一种免打孔式型材装配结构及安装方法与流程

本发明涉及连接型材装配领域，特别涉及一种免打孔式型材装配结构及安装方法。

背景技术：

随着科学技术的进步和现代经济的高速发展，型材的装配和使用也向着结构精细化、装配合理化、外观美观化的方向发展，型材的应用范围不断拓展，已由民用建筑门窗型材为主体推广到航天航空、医疗、光学、实验室应用等高端设备行业。

型材在高端设备行业的大力推广应用，不仅对型材本身的材质、结构和质量提供了更高的要求，而且对用于组合、装配型材的方式方法也提出了较高要求，在使用型材组装组合件或平台时，需要对型材与型材之间的连接接头进行固定，使用各种配套件对型材装配接头进行连接，不同的配套件结构特性对应着不同的装配工艺，装配工艺的不同直接关系着型材组合件的结构特点、质量状况及施工特性。型材的结构，如图1所示，包括第一矩形管61和多个第二矩形管62，多个第二矩形管62布置于第一矩形管61外侧，第一矩形管61的长边外侧还布置支撑立柱64，第一矩形管61、第二矩形管62和支撑立柱64为一体式连接结构，在三者之间形成多个矩形凹槽63，凹槽63的底部为矩形结构，槽口为深度较浅的矩形结构，其槽口宽度小于底部宽度，凹槽63用于连接件的滑动和装配。

传统的型材接头连接采用打孔装配的方式，这种打孔装配方式根据现场的实际情况，按实际长度对型材进行下料，然后在现场配钻安装孔并进行安装、固定，这种方式存在以下几个缺点：

1、装配工序较多，施工过程比较麻烦，首先需要在凹槽内配钻安装孔，由于凹槽的空间比较狭窄，配钻安装孔比较麻烦、困难；

2、在配钻安装孔的过程中，产生的钻屑等金属杂质会掉入型材的凹槽和内腔内，对该设备的使用范围产生了较大影响，如不能将该设备应用于存在磁场的实验室，也不能适用于航空、航天、医学等高端设备场所或实验室，对掉入型材凹槽和内腔的金属钻屑等杂质进行清理也比较麻烦，不易清理干净；

3、在现场配钻安装孔，产生巨大的钻孔噪音，形成噪声污染，不能随时随地进行安装，从而对安装时间和安装场所产生了较大的限制；

4、使用紧固件穿过安装孔进行连接的方式，还存在连接不牢，紧固件损坏、失效的情况，对型材组件的使用也存在不确定影响。

为了解决现场配钻安装孔存在的上述缺点，在提供型材组合件或工作平台时，采取在工厂生产时进行配钻安装孔，然后在现场直接进行组装的方式，但这种工厂制作、现场安装的方式存在较大误差，在现场安装时往往存在无法进行装配的情况。

技术实现要素：

本发明的目的在于：在装配型材的过程中，由于在现场采用打孔的方式装配型材时存在的施工过程繁琐、困难，以及打孔产生的金属钻屑等杂质难以处理的问题，提供一种免打孔式型材装配结构及安装方法，该型材装配结构解决了由于采用打孔方式装配所存在的施工过程繁琐、困难的问题，使型材在装配过程中，采取免打孔的方式对型材进行连接，克服了存在金属钻屑等影响型材组合件质量的困难，安装方法简单、方便，不会产生钻孔等施工噪音，而且组装牢固可靠，对型材的组合、装配产生了重要作用，大幅提升了施工进度。

为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：

一种免打孔式型材装配结构，包括相互垂直布置的待连接型材，使待连接型材之间形成直角转角结构，在转角部位设置有用于将待连接型材固定为一体的连接组件，所述连接组件包括直角三角板和分别卡在待连接型材凹槽内的固定件，该直角三角板安装于直角转角处，所述直角三角板与固定件之间采用连接件连接，使连接组件与待连接型材组成牢固的型材装配结构。

