一种减震装置的制作方法

本发明涉及减震用具领域，尤其涉及一种减震装置。

背景技术：

日常生活中大型生产设备在生产过程中会产生震动，这些震动可能会对产品和人体产生伤害，但是现有的机械设备的减震或者与地面接触的保护措施过于简单，效果不好，对于工作时会产生强烈振动的机器，简单地减震垫是起不到任何实质性的作用的，经过长时间的运行，减震垫会消磨殆尽，而且由于减震做得不到位，加快了机床本身及内部零件的损坏，给生产企业造成了经济损失。为此提出一种机械设备减震装置。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种减震装置，以解决上述技术问题，为实现上述目的本发明采用以下技术方案：

一种减震装置，包括凸起、橡胶垫、液压减震层及弹簧减震层，所述橡胶垫安装在减震装置的顶部，所述凸起设置在橡胶垫的表面，且均匀排列，所述液压减震层设置在橡胶垫的底部，所述弹簧减震层安装在液压减震层的底部。

在上述技术方案基础上，所述液压减震层内设筒式液压减震器，所述筒式液压减震器包括工作缸筒、活塞杆、伸张阀、流通阀、活塞、活塞腔、压缩阀、补偿阀及储油缸，所述工作缸筒分为活塞腔和储油缸，储油缸设置在工作缸筒下部，活塞腔设置在上部，且储油缸通过压缩阀和补偿阀与活塞腔连通，所述活塞杆穿过工作缸筒的顶部深入到活塞腔内部，所述活塞安装在活塞腔内部的活塞杆末端，且在活塞杆一侧的活塞上设置伸张阀，另一侧的活塞上设置流通阀。

在上述技术方案基础上，所述弹簧减震层内设减震弹簧，所述减震弹簧包括顶座、底座及弹簧，所述弹簧两端分别与顶座和底座连接。

在上述技术方案基础上，所述减震器的外壳采用7000系列镁铝合金。

在上述技术方案基础上，所述凸起包括橡胶层和海绵层，且从外到内依次是橡胶层和海绵层。

本发明安装液压减震器、减震弹簧和橡胶垫，通过液压减震器来吸收机械设备剧烈震动所产生的能量，再配合减震弹簧工作，最后通过橡胶垫吸收余震，可以使得机械设备在上升和下降的过程平稳缓慢，在达到优异的减震效果的同时可以最大限度的保护机械设备，同时有效的保护了人身安全。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为液压减震器结构示意图。

图3为减震弹簧结构示意图。

图4为凸起结构示意图。

图中：1-凸起；2-橡胶垫；3-液压减震层；4-弹簧减震层；5-筒式液压减震器；6-工作缸筒；7-活塞杆；8-伸张阀；9-流通阀；10-活塞；11-活塞腔；12-压缩阀；13-补偿阀；14-储油缸；15-顶座；16-底座；17-弹簧；18-减震弹簧；19-橡胶层；20-海绵层。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细阐述。

一种减震装置，包括凸起1、橡胶垫2、液压减震层3及弹簧减震层4，所述橡胶垫2安装在减震装置的顶部，所述凸起1设置在橡胶垫2的表面，且均匀排列，所述液压减震层3设置在橡胶垫2的底部，所述弹簧减震层4安装在液压减震层3的底部。

进一步，所述液压减震层3内设筒式液压减震器5，所述筒式液压减震器5包括工作缸筒6、活塞杆7、伸张阀8、流通阀9、活塞10、活塞腔11、压缩阀12、补偿阀13及储油缸14，所述工作缸筒6分为活塞腔11和储油缸14，储油缸14设置在工作缸筒6下部，活塞腔11设置在上部，且储油缸14通过压缩阀12和补偿阀13与活塞腔11连通，所述活塞杆7穿过工作缸筒6的顶部深入到活塞腔11内部，所述活塞10安装在活塞腔11内部的活塞杆7末端，且在活塞杆7一侧的活塞10上设置伸张阀8，另一侧的活塞10上设置流通阀9。

进一步，所述弹簧减震层4内设减震弹簧18，所述减震弹簧18包括顶座15、底座16及弹簧17，所述弹簧17两端分别与顶座15和底座16连接。

进一步，所述减震器的外壳采用7000系列镁铝合金。

进一步，所述凸起1包括橡胶层19和海绵层20，且从外到内依次是橡胶层19和海绵层20。

本实用结构设计合理，操作简单方便，设置三层减震，有效减少了人身伤害，也减少了产品的损害。筒式液压减震器具体工作原理：减震器受压缩时，此时减震器内活塞向下移动。活塞下腔室的容积减少，油压升高，油液流经流通阀流到活塞上面的腔室。上腔被活塞杆占去了一部分空间，因而上腔增加的容积小于下腔减小的容积，一部分油液于是就推开压缩阀，流回储油缸。这些阀对油的节约形成悬架受压缩运动的阻尼力。减震器在车轮远离车身，减震器受拉伸，这时减震器的活塞向上移动。活塞上腔油压升高，流通阀关闭，上腔内的油液推开伸张阀流入下腔。由于活塞杆的存在，自上腔流来的油液不足以充满下腔增加的容积，主使下腔产生一真空度，这时储油缸中的油液推开补偿阀流进下腔进行补充。

以上所述为本发明较佳实施例，对于本领域的普通技术人员而言，根据本发明的教导，在不脱离本发明的原理与精神的情况下，对实施方式所进行的改变、修改、替换和变型仍落入本发明的保护范围之内。