技术领域本实用新型涉及汽车离合器领域，特别涉及一种离合器主缸总成。
背景技术：
汽车的离合器，用来分离或结合发动机与变速器之间的动力传递，是汽车传动系统中直接与发动机相连的组件。其中，离合器操纵机构是关键部件，起始于离合器踏板，终止于分离杠杆，其重要性能是使离合器分离又使之柔和结合的一套机构。轿车中离合器操纵机构的应用形式有机械、液压和气压助力三种。其中以液压式操纵机构为最多。申请号为201520002431.1的中国专利申请文件，公开了一种新型的离合器主缸总成。靠近制动腔处的建压腔内壁设有阶梯结构，活塞前端侧面开有环形槽，内装有主皮碗；活塞前端中心开有盲孔，盲孔底部通过两侧的通道与外部的制动腔相通，活塞前端装有阀盖和密封圈，阀盖将密封圈固定在活塞前端中心的盲孔上；活塞套在限位座内，限位座套装在制动腔内，活塞后端开有分为三段的阶梯孔，阶梯孔的中段直径大于内、外段的直径，中、内段装有活塞座，推杆两端分别连接在活塞座和推杆座内；限位座前端与建压腔之间安装有端口皮碗和限位垫。本实用新型结合了中心阀式主缸和柱塞式结构的优点，通过前刚体内部圆滑过度的阶梯孔来实现主缸的空行程；具有结构稳定，补油畅通，效率高的优点，该种结构采用传统离合器主缸结构，且需要加工补偿孔，用来实现油液补偿，使得工艺更加复杂。申请号为201510000307.6的中国专利申请文件，公开了一种改进型离合器主缸总成，涉及汽车零部件领域，包括缸体、端部连接头、制动腔和活塞总成，所述制动腔上设有卡子和闷盖，该种改进型离合器主缸总成，通过将制动腔与缸体之间采用一体成型，大大提高了主缸总成的强度，且密封性好，不会出现漏油现象，同时也降低了制造难度，通过在活塞外圆和缸体上分别设有补偿孔和进油孔，无需加工￠0.7小孔，实现油液补偿，同时也降低了整个缸体的复杂程度。但是该申请文件中不能够进行有效快速的油液补偿，且活塞总成的生产制造中其间需经多种不同的加工方法进行加工，工艺复杂，质量难以保证。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种离合器主缸总成，以解决现有技术中导致的上述采用传统离合器主缸结构，且需要加工补偿孔，用来实现油液补偿，使得工艺更加复杂，且活塞总成的生产制造中其间需经多种不同的加工方法进行加工，工艺复杂，质量难以保证的缺陷。为实现上述目的，本实用新型提供以下的技术方案：一种离合器主缸总成，包括缸体、活塞总成、出油孔、橡胶软管和进油接头，所述活塞总成设于缸体的内部，活塞总成与缸体滑动连接，缸体内侧远离活塞总成的一侧设有制动腔，制动腔的一侧设有出油通孔，出油通孔与出油孔相连接，其中出油孔内设有出油密封圈和出油密封环，缸体的上方设有进油孔，缸体内部靠近进油孔处设有供液腔，进油孔与供液腔相贯通，且进油孔通过橡胶软管与进油接头固定连接，其中活塞总成包括铝活塞、限位圈、推杆和推杆座，其中铝活塞和推杆座分别固定于推杆的两端，限位圈设于铝活塞和推杆的连接处，且铝活塞远离推杆的一侧设有凹槽。优选的，所述供液腔的后侧设有后皮圈，后皮圈的内侧设有限位座，供液腔的前侧设有前皮圈，前皮圈的内侧设有限位垫圈。优选的，所述出油孔与制动腔的连接处的端部设有钢球。优选的，所述进油接头的外侧套接有进油口密封圈塞头。优选的，所述出油孔的末端设有塞头，塞头与制动腔相套接，且塞头的端部设有卡子。优选的，所述出油孔的外侧设有垫片和橡胶垫圈，垫片设于橡胶垫圈的前侧，且垫片和橡胶垫圈均与出油孔固定连接。优选的，所述凹槽的尺寸为6-R0.5。采用以上技术方案的有益效果是：本实用新型在离合器主缸工作时，推杆推动活塞向前运动，使铝活塞上尺寸为6-R0.5的凹槽过前皮圈，建立高压，压力油由出油孔输出；在离合器主缸非工作时，活塞迅速返回，使铝活塞上尺寸为6-R0.5的凹槽与进油孔相通,使高压油流回制动腔，实现油液补偿。1、所述缸体的生产工艺采用铝压铸工艺，并对缸体的表面进行阳极氧化加工，大大提高了主缸总成的强度，极大的增加了主缸总成的使用寿命，以及耐压能力。2、所述后皮圈、限位座、前皮圈、限位垫圈、密封圈塞头和出油密封圈等的采用且密封性好，不会出现漏油现象，同时也降低了制造难度，有效地保证了整个装置的密封性，避免液压油的泄漏。3、通过在主缸上设置出油孔和进油孔，实现液压油能够和活塞的移动相配合，利用铝活塞上尺寸为6-R0.5的凹槽与进油孔相通,使高压油流回制动腔，实现油液补偿，无需加工￠0.7小孔，实现油液补偿，同时也降低了整个缸体的复杂程度。