动腔内，所 述弹簧腔呼吸通道畅通。
[0017] 优选的是，所述回位弹簧I为锥弹簧。
[0018] 优选的是，所述活塞一侧的弹簧为贮能弹簧。
[0019] 优选的是，所述中壳体、所述膜片、所述前端盖依次连接并铆接在一起。
[0020] 优选的是，所述密封圈、所述阀门与所述活塞轴及阀门座和密封圈之间构成腔体 I，该腔体I与所述通气孔I相连通。
[0021] 优选的是，所述密封圈、所述阀门与所述活塞轴之间构成腔体II，该腔体II与所述 通气孔II相连通。
[0022] 优选的是，所述腔体I和腔体II之间由密封圈相隔，密封圈有单向隔断功能，即腔 体II与腔体I之间的气体只能顺沿某一方向流动，而不能反向流通，即：当腔体I中的气体 压力当高于腔体II中的气体压力一定数值后，气体由腔体I流向腔体II中。
[0023] 优选的是，所述活塞与所述壳体之间嵌装导向环。
[0024] 优选的是，所述活塞与所述壳体之间嵌装Y形密封圈。
[0025] 优选的是，所述导向环与所述Y形密封圈依次嵌装在所述活塞外的凹槽内。
[0026] 优选的是，所述顶杆通过螺钉固装在所述壳体的中心轴处。
[0027] 优选的是，所述中壳体包括接口。
[0028] 优选的是，所述中壳体包括接口 I和接口 II，所述接口 I与所述驻车腔连通，所述 接口 II与所述行车制动腔连通。
[0029] 本实用新型提供的内呼吸式弹簧缸的工作方式是：在行车状态时，通过和接口相 连接的部件向驻车腔通入压缩空气，压缩空气推动活塞运动并克服贮能弹簧的弹力，贮能 弹簧被压缩，通气孔I此时位于〇形圈I和〇形圈II之间间，弹簧腔呼吸通道被隔断，这样 行车制动腔、驻车腔、弹簧腔各自独立互不相通，通气孔II和行车制动腔连通，此时行车制 动，则行车制动腔通入压缩空气，同时通过通气孔进入到腔体II，由于密封圈的作用，进入 行车制动腔和腔体II的压缩空气不会冲到其它腔室中；此时如果其它腔室的压缩空气泄漏 到弹簧腔，当压力达到一定值后，气压值高出部分的压缩空气经阀门座中心孔底部边缘的 透气孔进入腔体I，并翻越密封圈进入到腔体II，并通过通气孔II和行车制动腔及与接口 II相接的部件，最终排到大气中。
[0030] 在行车状态转换到驻车状态过程中，即驻车腔排空过程中，此时回位弹簧座、推杆 组件、回位弹簧、膜片、活塞、活塞轴及活塞轴内部各部件在贮能弹簧作用下处于过渡位置， 贮能弹簧逐渐释放，由压缩状态转为伸展状态，相应的部件随之移动，此过程中，弹簧腔容 积变大，产生负压，需要补气，一旦通气孔I向右越过0形圈II，并与弹簧腔呼吸通道联通， 则弹簧腔通过弹簧腔呼吸通道、行车制动腔与接口 II相接的部件连通，从而呼吸。
[0031] 在驻车状态时，行车制动腔和弹簧腔通过弹簧腔呼吸通道相通，腔体I通过通气 孔I和行车制动腔相通，腔体II通过通气孔II和行车制动腔相通，此时如果进行行车制动， 行车制动腔进气，腔体I和腔体II同时进气，由于腔体I和弹簧腔相通，总容积较腔体II要 大许多，从而减压速度较腔体II慢，这样腔体II和腔体I会产生压力差，当压力差高于某一 值时，阀门克服回位弹簧的作用并和阀门座接触，关闭弹簧腔呼吸通道，隔断行车制动腔和 弹簧腔，避免行车制动腔里的气体流向弹簧腔。
[0032] 当驻车状态转换到行车状态过程中，即驻车腔加压过程中，此时活塞和活塞轴各 部件在贮能弹簧作用下各部件处于过渡位置，贮能弹簧逐渐被压缩，各部件随着贮能弹簧 向其压缩方向移动，如果此时行车制动完全解除，即行车制动腔没有气压，阀门在回位弹簧 作用下，弹簧腔呼吸通道畅通，这样在驻车状态换到过程行车状态转中，弹簧腔容积变小， 产生压力，需要排气，弹簧腔由通过弹簧腔呼吸通道、行车制动腔和接口 II相接的部件进行 呼吸，直至通气孔I位于0形圈I和0形圈II间，弹簧腔呼吸通道才被隔断，活塞继续向左 移动，弹簧腔容积进一步变小，压力上升；如果此时行车制动还存在，即行车制动腔还有气 压，此时弹簧腔呼吸通道被隔断，此时进行驻车状态换到过程行车状态，弹簧腔被隔绝，容 积变小，压力上升。
