技术领域本实用新型涉及一种摩擦动力传递装置。
背景技术：
以往具有向太阳辊的外周面按压多个行星辊，并利用辊之间的摩擦来传递动力的摩擦动力传递装置。在摩擦动力传递装置中，与啮合多个齿轮的齿轮传递机构相比，减小了由背隙引起的振动和噪声。在日本公开专利公报2003-301905号公报所公开的减速装置中，设有速度检测机构。速度检测机构具有脉冲圆板以及包括投光器和受光器的光检测器。脉冲圆板固定于对行星辊进行支承的行星架的侧面。在行星架处固定有输出轴。在日本公开专利公报2002-327815号公报所公开的减速装置中，速度检测机构的磁箔设置于输出轴。磁箔位于对输出轴进行支承的第一轴承与第二轴承之间。然而，在摩擦动力传递装置中，如日本公开专利公报2003-301905号公报和日本公开专利公报2002-327815号公报所例示的那样，以往，编码器配置在输出轴侧。由此，即使在利用摩擦来传递转矩时产生打滑，也能够准确地获取输出的旋转，并能够精确地对输入侧进行控制。但是，在将编码器配置在输出轴侧的情况下，给编码器供电或传导来自编码器的信号的配线从输出轴侧绕到输入轴侧与驱动装置连接。其结果是，不仅配线变长，而且考虑到配线的绕行还可能存在使摩擦动力传递装置的设置位置受限的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于，在摩擦动力传递装置中，通过简单的结构使得编码器与驱动装置之间的连接变得容易。解决问题所需的技术方案本实用新型例示的一实施方式所涉及的摩擦动力传递装置包括：外壳；第一旋转体；第一轴承，所述第一轴承将第一旋转体支承为相对于外壳能够以中心轴线为中心旋转；第二旋转体，所述第二旋转体在与第一旋转体之间通过摩擦进行动力传递；第二轴承，所述第二轴承将第二旋转体支承为相对于外壳能够以中心轴线为中心旋转；内环，所述内环呈环状，且配置于第二旋转体的径向外侧；以及编码器，所述编码器检测第二旋转体的旋转，并具有固定部以及旋转部。第一旋转体具有：第一旋转轴部，中心轴线位于所述第一旋转轴部的中心的位置，且所述第一旋转轴部从外壳朝向作为轴向的一侧的输入侧突出；以及太阳辊，所述太阳辊在外壳内与第一旋转轴部一同旋转。行星辊在外壳内且在太阳辊的径向外侧沿周向配置。第二旋转体具有：行星辊，所述行星辊为多个，且各行星辊的外周面与太阳辊的外周面以及内环的内周面接触；行星架部，所述行星架部在外壳内，将多个行星辊支承为能够以朝着沿中心轴线的方向的行星中心轴线为中心旋转；以及第二旋转轴部，中心轴线位于所述第二旋转轴部的中心的位置，且所述第二旋转轴部与行星架部连接，并从外壳朝向作为轴向的另一侧的输出侧突出。多个行星辊利用内环的弹性变形被朝向太阳辊按压。行星架部具有：第一行星架，所述第一行星架位于多个行星辊的输出侧；第二行星架，所述第二行星架位于多个行星辊的输入侧；以及连接部，所述连接部在轴向上将第一行星架和第二行星架连接。编码器的旋转部设置于第二行星架。并且，所述摩擦动力传递装置还具有外侧行星架轴承，外侧行星架轴承在第二行星架与外壳之间将第二行星架支承为能够以中心轴线为中心旋转。并且，所述摩擦动力传递装置还具有内侧行星架轴承，内侧行星架轴承将太阳辊支承为相对于第二行星架能够以中心轴线为中心相对旋转。并且，外侧行星架轴承的至少一部分与内侧行星架轴承在径向上重叠。并且，外壳具有：第一旋转体侧的第一外壳；以及第二旋转体侧的第二外壳，第二外壳与第一外壳在轴向上直接或间接接触，内环的输入侧的端面位于第二外壳内，第一外壳与第二外壳之间的边界与外侧行星架轴承在径向上重叠，在外侧行星架轴承的外周面与第二外壳的内周面之间存在有间隙。并且，第二行星架包括筒状部，所述筒状部沿第一旋转轴部的外周面朝向输入侧延伸，编码器的固定部直接或间接地安装于第一外壳，编码器的旋转部安装于筒状部的外周面。并且，第二行星架还包括垂直于中心轴线扩展的垂直面，编码器的旋转部安装于垂直面。并且，外壳的输入侧的端部包括用于与驱动装置连接的安装部，安装部与编码器的旋转部在径向上重叠。并且，编码器的配线从外壳的输入侧的端部被引出，或者，与配线连接的端子配置在外壳的输入侧的端部。并且，行星架部还包括多个行星轴部，所述行星轴部分别朝着沿中心轴线的方向，多个行星辊被多个行星轴部支承为能够旋转，连接部的至少一部分为多个行星轴部。并且，行星架部还包括多个连接轴部，该连接轴部在多个行星辊之间分别朝着沿中心轴线的方向，连接部的至少一部分为多个连接轴部。并且，上述编码器为光学式编码器。