单螺杆挤出机减速箱输入轴密封甩挡机构的制作方法

本发明涉及一种单螺杆挤出机减速箱输入轴密封甩挡机构。

背景技术：

众所周知，齿轮箱作为传动设备在工业设备中广泛使用。尤其是单螺杆挤出机减速箱在橡胶、化纤工业中应用较为广泛，现有的齿轮箱中输入轴转速较高，内部的润滑油极易随着转动而从输入轴向外渗漏，漏油严重。现有技术急需一种能防止输入轴漏油的单螺杆挤出机减速箱输入轴密封甩挡机构。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种能防止输入轴漏油的单螺杆挤出机减速箱输入轴密封甩挡机构。

为实现上述目的，本发明的技术方案是提供了一种单螺杆挤出机减速箱输入轴密封甩挡机构，包括箱体和设置在箱体上的输入轴安装孔，所述输入轴安装孔内通过轴承与输入轴连接；所述安装孔外侧的输入轴上向外依次设有内甩挡组件和外甩挡组件；

所述内甩挡组件包括内挡油环和与内挡油环配合使用的内甩油环；所述内挡油环包括沿输入轴径向设置的内挡油环板和垂直设置于内挡油环板外缘的内挡集油环管，所述内挡集油环管与内挡油环板一体成型，所述内挡集油环管外缘与箱体固定；

所述内挡油环底部设有内漏油口，所述箱体底部设有与内漏油口配合的回油通路；所述内甩油环包括沿输入轴径向设置的内甩油环板和垂直设置于内甩油环板内缘的内甩集油环管，所述内甩集油环管外壁与内挡油环内缘之间留有过油间隙；

所述外甩挡组件包括外挡油环和与外挡油环配合使用的外甩油环；所述外挡油环外缘与箱体固定，内缘与输入轴之间留有间距；所述外挡油环底部设有外漏油口，所述箱体底部设有与外漏油口配合的回油通路；

所述外挡油环包括沿输入轴径向设置的外挡油环板和垂直设置于外挡油环板外缘的外挡集油环管，所述外挡集油环管与外挡油环板一体成型，所述外挡集油环管外缘与箱体密封固定，所述外挡油环板设置在外挡集油环管的中部；

所述外甩油环设置于外挡油环的外侧，所述外甩油环内缘与输入轴密封固定连接，所述外甩油环外缘为外甩油尖部；所述外甩油环内缘和外缘之间为向外挡油环弯曲的外导向曲板。

通过使用本申请所述的甩挡机构，利用内甩挡组件和外甩挡组件的双重挡油机构相互配合，将油体疏导回回油通路，有效地解决了单螺杆挤出机减速箱输入轴的渗漏现象，大大地降低了零部件故障处理的劳动强度，提高设备的实用性和可靠性。

作为优选的，所述内甩油环板设置于过油间隙的出油侧；这样的设计便于利用内挡油环阻挡大部分的甩溅油体内甩集油环管上设有与输入轴固定的销钉孔，所述内甩集油环管与内甩油环板一体成型，所述内甩油环板外端部为内甩油尖部。这样的设计利于内甩油环的固定，内甩油尖部利于形成油体脱离内甩油环板，被内挡油环板阻挡。

作为优选的，所述内甩油环板为中部较厚端部较薄的碟形圆板，所述碟形圆板表面开设有内导油槽。这样的设计利于对内甩油环板上的油体进行疏导和甩出。作为优选的，所述内导油槽沿碟形圆板的半径方向开设。这样的设计利于油体在碟形圆板上沿着内导油槽向外边缘甩出，提高了甩出效率和力度，便于内挡油环下一步的收集。作为优选的，所述内导油槽沿碟形圆板中心向外沿螺旋线延伸。这样的设计利于油体在碟形圆板上沿着内导油槽向外边缘甩出，提高了甩出效率和力度，便于内挡油环下一步的收集。