[0033] 最终行车时，行车制动是完全解除的，即行车制动腔没有气压，此时高压气体从腔 体I翻过密封圈流向腔体II，通过行车制动腔和接口相接的部件排到大空里。
[0034] 更多操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，不再赘述。
[0035] 本实用新型所提供的内呼吸式弹簧缸的技术方案包括上述各部分的任意组合，上 述各部分组件的简单变化或组合仍为本实用新型的保护范围。
[0036] 本实用新型提供的内呼吸式弹簧缸结构简单，尤其改进了阀门座的结构减少密封 圈的数量，大大简化制作工艺，有利于减少误差，提高装配精度，降低密封件损坏率，降低维 修成本，提高整个内呼吸装置的使用寿命，此外极大提高车辆行车、驻车的状态转化，效率 高，成本地，具有极大的积极效果。

【专利附图】

【附图说明】
[0037] 图1是申请号为201210054674. 0的一种内呼吸式弹簧制动气室的剖面结构示意 图；
[0038] 图2是申请号为201420029798. 8的中国实用新型专利公开的弹簧制动气室内呼 吸装置的剖面结构示意图，此时车辆处于行车状态；
[0039] 图3为图2中圆圈部分的放大结构示意图；
[0040] 图4为按照本实用新型的内呼吸式弹簧缸的一优选实施例的剖面结构示意图，此 时车辆处于行车状态；
[0041] 图5为图4所示实施例处于驻车状态时的结构示意图；
[0042] 图6为图4中圆圈部分的放大结构示意图；
[0043] 图4-图6中数字分别表示：
[0044] 4驻车腔 5膜片
[0045] 6中壳体 7回位弹簧I
[0046] 9卡箍 10推杆组件
[0047] 11前端盖 12回位弹簧座
[0048] 50 0形圈I 51活塞轴导向环
[0049] 52通气孔I 53 0形圈II
[0050] 54 通气孔II 55 接口 I
[0051] 56接口 II 57行车制动腔
[0052] 59密封圈 60阀门
[0053] 61回位弹簧II 62密封圈II
[0054] 63阀门座 64锁止部件
[0055] 65活塞轴通孔 66活塞轴
[0056] 67活塞 68 Y形密封圈
[0057] 69贮能弹簧 70导向环
[0058] 71弹簧腔 80腔体I
[0059] 81弹簧腔呼吸通道 82腔体II。

【具体实施方式】
[0060] 为了更好地理解本实用新型，下面结合附图分别详细描述按照本实用新型的内呼 吸式弹簧缸的优选实施例。
[0061] 图4为按照本实用新型的内呼吸式弹簧缸的一优选实施例的剖面结构示意图，此 时车辆处于行车状态；图3为图2所示实施例处于驻车状态时的结构示意图；图4为图2中 圆圈部分的放大结构示意图。本实施例中提供的一种内呼吸式弹簧缸包括壳体，该壳体底 部嵌装顶杆，壳体6内装有活塞67,该活塞67 -侧装有弹簧，活塞67 -侧与壳体之间构成 弹簧腔71，活塞67另一侧连接活塞轴66,该活塞轴66包括活塞轴通孔65,壳体与活塞轴 66之间的空腔构成驻车腔4,顶杆穿过壳体、活塞67及活塞轴通孔65,壳体与中壳体6连 接，该中壳体6还连接前端盖11，该前端盖11的中心轴处嵌装推杆组件10,该推杆组件10 与前端盖11之间装有回位弹簧座，回位弹簧座上装有回位弹簧I 7,该回位弹簧I 7套装 在推杆组件10外侧，中壳体6靠近前端盖11的一侧包括膜片5,中壳体6与膜片5之间构 成行车制动腔57,膜片5 -侧连接所述推杆组件10,活塞轴66包括通气孔I 52和通气孔 II 54,活塞轴通孔65内侧的末端嵌装阀门座63,阀门座63右侧的活塞轴通孔内装有阀门 60,该阀门外侧包括径向凹槽，该凹槽与活塞轴通孔之间嵌装密封圈。
[0062] 本实施例中，活塞轴通孔65的末端靠近阀门座63处包括径向凹槽，该凹槽内嵌装 锁止部件64,该锁止部件64用于固定所述阀门座63。