在使用型材装配组合件或组装工作平台时，型材与型材的交接处需要进行固定和支撑，使型材组装成稳定的整体结构，传统的固定和支撑方式采用打孔的方式进行，但由于在型材的凹槽内打孔比较麻烦，而且工序较为繁杂，同时打孔产生的金属铁屑会进入型材的凹槽和内腔内，不易清理，对型材组合件或工作平台的质量产生较大影响，并且打孔产生噪声污染。本方案通过在相互垂直的待连接型材的转角处设置连接组件的方式，使待连接型材组装成牢固的整体结构，在组装组合件或工作平台时，为了保证组装后的设备具有结构上的稳定性和牢固性，待连接型材往往采用垂直布置的方式，使待连接型材之间形成直角转角结构，连接组件包括直角三角板，通过将直角三角板安装于直角转角处，同时分别在待连接型材的凹槽内布置固定件，通过连接件将直角三角板和固定件进行连接，使转角处的各个待连接型材均与直角三角板固定，实现待连接型材之间的连接与固定。

这种装配方式的型材接头避免了使用打孔的方式进行组装，减少了打孔的工序，使整个施工过程变得较为简单，避免了配钻安装孔所产生的麻烦和困难，提升了施工效率，同时，由于采取这种免打孔式型材装配结构，避免了产生金属钻屑等杂质进入型材的凹槽和内腔内，保证了型材组合件或工作平台的清洁度，提高了其使用范围，使型材组合件或工作平台适用于各种场合，由于不再配钻安装孔，可以根据需要随时组装型材，不再产生钻孔噪音，该免打孔式型材装配结构连接牢固，不会对型材自身结构造成损坏，增加型材组合件的使用寿命。

优选的，所述待连接型材的数量为两件，垂直布置后形成两个直角转角结构，且在两个直角转角处均设置有连接组件。使用型材组装平台或其他组合件时，横竖布置的两件待连接型材形成直角转角结构，该连接部位存在两个直角转角结构，在两个直角转角处均设置连接组件能有效保证型材组件在连接部位的结构稳定性。

优选的，所述待连接型材数量为三件，且三件待连接型材连接至同一个顶点，形成三个直角转角结构，在三个直角转角处均设置有连接组件。使用型材组装平台或其他组合件时，在平台或组合件的顶角位置即存在三件待连接型材拼合连接的情况，三件待连接型材之间两两垂直，形成三个直角转角结构，在三个直角转角处均设置连接组件，有效保证型材组件在顶角位置的结构稳定性。

优选的，所述直角三角板包括两个相互垂直的侧面，还包括斜侧面和上、下板面，所述侧面上设置有用于将直角三角板定位的定位凸台，所述定位凸台与待连接型材的凹槽对应布置，使直角三角板与待连接型材连接后位置固定。在直角三角板的相互垂直的两个侧面上设置定位凸台，使直角三角板在与待连接型材装配时，将两个侧面的定位凸台分别对应卡入待连接型材的凹槽内，保证直角三角板与待连接型材垂直连接，使垂直布置的待连接型材均与直角三角板连接牢固，不会发生松动、偏斜的问题，有效提高型材组合件的安装质量。

优选的，所述斜侧面上设置有槽，槽的底面开设有安装孔，用于连接件穿过其间将直角三角板与固定件进行连接。在直角三角板的斜侧面上设置槽，在保证直角三角板支撑固定强度的条件下，可以减轻直角三角板的重量，减少制作直角三角板的材料耗量，降低成本，同时，通过设置槽，将安装孔设置于槽的底面，实现直角三角板与待连接型材之间的固定。

优选的，每一个所述待连接型材之间形成的直角转角处均设置有连接组件。多个待连接型材之间进行组合装配时，会形成多个直角转角结构，在每个直角转角处均设置连接组件，使待连接型材在各个方向上均得到固定和支撑，使连接型材之间连接更加牢固。