根据本申请所例示的一实施方式，能够以简单的结构，使得编码器与驱动装置之间的连接变得容易。参照附图，通过以下的本实用新型优选实施方式的详细说明，可以更清楚地理解本实用新型的上述及其他要素、特征、步骤、特点和优点。附图说明图1为一实施方式所涉及的摩擦动力传递装置的纵向剖视图。图2为放大示出行星辊以及其附近的部位的纵向剖视图。图3为放大示出编码器的附近的部位的纵向剖视图。图4为放大示出第一外壳与第二外壳之间的边界附近的纵向剖视图。图5为示出行星辊的另一例子的纵向剖视图。图6为示出编码器的旋转部的另一安装例子的图。图7为示出编码器的旋转部的又一其他安装例子的图。具体实施方式图1为示出本实用新型所例示的一实施方式所涉及的摩擦动力传递装置1的结构的纵向剖视图。在图1中，示出了摩擦动力传递装置1的包含中心轴线J1的面的截面。摩擦动力传递装置1例如在精密加工设备或3D测定装置等中用作减速机。摩擦动力传递装置1包括外壳2、第一旋转体3、第二旋转体4、内环5以及编码器8。外壳2为以中心轴线J1为中心的大致圆筒状。外壳2包括第一外壳21以及第二外壳22。第一外壳21在图1中呈以朝着上下方向的中心轴线J1为中心的大致圆筒状。第二外壳22呈以中心轴线J1为中心的大致圆筒状。在以下的说明中，为方便起见，沿中心轴线J1，以第一外壳21侧为上侧，以第二外壳22侧为下侧来进行说明，但中心轴线J1的朝向不必一定与重力方向一致。并且，在以下的说明中，还将中心轴线J1所延伸的方向，即上下方向称作“轴向”。第一外壳21配置在第二外壳22的上侧。第一外壳21的下部以及第二外壳22的上部各自包括垂直于中心轴线J1扩展的凸缘部。另外，在图1的截面位置中未示出各凸缘部。各凸缘部彼此在轴向上抵接。各凸缘部分别具有沿轴向贯通的多个贯通孔。第一外壳21的下部的凸缘部的贯通孔与第二外壳22的上部的凸缘部的贯通孔在轴向上相连。螺栓穿过周向位置一致的至少一对上下的贯通孔。在各凸缘部处，第一外壳21通过多个螺栓与第二外壳22连接。多个螺栓在以中心轴线J1为中心的周向上呈大致等角度间隔配置。换言之，各贯通孔在各凸缘部沿周向呈等角度间隔配置。在以下的说明中，将以中心轴线J1为中心的周向简称为“周向”。第一外壳21包括轴承保持部211、盖部212以及圆筒部213。轴承保持部211呈大致圆筒状，且朝向上方突出。盖部212从轴承保持部211的下部朝向以中心轴线J1为中心的径向外侧扩展。在以下的说明中，将以中心轴线J1为中心的径向简称为“径向”。圆筒部213从盖部212的外缘部朝向下方延伸。第二外壳22包括轴承保持部221以及圆筒部222。轴承保持部221为第二外壳22的下部。圆筒部222从轴承保持部221的外缘部朝向上方延伸。外壳2的内部空间通过圆筒部213的上端与圆筒部222的下端接触而形成。第一旋转体3包括第一旋转轴部31以及太阳辊33。第一旋转轴部31以及太阳辊33分别呈中心轴线J1位于其中心位置的大致圆筒状或大致圆柱状。换言之，第一旋转轴部31以及太阳辊33同轴配置。第一旋转轴部31为输入驱动力的输入轴。第一旋转轴部31从第一外壳21的内部朝向上方延伸，其末端向外壳2的外侧突出。太阳辊33与第一旋转轴部31的下端部连接。太阳辊33位于外壳2的内部。另外，太阳辊33也可借助于其他部件与第一旋转轴部31间接连接。太阳辊33的外径比第一旋转轴部31的外径小。在优选的实施方式中，第一旋转轴部31与太阳辊33形成为一体。但是，第一旋转轴部31也可与太阳辊33分体构成。在第一旋转轴部31的外周面与第一外壳21的轴承保持部211之间设有第一轴承24。第一轴承24相对于第一旋转轴部31位于径向外侧。第一旋转轴部31被第一轴承24支承为相对于第一外壳21能够旋转。由此，第一旋转体3被外壳2支承为能够以中心轴线J1为中心旋转。第一轴承24例如为球轴承。也可采用除球轴承之外的各种轴承机构作为第一轴承24。第二旋转体4包括第二旋转轴部41、行星架部42以及多个行星辊43。第二旋转轴部41的直径比第一旋转轴部31的直径大。由此，能够分别增加第二旋转轴部41在径向上以及在轴向上的耐负荷。行星架部42包括第一行星架421、多个行星轴部422以及第二行星架423。第二旋转轴部41呈中心轴线J1位于其中心位置的大致圆筒状或大致圆柱状。在优选的实施方式中，第二旋转轴部41呈大致圆柱状。第二旋转轴部41从第二外壳22的内部朝向下方延伸。第二旋转轴部41的末端朝向外壳2的外侧突出。换言之，第二旋转轴部41在轴向上，在与第一旋转轴部31相反的一侧从外壳2突出。