[0063] 本实施例中，阀门座63外圆周嵌装密封圈II 62。
[0064] 本实施例中，阀门座63内侧嵌装阀门60。
[0065] 本实施例中，阀门座63和阀门60的中心之间嵌装回位弹簧II 61，该回位弹簧II 一 端嵌入所述阀门座的中心孔内，回位弹簧II的另一端嵌入所述阀门的中心孔内，该回位弹 簧II的弹力直接作用在阀门座63的中心孔的底部中心和阀门60的中心孔的底部中心。
[0066] 优选的是，阀门座63的中心孔底部边缘包括透气孔，该透气孔与活塞轴通孔65内 腔连通。
[0067] 本实施例中，阀门60外的径向凹槽内嵌装密封圈59,以便阀门60与阀门座63活 塞轴通孔之间密封。
[0068] 本实施例中，通气孔II 54与所述行车制动腔57连通。
[0069] 本实施例中，活塞轴66嵌入中壳体6的中心，活塞轴66与中壳体6连接处装有活 塞轴导向环51，活塞轴66与中壳体6之间还装有0形圈50。
[0070] 本实施例中，活塞轴66与中壳体6之间装有0形圈I 50和0形圈II 53,通气孔 I 52在行车状态时位于0形圈I 50和0形圈II 53之间，从而通气孔I 52和行车制动腔 57不连通。
[0071] 本实施例中，行车制动腔57、驻车腔4、弹簧腔71、通气孔I 52、活塞轴通孔65、腔 体I 80构成弹簧腔呼吸通道81。
[0072] 本实施例中，通气孔I 52和行车制动腔57不连通时，弹簧腔呼吸通道81被阻断。
[0073] 本实施例中，通气孔I 52在驻车时，位于0形圈II 53右侧，即处于行车制动腔57 内，所述弹簧腔呼吸通道81畅通。
[0074] 本实施例中，回位弹簧I 7为锥弹簧。
[0075] 本实施例中，所述活塞一侧的弹簧为贮能弹簧69。
[0076] 本实施例中，中壳体6、膜片5、前端盖11由卡箍9铆接。
[0077] 本实施例中，密封圈59、阀门60与活塞轴66及阀门座63和密封圈II 62之间构成 腔体I 80,该腔体I 80与通气孔I 52相连通。
[0078] 本实施例中，密封圈59、阀门60与活塞轴66之间构成腔体II 82,该腔体II 82与 通气孔II 54相连通。
[0079] 本实施例中，腔体I 80和腔体II 82之间由密封圈59相隔，密封圈59有单向隔断 功能，即腔体II 82与腔体I 80之间的气体只能顺沿某一方向流动，而不能反向流通，S卩：当 腔体I 80中的气体压力当高于腔体II 82中的气体压力一定数值后，气体由腔体I 80流向 腔体II 82中。
[0080] 本实施例中，活塞67与所述壳体之间嵌装导向环70。
[0081] 本实施例中，活塞67与所述壳体之间嵌装Y形密封圈68。
[0082] 本实施例中，导向环70与Y形密封圈68依次嵌装在所述活塞67外的凹槽内。
[0083] 本实施例中，顶杆通过螺钉固装在所述壳体的中心轴处。
[0084] 本实施例中，中壳体6包括接口 I 55和接口 II 56,接口 I 55与驻车腔4连通，接 口 II 56与行车制动腔57连通。
[0085] 本实施例提供的内呼吸式弹簧缸的工作方式是：在行车状态时，通过和接口 55相 连接的部件向驻车腔4通入压缩空气，压缩空气推动活塞运动并克服贮能弹簧69的弹力， 贮能弹簧69被压缩，通气孔I 52此时位于0形圈I 50和0形圈II 53之间间，弹簧腔呼吸 通道81被隔断，这样行车制动腔57、驻车腔4、弹簧腔71各自独立互不相通，通气孔II 54 和行车制动腔57连通，此时行车制动，则行车制动腔57通入压缩空气，同时能通过通气孔 54进入到腔体II 82,由于密封圈59的作用，进入行车制动腔57和腔体II 82的压缩空气 不会冲到其它腔室中；此时如果其它腔室的压缩空气泄漏到弹簧腔71，当压力达到一定值 后，气压值高出部分的压缩空气经阀门座中心孔底部边缘的透气孔进入腔体I 80,并翻越 密封圈59进入到腔体II 82,并通过通气孔II 54和行车制动腔57及与接口 II 56相接的部 件，最终排到大气中。
