本发明涉及一种用于压缩空气制动系统中的压力调制的阀单元，其具有进入阀和排出阀，进入阀和排出阀构造为膜片阀，并且通过进入阀和排出阀能将制动压力输出端与制动压力输入端或排气输出端连接或者能将制动压力输出端相对于制动压力输入端或排气输出端切断，并且该阀单元具有两个构造为2位3通磁阀的预控阀，通过预控阀能经由控制压力线路分别向与配属的膜片阀的膜片邻接的控制腔加载控制压力，其中，具有平行的操纵轴线的膜片阀在径向相邻地布置在阀壳体中，并且膜片阀的膜片分别通过置入壳体侧的环形槽中的、轴向在预控阀侧取向的环形凸缘夹紧在两个壳体部分之间。
背景技术：
在轮式车辆，例如机动车和轨道车辆的压缩空气制动系统中，可以使用前述结构类型的阀单元作为制动阀、中继阀和abs调节阀。这种类型的阀单元具有进入阀和排出阀。利用进入阀，制动压力输出端能以交替的方式与制动压力输入端连接或者能相对其切断，在制动压力输出端上可以联接有制动回路或延伸到车轮制动缸的制动线路，在制动压力输入端上可以联接有从制动阀或中继阀出来的制动线路。利用排出阀，制动压力输出端能以交替的方式与排气输出端连接或者能相对其切断，该排气输出端通常经由消音器延伸到周围环境中。
由于很大的要切换的体积流和相应很大的要打开或要关闭的流动横截面，进入阀和排出阀往往构造为能气动操纵的膜片阀，它们能分别通过构造为2位3通磁阀的预控阀驱控。膜片阀具有在很大程度上呈圆盘形的柔韧的膜片，膜片在它们的边缘上至少借助置入壳体侧的环形槽中的、轴向在预控阀侧取向(即沿轴向面对包含预控阀的壳体部分)的环形凸缘夹紧在阀壳体中。
在膜片的其上布置有与压缩空气输入端和压缩空气输出端连接的流动通道的轴向内侧上，与各自的膜片阀的操纵轴线同轴地布置有具有面对膜片的圆形阀座的柱体状的中心通道并且与之同中心地布置有外环形通道。在膜片的轴向背离的外侧上布置有控制腔，通过配属的预控阀能以交替的方式向该控制腔加载通常在制动压力输入端上提取的很高的控制压力或者加载通常在排气输出端上或在其他部位上提取的、通常相应于周围环境压力的很低的控制压力。
在控制阀加载很高的控制压力时，使膜片压向阀座，由此中心通道相对于外环形通道被切断，这相应于相关的膜片阀的关闭状态。在控制阀加载很低的控制压力时，由于造型和/或由于阀弹簧，自动地贴靠在阀座上的膜片通过在流动通道中出现的制动压力从阀座升起并且朝控制腔的方向移动，由此中心通道与环形通道连接，这相应于相关的膜片阀的打开状态。
在构造为膜片阀的进入阀和排出阀以及构造为磁阀的预控阀的压缩空气输入端和压缩空气输出端在阀壳体中的几何结构的布置方面，公知有如下阀单元，其中，压缩空气输入端和压缩空气输出端以及具有平行的操纵轴线的膜片阀布置在第一壳体部分中，而预控阀布置在第二壳体部分中，并且在其中，膜片阀的膜片分别通过置入壳体侧的环形槽中且在轴向面对包含预控阀的壳体部分的环形凸缘夹紧在两个壳体部分之间。
这种类型的阀单元例如在us3977734a中描述。在该公知的阀单元中，阀壳体以在装入位置中水平的划分平面被分为壳体下部和壳体上部。制动压力输入端、制动压力输出端和排气输出端布置在壳体下部中。预控阀以彼此平行且垂直于划分平面取向的操纵轴线布置在壳体上部中。膜片阀以平行的操纵轴线布置在壳体下部中，其中，膜片在共同的、在很大程度上相应于划分平面的膜片平面中夹紧在壳体下部与壳体上部之间。
在由ep0494584b1公知的另外的这样的阀单元中，阀壳体利用在装入位置中竖直的划分平面被分为输入壳体和输出壳体。虽然制动压力输入端布置在输入壳体中，但是经由连接通道直接与位于输出壳体中的输入通道连接。制动压力输出端和排气输出端直接布置在输出壳体中。预控阀以平行的操纵轴线在阀体中组合起来，该阀体密闭地置入输入壳体的凹部中的。膜片阀以平行的操纵轴线布置在输出壳体中，其中，膜片在共同的在很大程度上相应于划分平面的膜片平面中夹紧在输入壳体与输出壳体之间。