第二旋转轴部41为输出驱动力的输出轴。第一旋转轴部31从外壳2朝向轴向的一侧突出，即朝向输入侧突出。第二旋转轴部41从外壳2朝向轴向的另一侧突出，即朝向输出侧突出。行星架部42配置于外壳2内。第一行星架421呈中心轴线J1位于其中心位置的大致圆板状。第一行星架421位于多个行星辊43的下方，即位于输出侧。第二旋转轴部41的上端与第一行星架421连接。第二行星架423位于多个行星辊43的上方，即位于输入侧。换言之，第一行星架421位于多个行星辊43的轴向的一侧。第二行星架423位于多个行星辊43的轴向的另一侧。第二旋转轴部41、第一行星架421以及第二行星架423以中心轴线J1为中心同轴配置。第一行星架421从下方支承多个行星轴部422。第二行星架423从上方支承多个行星轴部422。多个行星轴部422在太阳辊33的径向外侧沿周向呈等角度间隔配置。在图1所示的例子中，三个行星轴部422沿周向以120°间隔排列。在图1中，只示出多个行星轴部422中的一个行星轴部422。行星辊43也同样。也就是说，在优选的实施方式中，三个行星辊43沿周向以120°间隔配置。多个行星轴部422分别呈朝着沿中心轴线J1的方向的大致圆柱状。在本实施方式中，行星轴部422与中心轴线J1平行。多个行星轴部422彼此具有相同的形状且相同的大小。另外，“沿中心轴线J1的方向”表示与中心轴线J1所朝向的轴向大致平行的方向，不必是严格意义上的与轴向平行。也就是说，各行星轴部422的中心轴线既可与中心轴线J1平行，也可相对于中心轴线J1只呈小角度倾斜。在摩擦动力传递装置1中，沿上下方向贯通的多个孔425设置于第一行星架421。通过在各孔中插入有行星轴部422的下部，从而多个行星轴部422与第一行星架421连接。各行星轴部422固定成不能相对于第一行星架421旋转。各行星轴部422的从第一行星架421向上方突出的部位在轴向上位于与太阳辊33大致相同的位置。在第一行星架421处沿周向设有多个其他孔426，所述其他孔426在行星轴部422之间沿上下方向贯通。在多个其他孔426中分别固定有连接轴部424。连接轴部424从第一行星架421向上方突出。各连接轴部424朝着沿中心轴线J1的方向。在本实施方式中，连接轴部424的个数为三个。并且，优选其他孔426的个数也与连接轴部424的个数吻合。也就是说，在本实施方式中，其他孔426的个数为三个。在周向上，连接轴部424位于行星辊43之间。各行星轴部422以及各连接轴部424隔着60°间隔位于周向上。在第二行星架423设有从下表面朝向上方凹陷的多个孔。这些孔不贯通第二行星架423。在这些孔中插入有行星轴部422的上部和连接轴部424的上部。第一行星架421与第二行星架423通过行星轴部422以及连接轴部424而连接。行星轴部422以及连接轴部424作为在轴向上将第一行星架421和第二行星架423连接的连接部发挥作用。多个行星辊43分别在外壳2内被多个行星轴部422支承。多个行星辊43在太阳辊33的径向外侧沿周向配置。在图1所示的例子中，三个行星辊43被三个行星轴部422支承。各行星辊43呈位于行星轴部422的周围的大致圆筒状。多个行星辊43具有彼此相同的形状且相同的大小。在行星辊43的内周面与行星轴部422的外周面之间设有行星轴承45。行星轴承45例如为滚针轴承。也可采用除滚针轴承之外的各种轴承机构作为行星轴承45。各行星辊43随着行星架部42中的行星轴部422的旋转，以朝着沿中心轴线J1的方向的中心轴线为中心旋转。当各行星辊43旋转时，各行星辊43被行星轴承45支承为能够旋转。以下，将行星轴部422的中心轴线称为“行星中心轴线”。严格意义上，行星辊43的中心轴线与行星轴部422的中心轴线不一致，但由于实质上一致，也将行星辊43的中心轴线称作“行星中心轴线”。行星轴部422的位置由行星辊43、第一行星架421以及第二行星架423准确定位。多个行星辊43的各自的外周面与太阳辊33的外周面接触。详细地说，在各行星辊43与太阳辊33之间存在有微小间隙。在该微小间隙中存在有被填充到外壳2内的润滑油。各行星辊43的外周面隔着润滑油的油膜与太阳辊33的外周面间接接触。在第二旋转轴部41的外周面与第二外壳22的轴承保持部221之间设有第二轴承25。第二轴承25位于第二旋转轴部41的径向外侧。第二旋转轴部41被第二轴承25支承为相对于第二外壳22能够旋转。由此，第二旋转体4被外壳2支承为能够以中心轴线J1为中心旋转。第二轴承25例如为球轴承。