[0086] 在行车状态转换到驻车状态过程中，即驻车腔4排空过程中，此时回位弹簧座12、 推杆组件10、回位弹簧I 7、膜片5、活塞67、活塞轴66及活塞轴66内部各部件在贮能弹簧 69作用下处于过渡位置，贮能弹簧69逐渐释放，由压缩状态转为伸展状态，相应的部件随 之移动，此过程中，弹簧腔71容积变大，产生负压，需要补气，一旦通气孔I 52向右越过0 形圈II 53,并与弹簧腔呼吸通道81联通，则弹簧腔71通过弹簧腔呼吸通道81、行车制动腔 57与接口 II 56相接的部件连通，从而呼吸。
[0087] 在驻车状态时，行车制动腔57和弹簧腔71通过弹簧腔呼吸通道81相通，腔体 I 80通过通气孔I 52和行车制动腔57相通，腔体II 82通过通气孔II 54和行车制动腔57 相通，此时如果进行行车制动，行车制动腔57进气，腔体I 80和腔体II 82同时进气，由于 腔80体I和弹簧腔71相通，总容积较腔体II 82要大许多，从而减压速度较腔体II 82慢， 这样腔体II 82和腔体I 80会产生压力差，当压力差高于某一值时，阀门60克服回位弹簧 Π 61的作用并和阀门座63接触，关闭弹簧腔呼吸通道81，隔断行车制动腔57和弹簧腔71， 避免行车制动腔57里的气体流向弹簧腔71。
[0088] 当驻车状态转换到行车状态过程中，即驻车腔4加压过程中，此时活塞和活塞轴 各部件在贮能弹簧69作用下各部件处于过渡位置，贮能弹簧69逐渐被压缩，各部件随着贮 能弹簧69向其压缩方向移动，如果此时行车制动完全解除，即行车制动腔57没有气压，阀 门60在回位弹簧II 61作用下，弹簧腔呼吸通道81畅通，这样在驻车状态换到过程行车状 态转中，弹簧腔71容积变小，产生压力，需要排气，弹簧腔71由通过弹簧腔呼吸通道81、行 车制动腔57和接口 II 56相接的部件进行呼吸，直至通气孔I 52位于0形圈I 50和0形 圈II 53间，弹簧腔呼吸通道81才被隔断，活塞67继续向左移动，弹簧腔71容积进一步变 小，压力上升；如果此时行车制动还存在，即行车制动腔57还有气压，此时弹簧腔呼吸通道 81被隔断，此时进行驻车状态换到过程行车状态，弹簧腔71被隔绝，容积变小，压力上升。
[0089] 最终行车时，行车制动是完全解除的，即行车制动腔57没有气压，此时高压气体 从腔体I 80翻过密封圈59流向腔体II 82,通过行车制动腔57和接口 56相接的部件排到 大空里。
[0090] 更多操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，不再赘述。
[0091] 本实施例所提供的内呼吸式弹簧缸的技术方案包括上述各部分的任意组合，上述 各部分组件的简单变化或组合仍为本实用新型的保护范围。
[0092] 本实施例提供的内呼吸式弹簧缸结构简单，尤其改进了阀门座的结构减少密封圈 的数量，大大简化制作工艺，有利于减少误差，提高装配精度，降低密封件损坏率，降低维修 成本，提高整个内呼吸装置的使用寿命，此外极大提高车辆行车、驻车的状态转化，效率高， 成本地，具有极大的积极效果。
【权利要求】
1. 一种内呼吸式弹簧缸，其包括壳体，该壳体底部嵌装顶杆，所述壳体内装有活塞，该 活塞一侧装有弹簧，所述活塞一侧与所述壳体之间构成弹簧腔（71)，所述活塞另一侧连接 活塞轴（66)，该活塞轴（66)包括活塞轴通孔（65)，所述壳体与所述活塞轴（66)之间的空 腔构成驻车腔（4)，所述顶杆穿过所述壳体、所述活塞及所述活塞轴通孔（65)，所述壳体与 中壳体（6)连接，该中壳体（6)还连接前端盖（11)，该前端盖（11)的中心轴处嵌装推杆组 件（10)，该推杆组件（10)与前端盖（11)之间装有回位弹簧座（12)，回位弹簧座（12)上装 有回位弹簧I (7)，该回位弹簧套I (7)装在推杆组件（10)外侧，中壳体（6)靠近前端盖的 一侧包括膜片（5)，中壳体（6)与膜片（5)之间构成行车制动腔（57)，膜片（5) -侧连接所 述推杆组件（10)，活塞轴（66)包括通气孔，其特征在于：活塞轴通孔（65)内侧的末端嵌装 阀门座（63)，阀门座（63)右侧的活塞轴通孔（65)内装有阀门（60)，该阀门（60)外侧包括 径向凹槽，该凹槽与活塞轴通孔（65)之间嵌装密封圈。