最后，us8672421b2描述了如下阀单元，在其中，阀壳体以在装入位置中在很大程度上水平的划分平面被分成壳体下部、壳体上部和布置在它们之间的中间板。制动压力输入端、制动压力输出端和排气输出端布置在壳体下部中。预控阀以彼此平行且垂直于划分平面地在中间板与壳体上部之间取向的操纵轴线以及以相同的操纵方向布置在壳体上部中，其中，阀座是中间板的组成部分。膜片阀以平行的操纵轴线布置在壳体下部分中，其中，膜片在共同的、在很大程度上相应于在壳体下部与中间板之间的划分平面的膜片平面中夹紧在壳体下部与中间板之间。
膜片的环形凸缘相对于相对壳体固定的环形槽通常具有稍稍的过盈
技术实现要素：
因此，本发明的任务在于：提出开头提到的结构类型的阀单元，其中，通过环形凸缘的压紧在很大程度上避免膜片的损坏。
该任务通过具有权利要求1的特征的阀单元来解决，同时在从属权利要求中限定出有利的改进方案。
因此，本发明从公知的用于压缩空气制动系统中的压力调制的阀单元出发，该阀单元具有进入阀和排出阀，进入阀和排出阀构造为膜片阀，并且通过进入阀和排出阀能将制动压力输出端与制动压力输入端或排气输出端连接或者能将制动压力输出端相对于制动压力输入端或排气输出端切断，并且该阀单元具有两个构造为2位3通磁阀的预控阀，通过预控阀能经由控制压力线路分别向与配属的膜片阀的膜片邻接的控制腔加载控制压力并且因此能操纵，即关闭或打开配属的阀。为了简化制造和装配，具有平行的操纵轴线的膜片阀径向相邻地布置在阀壳体中，并且膜片阀的膜片分别通过置入壳体侧的环形槽中的、轴向在预控阀侧取向的环形凸缘夹紧在两个壳体部分之间。
为了解决所提出的任务，在该阀单元中还设置的是：在环形槽中或直接与至少一个膜片阀的环形槽邻接地布置有环形环绕的或区段式中断的凹部，用以容纳相关的膜片的受挤压的凸缘材料。
由于膜片的环形凸缘相对于壳体侧的环形槽通常实施成具有很小的过盈，因此由于夹紧在壳体部分之间而受挤压的凸缘材料现在可以转移到凹部中并且不再被径向向内地压到各自的膜片阀的流动通道中。因此，以相对很小的耗费避免了膜片的可能导致膜片的扯裂和因而导致膜片阀的提早损坏的局部变厚和鼓起。
根据这种类型的凹部的第一实施方式设置的是：为了形成环形环绕的凹部，各自的环形槽的径向外侧壁被构造成朝向邻接的壳体部分的分隔平面径向向外弯折。该环绕的凹部因此具有在横截面中呈三角形的型廓并且径向与膜片的环形凸缘相邻地布置在壳体部分的分隔平面处。
在这种类型的凹部的第二实施方式设置的是：各自的环形槽的径向外侧壁和/或径向内侧壁以过盈或尺寸不足(untermaβ)的方式实施为用于形成区段式中断的凹部，并且配设有在径向伸入环形槽中的且在周向侧以均匀分布的方式布置的轴向接片。各自的膜片的环形凸缘因此在径向夹紧在轴向接片之间，其中，受挤压的凸缘材料在周向侧被压到凹部的各自的区段中。
为了实现相关的膜片的环形凸缘的在很大程度上均匀的夹紧，轴向接片以径向在两侧布置的方式优选在周向侧彼此错开地布置在环形槽的径向外侧壁和径向内侧壁上。
在这种类型的凹部的第三实施方式设置的是：各自的环形槽的径向侧壁和槽底部布置在预控阀侧的壳体部分中，使得环形槽的径向侧壁和相关的膜片的环形凸缘的相应的外壁轴向朝预控阀侧的壳体部分会聚地倾斜，并且使得环形槽的轴向深度超过环形凸缘的轴向高度，用以形成环形环绕的凹部。该环绕的凹部因此具有在横截面中成梯形的形状并且轴向与膜片的环形凸缘相邻地布置在环形槽的槽底部处。
在提到的三个实施方式中，用于受挤压的凸缘材料的附加的凹部可以通过如下方式形成，即，背离预控阀的壳体部分分别具有单阶梯式的边缘槽，用于相关的膜片的垫圈装入该边缘槽的径向内槽区段中，并且该边缘槽的径向外槽区段在夹含有(einschluss)附加的环形环绕的凹部的情况下在环形槽附近径向包围控制侧的壳体部分。该附加的环绕的凹部具有在横截面中在很大程度上呈矩形的型廓并且径向与膜片的环形凸缘相邻地布置在环形槽的外槽区段的拐角中。