也可采用除球轴承之外的各种轴承机构作为第二轴承25。在第二行星架423的内周面与第一旋转轴部31的外周面之间配置有内侧行星架轴承26。第二行星架423被内侧行星架轴承26支承为相对于第一旋转体3能够旋转。反过来说，内侧行星架轴承26将包含太阳辊33的第一旋转体3支承为相对于第二行星架423能够以中心轴线J1为中心相对旋转。在第二行星架423的外周面与第一外壳21的圆筒部213的内周面之间配置有外侧行星架轴承27。第二行星架423被外侧行星架轴承27支承为相对于第一外壳21能够以中心轴线J1为中心旋转。外侧行星架轴承27通过间隙配合而被插入第一外壳21。由此，能够防止不必要的力作用到第二行星架423。外侧行星架轴承27的外圈的上端面与第一外壳21的下表面在轴向上对置。在外侧行星架轴承27的外圈的上端面与第一外壳21的下表面之间配置有环状的弹性体，即O型圈7。通过外侧行星架轴承27，提高了第二旋转体4相对于径向负荷的刚性。通过外侧行星架轴承27以及内侧行星架轴承26提高了第一旋转体3相对于径向负荷的刚性。并且，通过内侧行星架轴承26，能够容易地提高第一旋转体3与第二旋转体4的同轴度。内侧行星架轴承26与外侧行星架轴承27在径向上重叠。准确地说，外侧行星架轴承27的至少一部分与内侧行星架轴承26在径向上重叠。由此，能够减小摩擦动力传递装置1的轴向尺寸。第二行星架423为两级圆筒形状。第二行星架423包括本体部461、上方突出部462、顶板部463以及筒状部464。本体部461呈以中心轴线J1为中心的环状，且被夹持在内侧行星架轴承26与外侧行星架轴承27之间。上方突出部462呈大致圆筒状，且从本体部461的内周部朝向上方突出。顶板部463呈环状大致平板状，且从上方突出部462的上端朝向径向内侧扩展。筒状部464呈大致圆筒状，且从顶板部463的内周缘朝向上方突出。顶板部463覆盖内侧行星架轴承26的上部。筒状部464沿第一旋转轴部31的外周面从顶板部463的内周缘向上方延伸，即向输入侧延伸。筒状部464靠近第一旋转轴部31的外周面。行星轴部422的上部具有缺欠部位。由此，能够避免行星轴部422的上部与内侧行星架轴承26干涉。缺欠部位靠近内侧行星架轴承26的外周面或者与其接触。润滑油在外壳2内存在于内侧行星架轴承26、外侧行星架轴承27以及第二行星架423与第二轴承25之间的空间。图2为放大示出摩擦动力传递装置1的局部的剖视图。内环5为中心轴线J1位于其中心的位置的大致圆筒状的部件。内环5配置于第二旋转体4的径向外侧。内环5包括安装部51、薄壁部52以及按压部53。安装部51为内环5的下部。安装部51呈以中心轴线J1为中心的环状。如图1所示，安装部51的下表面与作为第二外壳22的下部的轴承保持部221的上表面接触。安装部51的上表面与第一行星架421对置。如图2所示，安装部51的外周部朝向上方，且向外方和上方延伸。薄壁部52从安装部51的外缘部朝向上方延伸。薄壁部52呈以中心轴线J1为中心的大致圆筒状。薄壁部52位于第一行星架421的大致径向外侧的位置。按压部53从薄壁部52的上端朝向上方延伸。按压部53也呈以中心轴线J1为中心的大致圆筒状。薄壁部52的径向的厚度比按压部53的径向的厚度薄。第一行星架421的下表面与第二轴承25的上端之间的距离比薄壁部52的内面与第一行星架421的外周面之间的距离短。由此，能够减小摩擦动力传递装置1在轴向上的大小。如图1所示，在安装部51设有从下表面朝向上方凹陷的多个销孔511。在第二外壳22的轴承保持部221也设有从上表面朝向下方凹陷的多个销孔223。在本实施方式中，销孔511、223在周向上等间隔地各自设有四个。在销孔511、223中分别插入有销224。由此，即使周向上的较大的力作用到内环5，也能够防止内环5相对于外壳2旋转。换言之，销孔223与销224成为防止内环5相对于外壳2旋转的止转部。另外，第二轴承25被松弛地嵌入到第二外壳22的轴承保持部221中。内环5的相对于外壳2的旋转也可通过除销孔223和销224等以外的构成要素来实现。例如，也可在外壳2设置凹部，在内环5设置突起，通过凹部与突起在周向上接触来防止内环5旋转。反之，也可在外壳2设置突起，在内环5设置凹部。防止内环5相对于外壳2在周向上旋转的止转部可设置成各种方式。优选通过内环5的止转部在周向上与外壳2或与固定于外壳2的部位接触来防止内环5旋转。如图2所示，按压部53的内周面与行星辊43的外周面接触。更为详细地说，在各行星辊43与内环5之间存在有微小间隙。