2. 如权利要求1所述的内呼吸式弹簧缸，其特征在于：所述活塞轴通孔（65)的末端靠 近所述阀门座（63)处包括径向凹槽，该凹槽内嵌装锁止部件（64)。
3. 如权利要求2所述的内呼吸式弹簧缸，其特征在于：所述阀门座（63)外圆周嵌装密 封圈（62)。
4. 如权利要求3所述的内呼吸式弹簧缸，其特征在于：所述阀门座（63)和所述阀门 (60)的中心嵌装回位弹簧II (61)，该回位弹簧II (61) -端嵌入阀门座（63)的中心孔内， 回位弹簧II (61)的另一端嵌入所述阀门的中心孔内。
5. 如权利要求4所述的内呼吸式弹簧缸，其特征在于：所述阀门座（63)的中心孔底部 边缘包括透气孔，该透气孔与所述活塞轴通孔￠5)内腔连通。
6. 如权利要求5所述的内呼吸式弹簧缸，其特征在于：活塞轴（66)的通气孔包括通气 孔I (52)和通气孔II (54)，通气孔II (54)与所述行车制动腔（57)连通。
7. 如权利要求6所述的内呼吸式弹簧缸，其特征在于：所述活塞轴（66)嵌入中壳体 (6)的中心，所述活塞轴（66)与中壳体（6)连接处装有活塞轴导向环（51)，所述活塞轴 (66)与中壳体（6)之间还装有0形圈（50)。
8. 如权利要求7所述的内呼吸式弹簧缸，其特征在于：所述活塞轴（66)与中壳体（6) 之间装有〇形圈I (50)和0形圈II (53)。
9. 如权利要求8所述的内呼吸式弹簧缸，其特征在于：所述行车制动腔（57)、驻车 腔（4)、弹簧腔（71)、通气孔I (52)、活塞轴通孔（65)、腔体I (80)构成弹簧腔呼吸通道 (81)。
10. 如权利要求9所述的内呼吸式弹簧缸，其特征在于：回位弹簧I (7)为锥弹簧。
11. 如权利要求10所述的内呼吸式弹簧缸，其特征在于：中壳体（6、膜片（5)、前端盖 (11)由卡箍（9)铆接。
12. 如权利要求11所述的内呼吸式弹簧缸，其特征在于：密封圈（59)、阀门（60)与活 塞轴（66)及阀门座（63)和密封圈II (62)之间构成腔体I (80)，该腔体I (80)与通气孔 I (52)相连通。
13. 如权利要求12所述的内呼吸式弹簧缸，其特征在于：密封圈（59)、所述阀门（60) 与所述活塞轴（66)之间构成腔体II (82)。
14. 如权利要求13所述的内呼吸式弹簧缸，其特征在于：所述腔体I (80)和腔体 II (82)之间由密封圈（59)相隔。
15. 如权利要求14所述的内呼吸式弹簧缸，其特征在于：活塞（67)与所述壳体之间嵌 装导向环（70)。
16. 如权利要求15所述的内呼吸式弹簧缸，其特征在于：活塞（67)与所述壳体之间嵌 装Y形密封圈（68)。
17. 如权利要求16所述的内呼吸式弹簧缸，其特征在于：导向环（70)与所述Y形密封 圈（68)依次嵌装在所述活塞（67)外的凹槽内。
18. 如权利要求17所述的内呼吸式弹簧缸，其特征在于：所述顶杆通过螺钉固装在所 述壳体的中心轴处。
19. 如权利要求18所述的内呼吸式弹簧缸，其特征在于：中壳体（6)包括接口 I (55) 和接口 II (56)，接口 I (55)与所述驻车腔（4)连通，接口 II (56)与行车制动腔（57)连通。
【文档编号】F16D125/08GK203892420SQ201420318879
【公开日】2014年10月22日 申请日期:2014年6月16日 优先权日:2014年6月16日
【发明者】李传武, 刘昕, 王伟 申请人:瑞立集团瑞安汽车零部件有限公司