在这种类型的凹部的第四实施方式设置的是：背离预控阀的壳体部分分别具有单阶梯式的边缘槽，用于相关的膜片的垫圈装入该边缘槽的径向内槽区段中，并且该边缘槽的径向外槽区段在轴向和径向单侧地包围膜片的环形凸缘，以及由于内槽区段的径向侧壁的高度低过垫圈的厚度而限界出环形环绕的凹部。该环绕的凹部具有在横截面中在很大程度上呈矩形的型廓并且径向与膜片的环形凸缘相邻地布置在环形槽的外槽区段的拐角与垫圈的径向外边缘之间。
在这种类型的凹部的第五实施方式设置的是：背离预控阀的壳体部分分别具有阶梯式的边缘槽，该边缘槽的径向内槽区段齐平地容纳用于相关的膜片的垫圈，并且该边缘槽的相邻的径向外槽区段在轴向和径向单侧地包围膜片的环形凸缘并且限界出环形环绕的径向凹部。该环绕的凹部因此具有在横截面中在很大程度上呈矩形的型廓并且径向与膜片的环形凸缘相邻地布置在环形槽的相邻的槽区段的拐角中。
为了制造出环绕的凹部可以设置的是：边缘槽单阶梯式地构造，并且环形环绕的径向凹部通过布置在边缘槽的径向外槽区段的径向侧壁中的、例如通过车削制造的径向槽形成。
作为对其的替选，环绕的凹部也可以通过如下方式制造，即，边缘槽双阶梯式地构造，并且环形环绕的径向凹部通过如下方式形成，即，柱体状环形件装入边缘槽的外槽区段中，该柱体状环形件径向向内超出边缘槽的中部槽区段的径向侧壁。
为了增强膜片的夹紧并且为了防止凸缘材料向径向内部的挤压，即被挤压进入流动通道中或被挤压进入各自的膜片阀的控制腔中，控制器侧的壳体部分在所有提到的实施方式中与各自的环形槽的径向内侧壁邻接地可以配设有在横截面中呈楔形的、朝向环形槽升高的环形的卡夹接片。
附图说明
为了进一步阐明本发明，为说明书附上具有多个实施例的附图。其中：
图1以放大的截段示出用于固定膜片阀的膜片的第一实施方式；
图2a以放大的截段示出用于固定膜片阀的膜片的第二实施方式；
图2b示出具有根据图2a的用于固定膜片的第二实施方式的膜片阀的区域中的阀单元的中间板上的截段式轴向视图；
图3以放大的截段示出根据图2a和图2b的用于固定膜片阀的膜片的第二实施方式的改进方案；
图4以放大的截段示出用于固定膜片阀的膜片的第三实施方式；
图5以放大的截段示出用于固定膜片阀的膜片的第四实施方式；
图6以放大的截段示出用于固定膜片阀的膜片的第五实施方式的第一变型方案；
图7以放大的截段示出用于固定膜片阀的膜片的第五实施方式的第二变型方案；
图8以竖直的纵截面示出包括两个膜片阀的阀单元的第一实施方式；
图8a以放大的截段示出根据图8的阀单元的第一实施方式；
图9以竖直的纵截面示出包括两个膜片阀的阀单元的第二实施方式；以及
图9a以放大的截段示出根据图8的阀单元的第一实施方式。
具体实施方式
因此，在图8中以竖直的纵截面呈现在很大程度上公知的阀单元1的第一实施例。在长形的阀壳体2中布置有制动压力输出端3、制动压力输出端4、排气输出端5以及构造为膜片阀的进入阀6、构造为膜片阀的排出阀7和用于每个膜片阀6、7的分别构造为2位3通磁阀的预控阀8、9。阀壳体2以在装入位置中在很大程度上水平的划分平面10被分为底座壳体11和壳体盖12。壳体盖12包括包含磁阀8、9控制单元13和布置在底座壳体11与控制单元13之间的中间板14。控制单元13和中间板14可以彼此螺接、卡接或以其他方式彼此连接。这样形成的壳体盖12可以作为单元与底座壳体11连接，尤其是螺接。然而也可行的是，控制单元13和中间板14单独地与底座壳体连接。
制动压力输入端3和制动压力输出端4在阀壳体2的纵向方向19上以水平的取向在很大程度上轴向对置地布置在底座壳体11中，并且排气输出端5在制动压力输入端3与制动压力输出端4之间竖直向下取向地布置在底座壳体11中。两个膜片阀6、7在底座壳体11中在制动压力输入端3与制动压力输出端4之间以彼此平行的操纵轴线15、16在纵向方向19上依次地布置。膜片阀6、7的膜片17、18在共同的、在很大程度上相应于在底座壳体11与中间板14之间的划分平面10的膜片平面中布置以及分别通过置入壳体侧的环形槽20、21中的、轴向在预控阀侧取向的环形凸缘23、23夹紧在底座壳体11与中间板14之间。图1中仅示意性示出的预控阀8、9完全布置在壳体盖12的控制单元13中。