在该微小间隙中存在有被填充到外壳2内的润滑油。各行星辊43的外周面隔着润滑油的油膜与按压部53间接接触。在按压部53与行星辊43接触的周向位置，按压部53稍微朝向径向外侧歪斜。薄壁部52也随之弹性变形。利用薄壁部52以及按压部53的复原力，即利用内环5的弹性变形，按压部53将多个行星辊43朝向太阳辊33按压。在多个行星辊43的径向外侧，内环5与外壳2在径向上分离。由此能够将内环5弹性变形。内环5与外壳2之间的间隙非常小。优选该间隙的径向宽度比薄壁部52的径向宽度窄，即比内环5的最薄部的厚度小。薄壁部52只要位于内环5和行星辊43接触的第一接触点61与安装部51的内周面512之间，可以以各种方式设置。以下，将内周面512称为“安装内周面512”。薄壁部52的径向厚度比第一接触点61处的按压部53的径向厚度薄。另外，也可使内环5的外周面形成凹陷的方式来设置薄壁部52。也可使内环5的内周面以及外周面形成凹陷的方式来设置薄壁部52。由于设有薄壁部52，因此施加到内环5的应力容易集中到薄壁部52。其结果是，在内环5中，薄壁部52容易弹性变形。由此，能够抑制按压部53相对于中心轴线J1倾斜。其结果是，容易使按压部53与行星辊43的第一接触点61位于轴向上所希望的位置。并且，由于在内环5弹性变形时，接触位置朝向轴向的移动变小，因此能够缩短行星辊43的轴向的长度。在摩擦动力传递装置1中，安装内周面512固定于第二轴承25的外周面251。第二轴承25为供内环5固定的环固定轴承。优选安装部51通过压入或热压配合固定于第二轴承25的外周面。依靠这些做法，能够在不追加部件的状态下将内环5容易地固定于第二轴承25。由此，能够以简单的结构提高内环5相对于第二旋转体4(包括行星辊43)的同轴度。如果是内环5安装于外壳2，且内环5的中心轴线的位置以及朝向由外壳2的安装面来决定的情况，则要求外壳2的安装面与轴承保持部221的内周面之间具有较高的同轴度。其结果是，增加外壳2的制造成本。并且，在内环5与第二旋转体4之间的同轴度较低的情况下，难以以稳定的速度使第二旋转体4旋转。针对于此，在摩擦动力传递装置1中，由于利用第二轴承25的外周面251来决定内环5的中心轴线的位置以及朝向，因此能够削减摩擦动力传递装置1的制造成本。如上所述，在第一接触点61处，多个行星辊43与内环5接触。内环5的内周的第一接触点61处的直径比第二轴承25的外周面的直径大。由此，摩擦动力传递装置1的下部的外径容易被小型化。在图2中，用实心的圆形记号示出各行星辊43与内环5的第一接触点61、以及各行星辊43与太阳辊33的第二接触点62。第一接触点61以及第二接触点62实际上具有一定程度的大小。并且，在图2中，用箭头记号示出第一按压力矢量V1与第二按压力矢量V2。第一按压力矢量V1示出在第一接触点61处从内环5作用到各行星辊43的第一按压力。第二按压力矢量V2示出在第二接触点62处从太阳辊33作用到各行星辊43的第二按压力。在各行星辊43中，第一接触点61的轴向位置与第二接触点62的轴向的位置不同。另外，在行星轴部422相对于中心轴线J1倾斜的情况下，在以下的关于力的说明中，准确地说，轴向与平行于行星轴部422的行星中心轴线J2的方向对应。但是，由于行星轴部422的倾斜极小，因此不必严格区分这些。在图1所示的例子中，第二接触点62在轴向上比第一接触点61靠近第一行星架421。第二接触点62在轴向上与行星辊43的中心大致一致。第一接触点61在轴向上位于行星辊43的轴向的中心与行星辊43的上端之间。在第一接触点61以及第二接触点62处，各行星辊43的外周面的包含中心轴线J1的面的截面形状呈凸状。换言之，在各行星辊43中，各行星辊43的外周面的第一接触点61处的在包含第一接触点61和中心轴线J1的面上的截面形状在以行星中心轴线J2为中心的径向上呈朝向外侧的凸状。并且，上述外周面的第二接触点62处的在包含第二接触点62和中心轴线J1的面上的截面形状在以行星中心轴线J2为中心的径向上呈朝向外侧的凸状。实际上，由于外周面的纵截面在第一接触点61以及第二接触点62处呈不明显的圆弧状的凸状，因此不在图2中示出凸形状。行星辊43的外径在行星辊43的轴向的大致中心处最大。行星辊43的外径为在以行星中心轴线J2为中心的径向上各行星辊43的外周面与行星中心轴线J2之间的距离。行星辊43的外径随着离开行星辊43的行星轴方向的大致中心而逐渐减小。在内环5中，按压部53的内周面的直径随着朝向上方而逐渐减小。