作为优选的，所述内挡油环板和内挡集油环管的衔接处设有内集油凹槽，所述内集油凹槽与内漏油口连通；所述内挡油环板表面设有内疏油纹路，所述内疏油纹路呈环形，所述环形的内疏油纹路下端与内漏油口连通。这样的设计利于飞溅在内挡油环板和内挡集油环管的衔接处的油体（大部分油体）汇集在内集油凹槽内，并沿着内集油凹槽从内漏油口排出；其余少量的油体沿着内疏油纹路至内漏油口，最大限度防止其进入过油间隙。

作为优选的，所述外导向曲板内表面开设有外导油槽；这样的设计利于对外导向曲板上的油体进行疏导和甩出；所述外挡油环板表面设有外疏油纹路，所述外疏油纹路呈环形，所述环形的外疏油纹路下端与外漏油口连通。油体沿着外疏油纹路至外漏油口，最大限度防止其进入间距。

作为优选的，所述输入轴上还设有密封端盖，所述密封端盖与箱体密封连接，所述密封端盖上设有输入轴过孔，所述输入轴过孔内设有与输入轴配合密封的螺旋迷宫密封槽。进一步提高密封效果。

作为优选的，所述螺旋迷宫密封槽螺旋方向与转动方向相反，所述螺旋迷宫密封槽的下端设有导油缺口，所述导油缺口与回油通路连通。这样的设计利用了螺旋迷宫密封槽的螺旋方向与转动方向相反而抑制了油体在输入轴转动中向输入轴的外侧扩散，起到了最后的防漏油效果。

本发明的优点和有益效果在于：通过使用本申请所述的甩挡机构，利用内甩挡组件和外甩挡组件的双重挡油机构相互配合，将油体疏导回回油通路，有效地解决了单螺杆挤出机减速箱输入轴的渗漏现象，大大地降低了零部件故障处理的劳动强度，提高设备的实用性和可靠性。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明带有内疏油纹路的内挡油环结构示意图；

图3为本发明带有内疏油纹路的内挡油环结构剖视图；

图4为本发明设有内导油槽的内甩油环结构示意图

图5为本发明带有外疏油纹路的外挡油环结构示意图；

图6为本发明设有外导油槽的外甩油环结构示意图。

图中：1、内甩油环；2、螺旋迷宫密封槽；3、输入轴； 5、内挡油环；6、内漏油口；7、 轴承；8、回油通路；9、内甩油环板；10、内甩集油环管；11、内挡油环板；12、内挡集油环管；13、内甩油尖部；14、内导油槽；15、内集油凹槽 ；16、内疏油纹路；17、密封端盖；18、导油缺口；101、外甩油环； 501、外挡油环；601、外漏油口； 901、外导向曲板；1101、外挡油环板；1201、外挡集油环管；1301、外甩油尖部；1401、外导油槽；1601、外疏油纹路。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

如图1至图6所示，一种单螺杆挤出机减速箱输入轴密封甩挡机构，包括箱体和设置在箱体上的输入轴3安装孔，所述输入轴3安装孔内通过轴承7与输入轴3连接；所述安装孔外侧的输入轴3上向外依次设有内甩挡组件和外甩挡组件；

所述内甩挡组件包括内挡油环5和与内挡油环5配合使用的内甩油环1；所述内挡油环5包括沿输入轴3径向设置的内挡油环板11和垂直设置于内挡油环板11外缘的内挡集油环管12，所述内挡集油环管12与内挡油环板11一体成型，所述内挡集油环管12外缘与箱体固定；

所述内挡油环5底部设有内漏油口6，所述箱体底部设有与内漏油口6配合的回油通路8；所述内甩油环1包括沿输入轴3径向设置的内甩油环板9和垂直设置于内甩油环板9内缘的内甩集油环管10，所述内甩集油环管10外壁与内挡油环5内缘之间留有过油间隙；

所述外甩挡组件包括外挡油环501和与外挡油环501配合使用的外甩油环101；所述外挡油环501外缘与箱体固定，内缘与输入轴3之间留有间距；所述外挡油环501底部设有外漏油口601，所述箱体底部设有与外漏油口601配合的回油通路8；