优选的，所述固定件为长方体结构，长方体的尺寸与待连接型材的凹槽适配，所述长方体中部连接有凸台，凸台尺寸与凹槽槽口的尺寸对应，所述凸台上设置有螺纹孔。固定件为长方体结构，且长方体的尺寸与待连接型材的凹槽适配，便于将固定件放入待连接型材的凹槽内，长方体中部连接有凸台，凸台尺寸与凹槽槽口的尺寸对应，在将待连接型材进行组合装配时，将固定件从待连接型材的端部放入，使固定件的长方体主体结构放入凹槽内，凸台卡在凹槽的槽口部位，使固定件牢固地卡在连接型材凹槽内而不会滑出，再通过设置在凸台的螺纹孔实现与直角三角板的连接，使连接组件与待连接型材之间形成整体结构，将固定件卡入连接型材的凹槽内，通过连接件与固定件连接，实现直角三角板将型材接头固定牢固的目的，采用长方体结构，连接件与固定件拧紧时，固定件不会发生转动，便于拧紧固定。

优选的，所述连接件为圆柱头沉头式螺钉。由于直角三角板的安装孔设置于第二侧面上设置的槽口内，为便于连接件穿过直角三角板的安装孔与固定件连接，使用圆柱头沉头式螺钉，安装时，将紧固工具伸入槽口内对螺钉拧紧即可，非常方便。

对应地，本发明还提供了一种免打孔式型材装配接头的安装方法，包括如下步骤：

a、根据实际需求长度对各待连接型材进行下料；

b、对各待连接型材进行拼装、组合；

c、使用连接组件将待连接型材进行连接、固定；

d、将固定件放置到待连接型材的凹槽内；

e、将直角三角板布置于转角处，其两个相互垂直的侧面分别布置于转角处的待连接型材上；

f、使用紧固工具，将连接件穿过直角三角板与固定件进行拧紧固定；

g、重复步骤d-f，将待连接型材装配形成的所有转角部位进行连接、固定。

采取上述方式，使各连接型材通过连接组件完成安装和固定，从而避免了使用打孔的方式进行组装，减少了打孔的工序，使整个施工过程变得较为简单，避免了配钻安装孔所产生的麻烦和困难，提升了施工效率，在安装时，只需要安装工具即可进行安装。当采取工厂制作，现场安装的方式进行装配时，这种安装方法也非常有效，传统的打孔装配方式由于存在安装孔错位等问题，在工厂制作后，现场难以进行组装，而采取这种安装方法，由于不需要进行安装孔对位连接，完全解决了现场无法安装的问题，同时，由于安装简单易行，不再需要专业操作人员进行操作，节省了人力投入。

本安装方法由于不需要打孔，完全避免了金属钻屑等杂质进入型材的凹槽和内腔内，保证了型材接头的清洁度，提高了组合件或工作平台的使用范围，同时，在保证装配接头连接牢固的情况下，不会对连接型材造成损坏，增加型材组合件的使用寿命。

优选的，在步骤e中，所述直角三角板的两个相互垂直的侧面上设置有定位凸台，将两个侧面上的定位凸台分别对应卡入连接型材的凹槽内再进行固定。采取这种方式，在直角三角板的相互垂直的两个侧面上设置定位凸台，安装时，将两个侧面的定位凸台分别对应卡入连接型材的凹槽内，保证直角三角板与连接型材垂直连接，使垂直布置的连接型材均与直角三角板连接牢固，不会发生松动、偏斜的问题，有效提高型材组合件的安装质量。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

1、在待连接型材的接头位置使用包括直角三角板在内的连接组件对型材接头进行连接和固定，避免了使用打孔的方式进行组装，减少了打孔的工序，使整个施工过程变得较为简单，避免了配钻安装孔所产生的麻烦和困难，提升了施工效率，同时，由于采取这种免打孔式型材装配结构，避免了产生金属钻屑等杂质进入型材的凹槽和内腔内，保证了型材接头的清洁度，提高了组合件或工作平台的使用范围，使其适用于各种场合，由于不再配钻安装孔，可以根据需要随时组装型材，不再产生钻孔噪音，该免打孔式型材装配结构连接牢固，不会对型材造成损坏，增加型材组合件的使用寿命；