由于该直径的减少量极小，因此不在2中示出。通过将按压部53的内周面设成倾斜面，能够容易地使第一接触点61的轴向的位置与第二接触点62的轴向的位置不同。而且，在设计方面，只通过改变按压部53的内周面的倾斜角，就能够改变第一接触点61与第二接触点62在轴向上的距离。并且，同样，只通过改变按压部53的内周面的倾斜角，还能够在第一接触点61处改变从内环5作用到行星辊43的力的朝向。也就是说，能够在设计方面容易地改变使行星辊43倾斜的力的大小。由此，能够容易地调整摩擦动力传递装置1中的转矩传递效率与背隙之间的平衡。按压部53的内周面的直径不必在按压部53的轴向全长上逐渐变化。并且按压部53的内周面的直径也可朝向上方逐渐减小。一般来说，在第一接触点61处，内环5的内周面的直径随着朝向轴向的一侧逐渐减小或逐渐增加。另外，也可以是在按压部53的内周面不倾斜而内环5产生弹性变形的状态下，使第一接触点61与第二接触点62的轴向位置大致一致的设计。在作为减速机的摩擦动力传递装置1中，太阳辊33与作为输入轴的第一旋转轴部31一起以中心轴线J1为中心旋转。换言之，第一旋转体3以中心轴线J1为中心旋转。在太阳辊33与各行星辊43之间存在有微小间隙。通过太阳辊33的旋转而与存在于该微小间隙中的润滑油产生摩擦(traction)。各行星辊43通过该摩擦以行星中心轴线J2为中心旋转。在各行星辊43与内环5之间存在有微小间隙。通过各行星辊43的旋转与存在于该微小间隙中的润滑油产生摩擦。内环5间接地固定于外壳2。因此，多个行星辊43通过该摩擦而以中心轴线J1为中心旋转。在以下的说明中，将各行星辊43的以行星中心轴线J2为中心的旋转称作“自转”，将多个行星辊43的以中心轴线J1为中心的旋转称作“公转”。如上所述，第一行星架421以及第二行星架423借助多个行星轴部422与多个行星辊43连接。作为低速轴的第二旋转轴部41与第一行星架421连接。因此，伴随着多个行星辊43的公转，第一行星架421、第二行星架423以及作为输出轴的第二旋转轴部41也以中心轴线J1为中心旋转。也就是说，第二旋转体4以中心轴线J1为中心旋转。像这样，在摩擦动力传递装置1中，在第一旋转体3与第二旋转体4之间借助摩擦进行动力传递。如图2所示，在各行星辊43中，第一接触点61的轴向的位置与第二接触点62的轴向的位置不同。由此，各行星辊43的中心轴线在严格意义上相对于行星轴部422的中心轴线稍微倾斜。其结果是，行星辊43的内周面的上端部被行星轴部422的外周面中的以中心轴线J1为中心的径向外侧的部位隔着行星轴承45按压。并且，行星辊43的内周面的下端部被行星轴部422的外周面中的以中心轴线J1为中心的径向内侧的部位隔着行星轴承45按压。第一接触点61与第二接触点62之间的上下关系也可是相反的。一般来说，行星辊43的内周面的上端部以及下端部的一方被行星轴部422的外周面中的以中心轴线J1为中心的径向外侧的部位隔着行星轴承45按压。并且，行星辊43的内周面的上端部以及下端部中的另一方被行星轴部422的外周面中的以中心轴线J1为中心的径向内侧的部位隔着行星轴承45按压。其结果是，在摩擦动力传递装置1中，行星辊43相对于行星轴部422倾斜，从而能够减小行星轴部422与自转中的行星辊43之间的背隙。在图2中，直线L1为连接第一接触点61与第二接触点62的假想直线。如图2所示，在各行星辊43的包含行星中心轴线J2、第一接触点61以及第二接触点62的面的截面中，第一按压力矢量V1相对于上述直线L1朝向一侧倾斜。第二按压力矢量V2相对于上述直线L1朝向另一侧倾斜。在图2所示的例子中，第一按压力矢量V1相对于直线L1朝向上侧倾斜，第二按压力矢量V2相对于直线L1朝向下侧倾斜，第一按压力矢量V1与第二按压力矢量V2大致平行。像这样，在各行星辊43中，第一按压力矢量V1与第二按压力矢量V2夹着直线L1彼此朝向相反方向倾斜。由此，能够扩大第一按压力矢量V1的垂直于行星中心轴线J2的方向的分量和第二按压力矢量V2的垂直于行星中心轴线J2的方向的分量。如上所述，在各行星辊43的第一接触点61处，各行星辊43的外周面的包含中心轴线J1的面的截面形状呈凸状。在第一接触点61处，不必一定是行星辊43的外周面的截面形状呈凸状，也可是内环5的按压部53的内周面的包含中心轴线的面的截面形状呈凸状。换言之，在各行星辊43的第一接触点61处，各行星辊43的外周面的包含中心轴线J1的面的截面形状以及各按压部53的内周面的包含中心轴线J1的面的截面形状中的至少一个的截面形状呈凸状。