所述外挡油环501包括沿输入轴3径向设置的外挡油环板1101和垂直设置于外挡油环板1101外缘的外挡集油环管1201，所述外挡集油环管1201与外挡油环板1101一体成型，所述外挡集油环管1201外缘与箱体密封固定，所述外挡油环板1101设置在外挡集油环管1201的中部；

所述外甩油环101设置于外挡油环501的外侧，所述外甩油环101内缘与输入轴3密封固定连接，所述外甩油环101外缘为外甩油尖部1301；所述外甩油环101内缘和外缘之间为向外挡油环501弯曲的外导向曲板901。

所述内甩油环板9设置于过油间隙的出油侧；内甩集油环管10上设有与输入轴3固定的销钉孔，所述内甩集油环管10与内甩油环板9一体成型，所述内甩油环板9外端部为内甩油尖部13。

所述内甩油环板9为中部较厚端部较薄的碟形圆板，所述碟形圆板表面开设有内导油槽14。

所述内挡油环板11和内挡集油环管12的衔接处设有内集油凹槽15，所述内集油凹槽15与内漏油口6连通；所述内挡油环板11表面设有内疏油纹路16，所述内疏油纹路16呈环形，所述环形的内疏油纹路16下端与内漏油口6连通。

所述外导向曲板901内表面开设有外导油槽1401；所述外挡油环板1101表面设有外疏油纹路1601，所述外疏油纹路1601呈环形，所述环形的外疏油纹路1601下端与外漏油口601连通。

所述输入轴3上还设有密封端盖17，所述密封端盖17与箱体密封连接，所述密封端盖17上设有输入轴3过孔，所述输入轴3过孔内设有与输入轴3配合密封的螺旋迷宫密封槽2。

所述螺旋迷宫密封槽2螺旋方向与转动方向相反，所述螺旋迷宫密封槽2的下端设有导油缺口18，所述导油缺口18与回油通路8连通。

实施例1

一种单螺杆挤出机减速箱输入轴3密封甩挡机构，包括箱体和设置在箱体上的输入轴3安装孔，所述输入轴3安装孔内通过轴承7与输入轴3连接；所述安装孔外侧的输入轴3上向外依次设有内甩挡组件和外甩挡组件；

所述内甩挡组件包括内挡油环5和与内挡油环5配合使用的内甩油环1；所述内挡油环5包括沿输入轴3径向设置的内挡油环板11和垂直设置于内挡油环板11外缘的内挡集油环管12，所述内挡集油环管12与内挡油环板11一体成型，所述内挡集油环管12外缘与箱体固定；

所述内挡油环5底部设有内漏油口6，所述箱体底部设有与内漏油口6配合的回油通路8；所述内甩油环1包括沿输入轴3径向设置的内甩油环板9和垂直设置于内甩油环板9内缘的内甩集油环管10，所述内甩集油环管10外壁与内挡油环5内缘之间留有过油间隙；

所述外甩挡组件包括外挡油环501和与外挡油环501配合使用的外甩油环101；所述外挡油环501外缘与箱体固定，内缘与输入轴3之间留有间距；所述外挡油环501底部设有外漏油口601，所述箱体底部设有与外漏油口601配合的回油通路8；

所述外挡油环501包括沿输入轴3径向设置的外挡油环板1101和垂直设置于外挡油环板1101外缘的外挡集油环管1201，所述外挡集油环管1201与外挡油环板1101一体成型，所述外挡集油环管1201外缘与箱体密封固定，所述外挡油环板1101设置在外挡集油环管1201的中部；

所述外甩油环101设置于外挡油环501的外侧，所述外甩油环101内缘与输入轴3密封固定连接，所述外甩油环101外缘为外甩油尖部1301；所述外甩油环101内缘和外缘之间为向外挡油环501弯曲的外导向曲板901。

所述内甩油环板9设置于过油间隙的出油侧；内甩集油环管10上设有与输入轴3固定的销钉孔，所述内甩集油环管10与内甩油环板9一体成型，所述内甩油环板9外端部为内甩油尖部13。