2、在直角三角板的相互垂直的侧面上设置定位凸台，使直角三角板在与型材装配时，将两个侧面的定位凸台分别对应卡入待连接型材的凹槽内，保证直角三角板与待连接型材垂直连接，使垂直布置的型材均与直角三角板连接牢固，不会发生松动、偏斜的问题，有效提高型材组合件的安装质量；

3、在直角三角板的斜侧面上设置槽，在保证直角三角板支撑固定强度的条件下，可以减轻直角三角板的重量，减少制作直角三角板的材料耗量，降低成本，同时，通过设置槽，将安装孔设置于槽的底面，在将直角三角板固定于连接型材上时，连接螺钉较好地隐藏在该槽内，增强了型材装配接头的美观性。

附图说明：

图1为型材的结构示意图。

图2为实施例1中的型材装配结构的结构示意图。

图3为图2中沿A-A线的剖视图。

图4为图2中沿B-B线的剖视图。

图5为图2中的型材装配结构的立体结构示意图。

图6为实施例2中的型材装配结构的结构示意图。

图7为图6中的型材装配结构的右视图。

图8为图6中的型材装配结构的俯视图。

图9为图8中沿C-C线的剖视图。

图10为图8中沿D-D线的剖视图。

图11为图6中的型材装配结构的立体结构示意图。

图12为本发明型材装配结构中的直角三角板的结构示意图。

图13为图12中的F向视图。

图14为图12中的E向视图。

图15为本发明型材装配结构的固定件的结构示意图。

图中标记：1-第一待连接型材，2-第二待连接型材，3-第三待连接型材，4-第四待连接型材，5-第五待连接型材，6-型材，61-第一矩形管，62-第二矩形管，63-凹槽，64-支撑立柱，7-直角三角板，71-侧面，71a-第一侧面，71b-第二侧面，72-斜侧面，73-上板面，74-下板面，75-定位凸台，76-槽，77-底面，78-安装孔，8-固定件，81-长方体，82-凸台，9-连接件。

具体实施方式

下面结合试验例及具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。

实施例1

如图2- 5所示，免打孔式型材装配结构，包括相互垂直布置的待连接型材，使待连接型材之间形成直角转角结构，在转角部位设置有用于将待连接型材固定为一体的连接组件，所述连接组件包括直角三角板7和分别卡在待连接型材凹槽内的固定件8，该直角三角板7安装于直角转角处，所述直角三角板与固定件8之间采用连接件9连接，使连接组件与待连接型材组成牢固的型材装配结构。

本实施例的待连接型材的数量为两件，包括第一待连接型材1和第二待连接型材2，第一待连接型材1和第二待连接型材2垂直布置后形成两个直角转角结构，且在两个直角转角处均设置有连接组件，使用型材组装平台或其他组合件时，横竖布置的两件待连接型材形成直角转角结构，该连接部位存在两个直角转角结构，在两个直角转角处均设置连接组件能有效保证型材组件在连接部位的结构稳定性。

在使用型材装配组合件或组装工作平台时，型材与型材的交接处需要进行固定和支撑，使型材组装成稳定的整体结构，传统的固定和支撑方式采用打孔的方式进行，但由于在型材的凹槽内打孔比较麻烦，而且工序较为繁杂，同时打孔产生的金属铁屑会进入型材的凹槽和内腔内，不易清理，对型材组合件或工作平台的质量产生较大影响，并且打孔产生噪声污染。本方案通过在相互垂直的待连接型材的转角处设置连接组件的方式，使待连接型材组装成牢固的整体结构，在组装组合件或工作平台时，为了保证组装后的设备具有结构上的稳定性和牢固性，待连接型材往往采用垂直布置的方式，使待连接型材之间形成直角转角结构，连接组件包括直角三角板，通过将直角三角板安装于直角转角处，同时分别在待连接型材的凹槽内布置固定件，通过连接件将直角三角板和固定件进行连接，使转角处的各个待连接型材均与直角三角板固定，实现待连接型材之间的连接与固定。