由此，能够在行星辊43沿行星轴方向稍微移动的情况下等，使第一接触点61的位置平滑地变化。并且，在摩擦动力传递装置1中，在各行星辊43的第二接触点62处，各行星辊43的外周面的包含中心轴线J1的面的截面形状呈凸状。在第二接触点62处，不必一定是行星辊43的外周面的截面形状呈凸状，也可是太阳辊33的外周面的包含中心轴线J1的面的截面形状呈凸状。换言之，在各行星辊43的第二接触点62处，各行星辊43的外周面的包含中心轴线J1的面的截面形状以及太阳辊33的外周面的包含中心轴线J1的面的截面形状中的至少一个的截面形状呈凸状。由此，能够在行星辊43沿行星轴方向稍微移动的情况下等，使第二接触点62的位置平滑地变化。图3为放大示出编码器8的附近的图。编码器8包括固定部81和旋转部82。编码器8优选为光学式编码器。由此，能够容易使摩擦动力传递装置1小型化。并且，与其他的检测方式相比，能够提高分解度，从而实现精确的控制。此外，编码器8不限定为光学式。例如，编码器8也可是磁式。固定部81包括投光器和受光器。旋转部82为具有多个开口的码盘。固定部81设置于第一外壳21。固定部81既可直接安装于第一外壳21，也可借助于其他部件间接地安装于第一外壳21。在本实施方式中，固定部81以贯通第一外壳21的盖部212的方式固定于第一外壳21。旋转部82设置于第二行星架423。旋转部82为垂直于中心轴线J1且以中心轴线J1为中心的环状且为板状。旋转部82的内周缘与第二行星架423的筒状部464的外周面465接触。由此，能够容易使旋转部82的中心与中心轴线J1一致。旋转部82的下表面与第二行星架423的顶板部463的上表面接触，即与垂直面466接触。垂直面466从筒状部464的外周面465垂直于中心轴线J1扩展。由此，能够容易使旋转部82的轴向位置位于所希望的位置。旋转部82例如通过粘接剂或螺钉安装于垂直面466。在本实施方式中，旋转部82安装于筒状部464的外周面465以及顶板部463的垂直面466。但是，如后面所述，旋转部82也可只安装在筒状部464的外周面465以及顶板部463的垂直面466中的任意一方。旋转部82可直接或间接地固定于第二行星架423。根据来自编码器8的信号，检测出第二旋转体4的旋转速度以及旋转位置中的至少一方。也就是说，编码器8检测第二旋转体4的旋转。在外壳2的输入侧的端部设有安装部23。安装部23例如用于连接伺服马达等驱动装置9和外壳2。在本实施方式中，安装部23包括螺纹孔231。螺纹孔231例如用于将驱动装置9安装于外壳2。螺纹孔231在第一外壳21的盖部212被设置成从上表面朝向下方凹陷。编码器8的旋转部82位于螺纹孔231的侧方。换言之，安装部23与旋转部82在径向上重叠。由此，能够容易使摩擦动力传递装置1在轴向上小型化。编码器8的固定部81的一部分将盖部212贯通并从第一外壳21的上表面露出。固定部81的从第一外壳21露出的部位成为端子812。端子812、固定部81的投光器以及固定部81的受光器之间通过配线811连接。在驱动装置9安装于安装部23时，驱动装置9的控制器的配线与端子812连接。换言之，编码器8的端子812配置在外壳2的输入侧的端部，从对驱动装置9进行控制的控制部连接到编码器8的配线与端子812连接。当然，也可省略编码器8的端子812，而是编码器8的配线被从外壳2的输入侧的端部引出并连接到控制部。经由外壳2的输入侧的端部，向编码器8供电以及传输信号。通过将编码器8的旋转部82设置于第二行星架423，换言之，通过将行星架部42设成笼型，并将编码器8配置于输入侧这种简单的结构，使得编码器8与驱动装置9之间的连接变得容易。尤其，通过使编码器8的配线或连接到配线的端子位于外壳2的输入侧的端部，而无需使配线在摩擦动力传递装置1的外周面延伸。其结果是，编码器8和驱动装置9的配线变得容易处理，从而提高了摩擦动力传递装置1和驱动装置9的设置的自由度。图4为放大示出第一外壳21与第二外壳22之间的边界附近的纵向剖视图。第一外壳21为外壳2的第一旋转体3侧的部位。第二外壳22为外壳2的第二旋转体4侧的部位。第一外壳21与第二外壳22在轴向上接触。第一外壳21也可不直接与第二外壳22接触，而是隔着垫圈等其他部件间接地与第二外壳22接触。内环5的上端位于比第二外壳22的上端靠下方的位置。因此，作为内环5的输入侧的端面的内环5的上端位于第二外壳22内。内环5的上端为与内环5的图2所示的安装内周面512在轴向上相反的一侧的端部。