一种立式轴承座的制作方法

本实用新型涉及轴承座，特别涉及一种立式轴承座。

背景技术：

在机械领域中，带座外球面轴承的轴承座通常采用灰口铸铁制造，尤其在非满底外球面立式轴承的轴承座中应用广泛，但在实际使用过程中，该种轴承座的底部中间处，因厚度最薄，且采用拉力式承载的方式来承载载荷，当承受较大载荷或冲击后很容易发生断裂情况。

技术实现要素：

针对现有技术的不足之处，本实用新型提供一种立式轴承座，它增加了轴承座的安装面面积，提升了轴承座的承载能力，并且提高了散热性能，更好的保证轴承座的稳定性，大大延长了轴承座的使用寿命。

为达到上述之目的本实用新型提供的技术方案是：一种立式轴承座，包括轴承装配部和安装部，所述轴承装配部为圆形，所述安装部位于轴承装配部底部两侧，所述安装部底面为安装面，所述轴承装配部与安装部连接处外壁为内凹弧面，所述轴承装配部的底面设有支撑架，所述支撑架为十字形，所述支撑架的两侧与安装部相连，所述支撑架的底面与安装面相持平，并且所述支撑架与轴承安装部底面之间形成四个空隙，所述轴承装配部设有油嘴平台，所述油嘴平台凸出轴承装配部外壁，所述油嘴平台设有油孔，所述油孔贯通轴承装配部内外壁。

进一步地，所述安装部包括第一层和第二层，所述第二层位于第一层上方，并且所述第一层的宽度和长度大于于第二层，所述第一层设有第一安装孔，所述第二层设有第二安装孔，所述第一安装孔与第二安装孔相贯通。

进一步地，所述第一安装孔口径大于第二安装孔口径，所述第一安装孔为方形，所述第一安装孔左侧或右侧对角分布有弧形凸块，所述弧形凸块与安装面持平。

与现有技术相比，具有以下有益效果：

本实用新型采用支撑架的设计，增加了安装时的接触面积，提高了轴承座的承载能力，同时支撑架与轴承安装部底面之间存在四个空隙，在轴承座工作时可以及时排出热量，大大延长了轴承座的使用寿命；再者所述第一安装孔左侧或右侧对角分布有弧形凸块，所述弧形凸块与安装部底面持平，增加了安装面的面积，进一步的提高轴承座的承载能力，使得轴承座在使用过程中不易损坏，大大增加了轴承座使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为本实用新型安装面结构示意图。

下面结合附图对本实用新型作进一步的详细说明。

具体实施方式

如图1和图2所示，一种立式轴承座，包括轴承装配部1和安装部2，所述轴承装配部1为圆形，所述安装部2位于轴承装配部1底部两侧，所述安装部2底面为安装面21，所述轴承装配部1与安装部2连接处外壁为内凹弧面3，使得轴承座整体更加平滑，大大改善了轴承装配部1与安装部2之间的衔接，提高了轴承座强度。

所述轴承装配部1的底面设有支撑架11，所述支撑架11为十字形，所述支撑架11的两侧与安装部2相连，所述支撑架11的底面与安装面21相持平，增加了轴承座安装时的接触面积，提高了轴承座的承载能力，同时所述支撑架11与轴承安装部1底面之间存在四个空隙12，在轴承座工作时可以及时排出热量，大大延长了轴承座的使用寿命；再者所述轴承装配部1设有油嘴平台13，所述油嘴平台13凸出轴承装配部1外壁，所述油嘴平台13设有油孔14，所述油孔14贯通轴承装配部1内外壁，所述油嘴平台13的设计增加了油孔14处的厚度，提高了强度，更好的保证油孔14的稳定，方便对轴承座进行添加润滑剂。

所述安装部2包括第一层22和第二层23，所述第二层23位于第一层22上方，并且所述第一层22的宽度和长度大于于第二层23，所述第一层22设有第一安装孔24，所述第二层23设有第二安装孔25，所述第一安装孔24与第二安装孔25相贯通，所述第一安装孔24口径大于第二安装孔24口径，增加了轴承座的稳定性，所述第一安装孔24为方形，所述第一安装孔24左侧或右侧对角分布有弧形凸块26，所述弧形凸块26与安装面21持平，增加了安装面21的面积，进一步的提高轴承座的承载能力，使得轴承座在使用过程中不易损坏，大大增加了轴承座使用寿命。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。