这种装配方式的型材接头避免了使用打孔的方式进行组装，减少了打孔的工序，使整个施工过程变得较为简单，避免了配钻安装孔所产生的麻烦和困难，提升了施工效率，同时，由于采取这种免打孔式型材装配结构，避免了产生金属钻屑等杂质进入型材的凹槽和内腔内，保证了型材组合件或工作平台的清洁度，提高了其使用范围，使型材组合件或工作平台适用于各种场合，由于不再配钻安装孔，可以根据需要随时组装型材，不再产生钻孔噪音，该免打孔式型材装配结构连接牢固，不会对型材自身结构造成损坏，增加型材组合件的使用寿命。

如图12、图13和图14所示，直角三角板7包括两个相互垂直的侧面71，分别为第一侧面71a和第二侧面71b，还包括斜侧面72、上板面73和下板面74，第一侧面71a和第二侧面71b上设置有用于将直角三角板7定位的定位凸台75，定位凸台75与待连接型材的凹槽63对应布置，使直角三角板7与待连接型材连接后位置固定，在直角三角板7的相互垂直的两个侧面71上设置定位凸台75，使直角三角板在与待连接型材装配时，将两个侧面的定位凸台分别对应卡入待连接型材的凹槽内，保证直角三角板与待连接型材垂直连接，使垂直布置的待连接型材均与直角三角板连接牢固，不会发生松动、偏斜的问题，有效提高型材组合件的安装质量。

斜侧面72上设置有槽76，槽76的底面77上开设有安装孔78，用于连接件9穿过其间将直角三角板7与固定件8进行连接，在直角三角板7的斜侧面72上设置槽76，在保证直角三角板7支撑固定强度的条件下，可以减轻直角三角板的重量，减少制作直角三角板的材料耗量，降低成本，同时，通过设置槽，将安装孔设置于槽的底面，实现直角三角板与待连接型材之间的固定。

每一个待连接型材之间形成的直角转角处均设置有连接组件，多个待连接型材之间进行组合装配时，会形成多个直角转角结构，在每个直角转角处均设置连接组件，使待连接型材在各个方向上均得到固定和支撑，使连接型材之间连接更加牢固。

如图15所示，固定件8为长方体结构，长方体81的尺寸与待连接型材的凹槽63适配，长方体81的中部连接有凸台82，凸台82尺寸与凹槽槽口的尺寸对应，凸台82上设置有螺纹孔，固定件8为长方体结构，且长方体的尺寸与待连接型材的凹槽适配，便于将固定件放入待连接型材的凹槽内，长方体中部连接有凸台，凸台尺寸与凹槽槽口的尺寸对应，在将待连接型材进行组合装配时，将固定件从待连接型材的端部放入，使固定件的长方体主体结构放入凹槽内，凸台卡在凹槽的槽口部位，使固定件牢固地卡在连接型材凹槽内而不会滑出，再通过设置在凸台的螺纹孔实现与直角三角板的连接，使连接组件与待连接型材之间形成整体结构，将固定件卡入连接型材的凹槽内，通过连接件与固定件连接，实现直角三角板将型材接头固定牢固的目的，采用长方体结构，连接件与固定件拧紧时，固定件不会发生转动，便于拧紧固定。

连接件9为圆柱头沉头式螺钉，由于直角三角板7的安装孔78设置于斜侧面上开设的槽口内，为便于连接件穿过直角三角板的安装孔与固定件连接，使用圆柱头沉头式螺钉，安装时，将紧固工具伸入槽口内对螺钉拧紧即可，非常方便。

