螺旋分级机回转支撑机构的制作方法

本实用新型涉及螺旋分级机，具体是一种螺旋分级机回转支撑机构。

背景技术：

螺旋分级机的传动部回转支撑机构是以铜套或球墨铸铁衬套作为滑动轴承（来支撑螺旋轴回转的，滑动轴承套的寿命长短，完全取决于套的内孔、轴的外圆加工精度、安装精度、现场润滑条件，加工精度、安装精度够了润滑条件也好，滑动轴承套最多也就六个月就得更换，滑动轴承套现场和更换很烦锁，滑动轴承套与支撑箱为便于安装与拆卸，轴套的外径与支撑箱的内孔是间隙配合，但在工作过程中螺旋轴转动，滑动轴承套为支撑螺旋轴回转是固定不动的，为防止滑动轴承套转动，滑动轴承套装入支撑箱后通过两个齐缝螺钉与支撑箱实现固定，而齐缝螺孔加工时要滑动轴承套装入支撑箱内孔后同加工才能完成，由于在用户使用现场没有机加工机床，只能拆解单体后运走加工装配好后在运回现场组装，不仅费人费力还降低了全套生设备的生产率，带来一定的经济损失。

螺旋轴与滑动轴承套配合的轴头是精加工后，通过测量找正焊接在螺旋轴管上的，是不可拆卸修复的，在更换滑动轴承承套时,操作人员要对螺旋轴配合旋转部位进行测量、检查，根据需要还要对螺旋轴旋转配合部位进行刮销和研磨等操作，要求操作人员技术水平要高，即便是这样，旋转部位磨损也是越来越大，磨损的形状也是不规则的，在相同情况的维护条件下，滑动轴承套的使用周期越来越短，直至最后不得不将螺旋管轴与滑动轴承套同时更换，进行大修。

技术实现要素：

本实用新型旨在解决上述问题，从而提供一种方便装配与维修、使用寿命长的螺旋分级机回转支撑机构。

本实用新型解决所述问题，采用的技术方案是：

一种螺旋分级机回转支撑机构，包括支撑箱体、螺旋部回转轴头，螺旋部回转轴头通过滚动轴承设置在支撑箱体内孔内，支撑箱体两端分别设置有套装在螺旋部回转轴头上的轴承外压盖、轴承内压盖。

采用上述技术方案的本实用新型，与现有技术相比，其突出的特点是：

①改换滚动轴承后不用加工齐缝螺孔了，也不用来回搬运了，使装配和维修变得方便快捷。

②原技术结构为了保设备的正常运转，滑动轴承部位要求6-8小时加注润滑油脂60-100克，而换成滚动轴后每十五天加注润滑脂六十克即可，既节省了大量的人力和物力资源。

③结构变为滚动轴承后，配件为标准件互换性强、购买及时,省去用户长期库存备件的麻烦。

④螺旋轴的回转由原来的滑动摩擦副改为了滚动摩擦副，在正常维护条件下滚动轴承的更换周期为2-3年，更换周期长度是滑动轴承套的4-6倍，这种结构不仅降低了能耗，而且还提高设备的运转率，由于螺旋轴的回转部位与滚动轴承内套固定在一起，使螺旋轴回转部位没有了滑动摩擦的磨损，因此螺旋主轴也就不会在此处造成损坏了，大提高了螺旋主轴的使用寿命。

作为优选，本实用新型更进一步的技术方案是：

滚动轴承包括第一滚动轴承、第二滚动轴承，第一滚动轴承与第二滚动轴承之间设置有套装在螺旋部回转轴头上的轴承间隔套。

附图说明

图1 是本实用新型实施例回转支撑部位局部放大结构示意图；

图2 是现有技术中螺旋分级机回转支撑机构结构示意图；

图3 是图2中A的局部放大图；

图中：第一滚动轴承1；支撑箱体2；轴承间隔套3；第二滚动轴承4；轴承内压盖5；螺旋部回转轴头6；轴承外压盖7；压力轴承8；组合卡环9；防尘帽10；滑动轴承套11；齐缝螺钉12。

具体实施方式：

下面结合实施例对本实用新型作进一步说明，目的仅在于更好地理解本实用新型内容，因此，所举之例并不限制本实用新型的保护范围。

参见图1、图2、图3，螺旋部回转轴头6通过第一滚动轴承1和第二滚动轴承4安装在支撑箱体2内孔内，第一滚动轴承1与第二滚动轴承4之间设置有套装在螺旋部回转轴头6上的轴承间隔套3，在支撑箱体2内孔的两端面加工两圈螺栓孔分别用于固定套装在螺旋部回转轴头6上的轴承外压盖7、轴承内压盖5，螺旋部回转轴头6的端部分别安装有压力轴承8、组合卡环9、防尘帽10。

将现有技术中的支撑箱体2内的滑动轴承套11去掉，改变支撑箱体2内孔加工尺寸用于安装第一滚动轴承1和第二滚动轴承4，装配时先将轴承内压盖5装好油封后套在螺旋部回转轴头6上，将第一滚动轴承1安装到位，螺旋部回转轴头6连同第一滚动轴承1一起装入支撑箱体2内孔，将轴承内压盖5与支撑箱体2固定，接下来依次装入轴承间隔套3、第二滚动轴承4、轴承外压盖7、压力轴承8、组合卡环9、防尘帽10，装配中不需要任何机加工作业，即使更换滚动轴承，在现场就能完成，部需要任何搬运，既经济方便，又节省了维修时间。

本装置与现有技术相比有以下特点：

改换滚动轴承后省去了安装螺钉12的步骤，因而不用加工齐缝螺孔了，也不用来回搬运了，使维修变得方便快捷；现有回转支撑机构的结构为了保设备的正常运转，滑动轴承部位要求6-8小时加注润滑油脂60-100克，而换成滚动轴承后每十五天加注润滑脂六十克即可，既节省了大量的人力和物力资源；结构变为滚动轴承后，配件为标准件互换性强、购买及时,省去用户长期库存备件的麻烦；螺旋轴的回转由原来的滑动摩擦副改为了滚动摩擦副，在正常维护条件下滚动轴承的更换周期为2-3年，更换周期长度是滑动轴承套的4-6倍，这种结构不仅降低了能耗，而且还提高设备的运转率；由于螺旋轴的回转部位与滚动轴承内套固定在一起，使螺旋轴回转部位没有了滑动摩擦的磨损，因此螺旋主轴也就不会在此处造成损坏了，大提高了螺旋主轴的使用寿命。

以上所述仅为本实用新型较佳可行的实施例而已，并非因此局限本实用新型的权利范围，凡运用本实用新型说明书及其附图内容所作的等效变化，均包含于本实用新型的权利范围之内。