基于杆头连接结构的活塞杆的制作方法

本实用新型涉及机械工程技术类，特别是一种基于杆头连接结构的活塞杆领域。

背景技术：

目前，现有的活塞杆与杆头之间的连接结构存在不稳固等缺陷，导致在高强度工作的时候，易产生杆头从活塞杆上松动、脱落的问题，给生产带来隐患和事故，故这些问题亟待解决。

技术实现要素：

本实用新型的目的是解决上述的问题，而提供的一种基于杆头连接结构的活塞杆。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型由杆体、中间筒、尾筒、尾筒螺纹、中间槽、杆体螺纹、杆头、杆环、锁筒、锁筒螺纹、泄压槽、中间孔、锲入杆、连接筒、连接筒螺纹、空区构成，其中，所述杆体上端的外壁上设有杆体螺纹；

所述中间筒垂直设于杆体的上面的中部，所述中间筒的中部设有环形的中间槽；

所述尾筒垂直设于中间筒的上端，所述尾筒的外壁上设有尾筒螺纹；

所述杆环设于杆头的上端，所述连接筒设于杆头的下端，所述连接筒的内壁上设有连接筒螺纹，所述连接筒螺纹的下方留有一段宽度为6mm-7mm空区；

所述锁筒嵌入杆头下面的中部，所述泄压槽为L形，所述泄压槽设于杆头的内部，所述泄压槽的一端与锁筒的上端连通，另一端与杆头的外壁连通；

所述连接筒的四侧上分别设有一个中间孔，四个中间孔内分别穿过一根锲入杆；

所述杆体与连接筒之间，通过杆体螺纹和连接筒螺纹相咬合连接；

所述尾筒与锁筒之间，通过尾筒螺纹和锁筒螺纹相咬合连接。

优选的，当连接筒拧入杆体上时，所述中间孔与中间槽的位置相对应，所述锲入杆的尾端可锲入中间槽内。

优选的，所述连接筒的直径与杆头的底面直径相同，所述连接筒的长度大于杆体螺纹、中间筒的长度之和，所述连接筒的直径大于杆体的直径。

优选的，所述尾筒的长度小于锁筒的长度，所述尾筒的直径小于锁筒的直径。

优选的，所述尾筒的直径为连接筒直径的二分之一,所述中间筒的直径为连接筒直径的三分之一。

优选的，所述锲入杆的长度为连接筒的直径的二分之一。

以下为本实用新型的组装过程：

首先，将尾筒与锁筒对齐，再将尾筒拧入与锁筒内，通过尾筒螺纹与锁筒螺纹相互咬合，使尾筒与锁筒相连接；同时，将连接筒拧入杆体，通过杆体螺纹和连接筒螺纹相咬合，就可使连接筒与杆体相连接。

其次，将四根锲入杆分别穿过四个中间孔，并将锲入杆的尾端锲入中间槽内。

最后，先将连接筒的空区与杆体之间形成的缝隙填充、焊接、打磨并抛光，再将锲入杆与中间孔之间的缝隙填充、焊接，除去多余部分再打磨、抛光，最后将泄压槽填充、焊接，并打磨、抛光。

由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

本实用新型首先通过杆体螺纹和连接筒螺纹相咬合，使杆体与连接筒连接；同时，通过尾筒螺纹和锁筒螺纹相咬合，使尾筒与锁筒连接；最后再将四根锲入杆的尾端分别锲入中间槽内。通过此三种连接结构及方式，使杆头和杆体之间稳固地连接，防止了松动、脱落问题的产生。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。

(以下各图中相同部分标号一致)

图1为本实用新型中杆体的剖面结构示意图。

图2是本实用新型中杆头的剖面结构示意图。

图3是本实用新型整体的剖面结构示意图。

图中，1.杆体，2.中间筒，3.尾筒，4.尾筒螺纹，5.中间槽，6.杆体螺纹，7.杆头，8.杆环，9.锁筒，10.锁筒螺纹，11.泄压槽，12.中间孔，13.锲入杆，14.连接筒，15.连接筒螺纹,16.空区。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1—图3所示，本实用新型由杆体、中间筒、尾筒、尾筒螺纹、中间槽、杆体螺纹、杆头、杆环、锁筒、锁筒螺纹、泄压槽、中间孔、锲入杆、连接筒及连接筒螺纹构成。

在各实施例中，优选的，所述杆体上端的外壁上设有杆体螺纹。

在各实施例中，优选的，所述中间筒垂直设于杆体的上面的中部，所述中间筒的中部设有环形的中间槽。

在各实施例中，优选的，所述尾筒垂直设于中间筒的上端，所述尾筒的外壁上设有尾筒螺纹。

在各实施例中，优选的，所述杆环设于杆头的上端，所述连接筒设于杆头的下端，所述连接筒的内壁上设有连接筒螺纹，所述连接筒螺纹的下方留有一段宽度为6mm-7mm空区。

在各实施例中，优选的，所述锁筒嵌入杆头下面的中部，所述泄压槽为L形，所述泄压槽设于杆头的内部，所述泄压槽的一端与锁筒的上端连通，另一端与杆头的外壁连通。

在各实施例中，优选的，所述连接筒的四侧上分别设有一个中间孔，四个中间孔内分别穿过一根锲入杆。

在各实施例中，优选的，所述杆体与连接筒之间，通过杆体螺纹和连接筒螺纹相咬合连接。

在各实施例中，优选的，所述尾筒与锁筒之间，通过尾筒螺纹和锁筒螺纹相咬合连接。

在各实施例中，优选的，当连接筒拧入杆体上时，所述中间孔与中间槽的位置相对应，所述锲入杆的尾端可锲入中间槽内。

在各实施例中，优选的，所述连接筒的直径与杆头的底面直径相同，所述连接筒的长度大于杆体螺纹、中间筒的长度之和，所述连接筒的直径大于杆体的直径。

在各实施例中，优选的，所述尾筒的长度小于锁筒的长度，所述尾筒的直径小于锁筒的直径。

在各实施例中，优选的，所述尾筒的直径为连接筒直径的二分之一,所述中间筒的直径为连接筒直径的三分之一。

在各实施例中，优选的，所述锲入杆的长度为连接筒的直径的二分之一。

在各实施例中，优选的，所述的基于杆头连接结构的活塞杆的组装、生产过程为：首先，将尾筒与锁筒对齐，再将尾筒拧入与锁筒内，通过尾筒螺纹与锁筒螺纹相互咬合，使尾筒与锁筒相连接；同时，将连接筒拧入杆体，通过杆体螺纹和连接筒螺纹相咬合，就可使连接筒与杆体相连接。

其次，将四根锲入杆分别穿过四个中间孔，并将锲入杆的尾端锲入中间槽内。

最后，先将连接筒的空区与杆体之间形成的缝隙填充、焊接、打磨并抛光，再将锲入杆与中间孔之间的缝隙填充、焊接，除去多余部分再打磨、抛光，最后将泄压槽填充、焊接，并打磨、抛光。

本实用新型首先通过杆体螺纹和连接筒螺纹相咬合，使杆体与连接筒连接；同时，通过尾筒螺纹和锁筒螺纹相咬合，使尾筒与锁筒连接；最后再将四根锲入杆的尾端分别锲入中间槽内。通过此三种连接结构及方式，使杆头和杆体之间稳固地连接，防止了松动、脱落问题的产生。

本说明书中公开的所有特征，除了互相排斥的特征以外，均可以以任何方式组合。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。