在组装摩擦动力传递装置1的最后工序中，实施第一外壳21与第二外壳22之间的紧固。此时，内环5的上端位于第二外壳22内。因此，能够可靠地避免第一外壳21与内环5接触。在第一外壳21与第二外壳22的紧固操作中，由操作者最终将第一旋转体3的中心轴线与第二旋转体4的中心轴线调整为准确一致。此时，支承第二旋转体4的第二轴承25的径向间隙因图1所示的O型圈7将外侧行星架轴承27的外圈朝向下方按压的施压效果而变小。由此，第二旋转体4的轴芯的自由度消失。其结果是，使得第一外壳21的中心轴线与第二外壳22的中心轴线对齐，从而能够容易地使第一旋转体3的中心轴线与第二旋转体4的中心轴线一致。在摩擦动力传递装置1中，为了减小轴向的大小，优选最大限度减小内环5与外侧行星架轴承27之间的轴向间隙。因此，第一外壳21与第二外壳22之间的边界与外侧行星架轴承27在径向上重叠。另一方面，在第一外壳21与第二外壳22之间要求有在径向上调整相对位置的间隙。因此，在摩擦动力传递装置1中，第二外壳22的上端的内径比外侧行星架轴承27的外周面的直径稍大。由此，能够在外侧行星架轴承27的外周面与第二外壳22的内周面之间构成间隙。其结果是，能够调整第一外壳21的相对于第二外壳22在径向上的相对位置。图5为示出行星辊43的其他例子的纵向剖视图，并只示出了与图2所示的结构相同的部分。行星辊43的上部的直径比行星辊43的下部的直径小。内环5的按压部53与行星辊43的上部接触。太阳辊33与行星辊43的下部接触。行星辊43中，上部的直径也可比下部的直径大。并且，按压部53与太阳辊33是与行星辊43的上部接触还是与行星辊43的下部接触可以任意设计。图5的摩擦动力传递装置1的其他结构与图1所示的结构相同。按压部53的内周面的直径随着朝向轴向的一侧而逐渐增大或者逐渐减小。而且，第一接触点以及第二接触点处的第一按压力矢量以及第二按压力矢量的关系也与图2所示的关系相同。图6为示出编码器8的旋转部82的其他安装例子的图。在图6所示的例子中，在顶板部463与筒状部464之间设有倾斜部467。倾斜部467的直径随着朝向下方而逐渐增大。倾斜部467的倾斜面与顶板部463的上表面以及筒状部464的外周面相连。旋转部82的下表面固定于顶板部463的上表面。旋转部82的内周缘的位置由顶板部463与倾斜部467之间的边界决定。像这样，旋转部82也可不利用筒状部464的外周面地安装于第二行星架423。也可在顶板部463的上表面设置阶梯差，并通过将旋转部82嵌合到阶梯差来决定旋转部82的垂直于中心轴线J1的方向的位置。图7为示出编码器8的旋转部82的又一其他安装例子的图。在图7所示的例子中，旋转部82从顶板部463向上方分离。旋转部82的内周缘固定于筒状部464的外周面。像这样，旋转部82也可只固定于筒状部464。在上述的摩擦动力传递装置1中，可以进行各种变更。外壳2也可由三个以上的部件构成。第一轴承24的个数与第二轴承25的个数也可适当地变更。也可另设其他轴承用来支承第一旋转体3或第二旋转体4。内环5的形状为环状即可，不限定为圆筒形。只要内环5自身弹性变形，则也可不在内环5设置薄壁部52。内环5的安装部51无需固定于环固定轴承的外周面的整周。例如，也可在安装部51的内周部设置沿轴向平行延伸的槽，部分与环固定轴承接触。内环5与环固定轴承之间的固定也可采用粘接剂。例如，内环5可通过压入以及粘接剂固定于环固定轴承。连接部在轴向上将行星架部42中的第一行星架421与第二行星架423连接。该连接部也可只是行星轴部422或者也可只是连接轴部424。通过将行星轴部422用作连接部，从而简化了行星架部42的结构。通过设置连接轴部424，从而提高了行星轴部422的设计自由度。行星辊的个数不限定为三个。在上述的摩擦动力传递装置中，第一旋转轴部31以及第二旋转轴部41也可配置在外壳2内。在第二旋转体4中，也可是行星辊43固定于行星轴部422，行星轴承45设置于行星轴部422与第一行星架421之间或行星轴部422与第二行星架423之间。换言之，行星辊43借助行星轴部422以及行星轴承45被行星架部42支承为能够旋转。行星辊43与行星轴部422一同旋转。也可省略外侧行星架轴承27以及内侧行星架轴承26中的一方或两方。上述实施方式以及各变形例中的结构只要不相互矛盾可以适当地组合。本实用新型所涉及的摩擦动力传递装置，例如可在精密加工设备或3D测定装置等各种装置中用作减速机或者增速机。本实用新型所涉及的摩擦动力传递装置还能用作其他用途。