在实际应用本发明的免打孔式型材装配结构时，按照下述安装方法进行安装，包括如下步骤：

a、根据实际需求长度对各待连接型材进行下料，即对第一待连接型材1和第二待连接型材2进行下料；

b、对第一待连接型材1和第二待连接型材2进行拼装、组合；

c、使用连接组件将第一待连接型材1和第二待连接型材2进行连接、固定；

d、将固定件8放置到第二待连接型材2的凹63槽内；

e、将直角三角板7布置于转角处，其两个相互垂直的第一侧面71a和第二侧面71b分别布置于转角处的待连接型材上；

f、使用紧固工具，将连接件9穿过直角三角板7与固定件8进行拧紧固定；

g、重复步骤d-f，将待连接型材装配形成的所有转角部位进行连接、固定。

采取上述方式，使各连接型材通过连接组件完成安装和固定，从而避免了使用打孔的方式进行组装，减少了打孔的工序，使整个施工过程变得较为简单，避免了配钻安装孔所产生的麻烦和困难，提升了施工效率，在安装时，只需要安装工具即可进行安装。当采取工厂制作，现场安装的方式进行装配时，这种安装方法也非常有效，传统的打孔装配方式由于存在安装孔错位等问题，在工厂制作后，现场难以进行组装，而采取这种安装方法，由于不需要进行安装孔对位连接，完全解决了现场无法安装的问题，同时，由于安装简单易行，不再需要专业操作人员进行操作，节省了人力投入。

本安装方法由于不需要打孔，完全避免了金属钻屑等杂质进入型材的凹槽和内腔内，保证了型材接头的清洁度，提高了组合件或工作平台的使用范围，同时，在保证装配接头连接牢固的情况下，不会对连接型材造成损坏，增加型材组合件的使用寿命。

在步骤e中，直角三角板7的两个相互垂直的第一侧面71a和第二侧面71b上设置有定位凸台75，将两个侧面上的定位凸台75分别对应卡入待连接型材的凹槽内再进行固定，采取这种方式，在直角三角板的相互垂直的两个侧面上设置定位凸台，安装时，将两个侧面的定位凸台分别对应卡入连接型材的凹槽内，保证直角三角板与连接型材垂直连接，使垂直布置的连接型材均与直角三角板连接牢固，不会发生松动、偏斜的问题，有效提高型材组合件的安装质量。

在本实施例中，使用包括直角三角板在内的连接组件对型材接头进行连接和固定，避免了使用打孔的方式进行组装，减少了打孔的工序，使整个施工过程变得较为简单，避免了配钻安装孔所产生的麻烦和困难，提升了施工效率，同时，由于采取这种免打孔式型材装配结构，避免了产生金属钻屑等杂质进入型材的凹槽和内腔内，保证了型材接头的清洁度，提高了组合件或工作平台的使用范围，使其适用于各种场合，由于不再配钻安装孔，可以根据需要随时组装型材，不再产生钻孔噪音，该免打孔式型材装配结构连接牢固，不会对型材造成损坏，增加型材组合件的使用寿命。

实施例2

如图6-11所示，免打孔式型材装配结构，包括相互垂直布置的待连接型材，使待连接型材之间形成直角转角结构，在转角部位设置有用于将待连接型材固定为一体的连接组件，所述连接组件包括直角三角板7和分别卡在待连接型材凹槽内的固定件8，该直角三角板7安装于直角转角处，所述直角三角板与固定件8之间采用连接件9连接，使连接组件与待连接型材组成牢固的型材装配结构。

本实施例的待连接型材的数量为三件，包括第三待连接型材3、第四待连接型材4和第五待连接型材5，且三件待连接型材连接至同一个顶点，形成三个直角转角结构，在三个直角转角处均设置有连接组件，使用型材组装平台或其他组合件时，在平台或组合件的顶角位置即存在三件待连接型材拼合连接的情况，三件待连接型材之间两两垂直，形成三个直角转角结构，在三个直角转角处均设置连接组件，有效保证型材组件在顶角位置的结构稳定性。