在使用时，油体在输入轴3与轴承7的连接配合外端部飞溅，依次经过内甩挡组件和外甩挡组件的阻挡密封，起到较好的防漏油效果；在内甩挡组件作用下，首先飞溅到内挡油环5上，具体的大部分飞溅于内挡油环板11和内挡集油环管12的衔接处及其周边区域，在内挡集油环管12的导向下油体汇聚在内挡油环板11上，内挡油环板11上的油体在重力的作用下，向下流动，最终汇聚在内漏油口6，从而从回油通路8流回内腔；少部分油体从过油间隙进入内甩集油环管10，在油体向外的渗漏趋势下，逐步进入内甩油环板9，在离心力的作用下，从内甩油尖部13甩出，进入外甩挡组件外挡油环501的挡油作用；

在外甩挡组件作用下，从内甩油环板9甩溅而出的油体飞溅到外挡油环501上，具体的大部分飞溅于外挡油环板1101和外挡集油环管1201的衔接处及其周边区域（内表面区域），在外挡集油环管1201的导向下油体汇聚在外挡油环板1101上，外挡油环板1101上的油体在重力的作用下，向下流动，最终汇聚在外漏油口601，从而从回油通路8流回内腔；少部分油体从间距进入外甩油环101，在油体向外的渗漏趋势下，及其在离心力的作用下，在外导向曲板901的导向下外甩油尖部1301甩出，汇聚在外挡油环板1101上（外表面区域），外挡油环板1101上的油体在重力的作用下，向下流动，最终汇聚在外漏油口601，从而从回油通路8流回内腔；如此循环往复，甩挡配合防止了大部分的渗油。

实施例2

作为对实施例1的进一步优化，在甩挡组件的表面开设了部分导油槽体，对油体的流向和流速进行进一步的优化；同时增加了迷宫槽机械能给你最后一道的密封防护。

所述内甩油环板9为中部较厚端部较薄的碟形圆板，所述碟形圆板表面开设有内导油槽14。

内导油槽14的一种开槽方式：所述内导油槽14沿碟形圆板的半径方向开设。这样的设计利于油体在碟形圆板上沿着内导油槽14向外边缘甩出，提高了甩出效率和力度，便于内挡油环5下一步的收集。

内导油槽14的另一种开槽方式：所述内导油槽14沿碟形圆板中心向外沿螺旋线延伸。这样的设计利于油体在碟形圆板上沿着内导油槽14向外边缘甩出，提高了甩出效率和力度，便于内挡油环5下一步的收集。

所述内挡油环板11和内挡集油环管12的衔接处设有内集油凹槽15，所述内集油凹槽15与内漏油口6连通；所述内挡油环板11表面设有内疏油纹路16，所述内疏油纹路16呈环形，所述环形的内疏油纹路16下端与内漏油口6连通。这样的设计利于飞溅在内挡油环板11和内挡集油环管12的衔接处的油体（大部分油体）汇集在内集油凹槽15内，并沿着内集油凹槽15从内漏油口6排出；其余少量的油体沿着内疏油纹路16至内漏油口6，最大限度防止其进入过油间隙。

所述外挡油环板1101表面设有外疏油纹路1601，所述外疏油纹路1601呈环形，所述环形的外疏油纹路1601下端与外漏油口601连通。油体沿着外疏油纹路1601至外漏油口601，最大限度防止其进入间距。

所述输入轴3上还设有密封端盖17，所述密封端盖17与箱体密封连接，所述密封端盖17上设有输入轴3过孔，所述输入轴3过孔内设有与输入轴3配合密封的螺旋迷宫密封槽2。这样的设计输入轴3与密封端盖17之间通过螺旋迷宫密封槽2进行密封。进一步提高密封效果。

所述螺旋迷宫密封槽2螺旋方向与转动方向相反，所述螺旋迷宫密封槽2的下端设有导油缺口18，所述导油缺口18与回油通路8连通。这样的设计利用了螺旋迷宫密封槽2的螺旋方向与转动方向相反而抑制了油体在输入轴3转动中向输入轴3的外侧扩散，起到了最后的防漏油效果。

装配时，先检查齿轮箱体的形位公差，检查安装密封结构部位是否有变形，如果圆度超过0.3mm则要进行修正，以保证齿轮箱在工作过程中不产生干涉和摩擦。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。