4、传统的活塞总成是由两个冲压件将推杆铆合而成，生产工艺为：先将推杆和活塞铆合后再转入推杆套热塑成型且活塞总成的生产制造中其间需经多种不同的加工方法进行加工，工艺复杂，质量难以保证，现在更改为铝制活塞，并采用推杆的橡胶制限位圈进行限位，使得整个活塞总成的工艺步骤大大减少，节约了加工成本，且质量能够保证。附图说明图1是本实用新型的主视图；图2是本实用新型中A-A截面的剖视图；图3是本实用新型的俯视图；图4是本实用新型中活塞总成的半剖视图；其中，1-缸体、2-活塞总成、3-限位座、4-后皮圈、5-限位垫圈、6-前皮圈、7-钢球、8-垫片、9-橡胶垫圈、10-出油孔密封圈、11-出油孔密封环、12-塞头、13-进油接头、14-进油口密封圈塞头、15-橡胶软管、16-卡子、17-出油孔、18-进油孔、19-制动腔、20-供液腔、21-铝活塞、22-限位圈、23-推杆、24-推杆座、25-凹槽、26-出油通孔。具体实施方式下面结合附图详细说明本实用新型的优选实施方式。图1至图4出示本实用新型的具体实施方式：一种离合器主缸总成，包括缸体1、活塞总成2、橡胶软管15和进油接头13，所述活塞总成2设于缸体1的内部，活塞总成2与缸体1滑动连接，缸体1内侧远离活塞总成2的一侧设有制动腔19，制动腔19的一侧设有出油通孔26，出油通孔26与出油孔17相连接，其中出油孔17内设有出油密封圈10和出油密封环11，缸体1的上方设有进油孔18，缸体1内部靠近进油孔18处设有供液腔20，进油孔18与供液腔20相贯通，且进油孔18通过橡胶软管15与进油接头13固定连接，其中活塞总成2包括铝活塞21、限位圈22、推杆23和推杆座24，其中铝活塞21和推杆座24分别固定于推杆23的两端，限位圈22设于铝活塞21和推杆23的连接处，且铝活塞21远离推杆23的一侧设有凹槽25。本实用新型在离合器主缸工作时，推杆23推动铝活塞21向前运动，使铝活塞21上尺寸为6-R0.5的凹槽25过前皮圈6，建立高压，压力油由出油孔17输出；在离合器主缸非工作时，铝活塞21迅速返回，使铝活塞21上尺寸为6-R0.5的凹槽25与进油孔18相通,使高压油流回制动腔，实现油液补偿。本实用新型中，所述供液腔20的后侧设有后皮圈4，后皮圈4的内侧设有限位座3，供液腔20的前侧设有前皮圈6，前皮圈6的内侧设有限位垫圈5，所述进油接头13的外侧套接有进油口密封圈塞头14。所述后皮圈4、限位座3、前皮圈6、限位垫圈5、密封圈塞头12和出油密封圈等的采用且密封性好，不会出现漏油现象，同时也降低了制造难度，有效地保证了整个装置的密封性，避免液压油的泄漏。本实用新型中，所述出油孔17与制动腔的连接处的端部设有钢球7，所述出油孔17的末端设有塞头12，塞头12与制动腔相套接，且塞头12的端部设有卡子16，能够便于与油管进行连接。本实用新型中，所述出油孔17的外侧设有垫片8和橡胶垫圈9，垫片8设于橡胶垫圈9的前侧，且垫片8和橡胶垫圈9均与出油孔17固定连接，能够保护出油孔17的外侧，避免在受到重压时发生损坏，橡胶垫圈9起到的非常好的缓冲作用。本实用新型中，所述凹槽25的尺寸为6-R0.5，利用铝活塞上尺寸为6-R0.5的凹槽25与进油孔18相通,使高压油流回制动腔19，实现油液补偿，无需加工￠0.7小孔，实现油液补偿，同时也降低了整个缸体1的复杂程度。采用以上技术方案的有益效果是：1、所述缸体1的生产工艺采用铝压铸工艺，并对缸体1的表面进行阳极氧化加工，大大提高了主缸总成的强度，极大的增加了主缸总成的使用寿命，以及耐压能力。2、所述后皮圈4、限位座3、前皮圈6、限位垫圈5、密封圈塞头12和出油密封圈等的采用且密封性好，不会出现漏油现象，同时也降低了制造难度，有效地保证了整个装置的密封性，避免液压油的泄漏。3、通过在主缸上设置出油孔17和进油孔18，实现液压油能够和活塞的移动相配合，利用铝活塞上尺寸为6-R0.5的凹槽25与进油孔18相通,使高压油流回制动腔19，实现油液补偿，无需加工￠0.7小孔，实现油液补偿，同时也降低了整个缸体1的复杂程度。4、传统的活塞总成2是由两个冲压件将推杆23铆合而成，生产工艺为：先将推杆23和活塞铆合后再转入推杆23套热塑成型且活塞总成2的生产制造中其间需经多种不同的加工方法进行加工，工艺复杂，质量难以保证，现在更改为铝制活塞，并采用推杆23的橡胶制限位圈22进行限位，使得整个活塞总成2的工艺步骤大大减少，节约了加工成本，且质量能够保证。以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。