在使用型材装配组合件或组装工作平台时，型材与型材的交接处需要进行固定和支撑，使型材组装成稳定的整体结构，传统的固定和支撑方式采用打孔的方式进行，但由于在型材的凹槽内打孔比较麻烦，而且工序较为繁杂，同时打孔产生的金属铁屑会进入型材的凹槽和内腔内，不易清理，对型材组合件或工作平台的质量产生较大影响，并且打孔产生噪声污染。本方案通过在相互垂直的待连接型材的转角处设置连接组件的方式，使待连接型材组装成牢固的整体结构，在组装组合件或工作平台时，为了保证组装后的设备具有结构上的稳定性和牢固性，待连接型材往往采用垂直布置的方式，使待连接型材之间形成直角转角结构，连接组件包括直角三角板，通过将直角三角板安装于直角转角处，同时分别在待连接型材的凹槽内布置固定件，通过连接件将直角三角板和固定件进行连接，使转角处的各个待连接型材均与直角三角板固定，实现待连接型材之间的连接与固定。

这种装配方式的型材接头避免了使用打孔的方式进行组装，减少了打孔的工序，使整个施工过程变得较为简单，避免了配钻安装孔所产生的麻烦和困难，提升了施工效率，同时，由于采取这种免打孔式型材装配结构，避免了产生金属钻屑等杂质进入型材的凹槽和内腔内，保证了型材组合件或工作平台的清洁度，提高了其使用范围，使型材组合件或工作平台适用于各种场合，由于不再配钻安装孔，可以根据需要随时组装型材，不再产生钻孔噪音，该免打孔式型材装配结构连接牢固，不会对型材自身结构造成损坏，增加型材组合件的使用寿命。

如图12、图13和图14所示，直角三角板7包括两个相互垂直的侧面71，分别为第一侧面71a和第二侧面71b，还包括斜侧面72、上板面73和下板面74，第一侧面71a和第二侧面71b上设置有用于将直角三角板7定位的定位凸台75，定位凸台75与待连接型材的凹槽63对应布置，使直角三角板7与待连接型材连接后位置固定，在直角三角板7的相互垂直的两个侧面71上设置定位凸台75，使直角三角板在与待连接型材装配时，将两个侧面的定位凸台分别对应卡入待连接型材的凹槽内，保证直角三角板与待连接型材垂直连接，使垂直布置的待连接型材均与直角三角板连接牢固，不会发生松动、偏斜的问题，有效提高型材组合件的安装质量。

斜侧面72上设置有槽76，槽76的底面77上开设有安装孔78，用于连接件9穿过其间将直角三角板7与固定件8进行连接，在直角三角板7的斜侧面72上设置槽76，在保证直角三角板7支撑固定强度的条件下，可以减轻直角三角板的重量，减少制作直角三角板的材料耗量，降低成本，同时，通过设置槽，将安装孔设置于槽的底面，实现直角三角板与待连接型材之间的固定。

每一个待连接型材之间形成的直角转角处均设置有连接组件，多个待连接型材之间进行组合装配时，会形成多个直角转角结构，在每个直角转角处均设置连接组件，使待连接型材在各个方向上均得到固定和支撑，使连接型材之间连接更加牢固。

如图15所示，固定件8为长方体结构，长方体81的尺寸与待连接型材的凹槽63适配，长方体81的中部连接有凸台82，凸台82尺寸与凹槽槽口的尺寸对应，凸台82上设置有螺纹孔，固定件8为长方体结构，且长方体的尺寸与待连接型材的凹槽适配，便于将固定件放入待连接型材的凹槽内，长方体中部连接有凸台，凸台尺寸与凹槽槽口的尺寸对应，在将待连接型材进行组合装配时，将固定件从待连接型材的端部放入，使固定件的长方体主体结构放入凹槽内，凸台卡在凹槽的槽口部位，使固定件牢固地卡在连接型材凹槽内而不会滑出，再通过设置在凸台的螺纹孔实现与直角三角板的连接，使连接组件与待连接型材之间形成整体结构，将固定件卡入连接型材的凹槽内，通过连接件与固定件连接，实现直角三角板将型材接头固定牢固的目的，采用长方体结构，连接件与固定件拧紧时，固定件不会发生转动，便于拧紧固定。

连接件9为圆柱头沉头式螺钉，由于直角三角板7的安装孔78设置于斜侧面上开设的槽口内，为便于连接件穿过直角三角板的安装孔与固定件连接，使用圆柱头沉头式螺钉，安装时，将紧固工具伸入槽口内对螺钉拧紧即可，非常方便。

在实际应用本发明的免打孔式型材装配结构时，按照下述安装方法进行安装，包括如下步骤：

a、根据实际需求长度对各待连接型材进行下料，即对第三待连接型材3、第四待连接型材4、第五待连接型材5进行下料；

b、对第三待连接型材3、第四待连接型材4、第五待连接型材5进行拼装、组合；

c、使用连接组件将第一待连接型材1和第二待连接型材2进行连接、固定；

d、将固定件8放置到第三待连接型材3的凹63槽内；

e、将直角三角板7布置于转角处，其两个相互垂直的第一侧面71a和第二侧面71b分别布置于转角处的第三待连接型材3和第四待连接型材4上；

f、使用紧固工具，将连接件9穿过直角三角板7与固定件8进行拧紧固定；

g、重复步骤d-f，将各个待连接型材装配形成的所有转角部位进行连接、固定。

采取上述方式，使各连接型材通过连接组件完成安装和固定，从而避免了使用打孔的方式进行组装，减少了打孔的工序，使整个施工过程变得较为简单，避免了配钻安装孔所产生的麻烦和困难，提升了施工效率，在安装时，只需要安装工具即可进行安装。当采取工厂制作，现场安装的方式进行装配时，这种安装方法也非常有效，传统的打孔装配方式由于存在安装孔错位等问题，在工厂制作后，现场难以进行组装，而采取这种安装方法，由于不需要进行安装孔对位连接，完全解决了现场无法安装的问题，同时，由于安装简单易行，不再需要专业操作人员进行操作，节省了人力投入。

本安装方法由于不需要打孔，完全避免了金属钻屑等杂质进入型材的凹槽和内腔内，保证了型材接头的清洁度，提高了组合件或工作平台的使用范围，同时，在保证装配接头连接牢固的情况下，不会对连接型材造成损坏，增加型材组合件的使用寿命。

在步骤e中，直角三角板7的两个相互垂直的第一侧面71a和第二侧面71b上设置有定位凸台75，将两个侧面上的定位凸台75分别对应卡入待连接型材的凹槽内再进行固定，采取这种方式，在直角三角板的相互垂直的两个侧面上设置定位凸台，安装时，将两个侧面的定位凸台分别对应卡入连接型材的凹槽内，保证直角三角板与连接型材垂直连接，使垂直布置的连接型材均与直角三角板连接牢固，不会发生松动、偏斜的问题，有效提高型材组合件的安装质量。

在本实施例中，使用包括直角三角板在内的连接组件对型材接头进行连接和固定，避免了使用打孔的方式进行组装，减少了打孔的工序，使整个施工过程变得较为简单，避免了配钻安装孔所产生的麻烦和困难，提升了施工效率，同时，由于采取这种免打孔式型材装配结构，避免了产生金属钻屑等杂质进入型材的凹槽和内腔内，保证了型材接头的清洁度，提高了组合件或工作平台的使用范围，使其适用于各种场合，由于不再配钻安装孔，可以根据需要随时组装型材，不再产生钻孔噪音，该免打孔式型材装配结构连接牢固，不会对型材造成损坏，增加型材组合件的使用寿命。