膜片阀6、7在底座壳体11之内与操纵轴线15、16同轴地分别具有柱体状的中央通道24、25和与之同中心地布置的径向外环形通道28、29，中央通道具有面对各自的膜片17、18的圆形的阀座26、27。进入阀6的环形通道28直接与制动压力输入端3连接。进入阀6的中心通道24经由连接通道30与排出阀7的环形通道29处于连接，环形通道29在其侧直接与制动压力输出端4处于连接。排出阀7的中心通道25直接与排气输出端5连接。
在阀片17、18的轴向面对壳体盖12的外侧上分别构造有控制腔31、32，控制压力线路33、34分别居中地通入控制腔中。经由控制压力线路33、34，膜片阀6、7的控制腔31、32能通过分别配属的预控阀8、9以交替的方式加载经由控制压力线路35在制动压力输出端3上提取的很高的控制压力或加载经由控制压力线路36在排气输出端5上或其他部位上提取的、相应于周围环境压力的很低的控制压力。
分别通过布置在每个控制腔31、32中的阀弹簧37、38，使阀片17、18在阀单元1的无负载的息止状态下压向配属的阀座26、27，这相应于膜片阀6、7的关闭状态。相关的膜片17、18在各自的控制腔31、32加载很高的控制压力时被压向配属的阀座26、27，由此相关的膜片阀6、7被关闭。相关的膜片17、18在各自的控制腔31、32加载很低的控制压力时可以通过存在于邻接的流动通道24、28；25、29中的制动压力被压离阀座26、27，由此相关的膜片阀6、7被打开。
阀单元1具有切换功能“提高压力”、“保持压力”和“降低压力”。在切换功能“提高压力”时，进入阀6被打开而排出阀7被关闭，从而经由制动阀或中继阀在制动压力输入端3上调设的制动压力不改变地向制动压力输出端4以及向联接至其上的制动回路或车轮制动缸转送。由于切换功能“提高压力”相应于阀单元1的息止状态，进入阀6的预控阀8在其磁线圈未通电的状态下将进入阀6的控制腔31与引导很低的控制压力的控制压力线路36连接。同样地，排出阀7的预控阀9在其磁线圈未通电的状态下将排出阀7的控制腔32与引导很高的控制压力的控制压力线路35连接。
在阀单元1的切换功能“保持压力”时，进入阀6和排出阀7都关闭，从而施加在制动压力输出端4和联接至其上的制动回路或车轮制动缸上的制动压力保持恒定。为了设定该切换功能，仅通过使预控阀8的磁线圈通电使进入阀6的预控阀8转换并且因此向进入阀6的控制腔31加载很高的控制压力。
在阀单元1的切换功能“降低压力”时，进入阀6被关闭而排出阀7被打开，从而于是使制动压力输出端4和联接至其上的制动回路或车轮制动缸排气。为了设定该切换功能，通过使两个预控阀8、9的磁线圈通电使两个预控阀8、9都转换并且因此向进入阀6的控制腔31加载很高的控制压力且向排出阀7的控制腔32加载很低的控制压力。
阀单元1的切换功能“保持压力”和“降低压力”也是防抱死功能，利用它们在将阀单元1用作防抱死系统的abs调节阀时可以防止配属的车轮的由于制动而导致的抱死。防抱死功能通过相应地驱控预控阀由abs控制器来控制，在其中，对来自车轮转速传感器的信号进行评估，用以识别出被制动的车轮的即将到来或已经开始的抱死。
在图8a中放大呈现的图8的截段a中能很好地识别出的是：底座壳体11在置于分隔平面10中的外壁39与环形通道28的径向靠外的内壁40之间的过渡部上具有简单的边缘槽41，相关的膜片17的垫圈42置入该边缘槽中。将膜片17的环形凸缘22容纳的环形槽20完全布置在中间板14中并且通过径向外侧壁43、轴向槽底部44和径向内侧壁45限界。在底座壳体11与中间板14之间的分隔平面10在底座壳体11上轴向与垫圈42齐平并且在中间板14上轴向与膜片17的外边缘46齐平。
在原理上相同的构造和相同的工作方式的情况下，图9中以竖直的纵截面呈现的在很大程度上公知的阀单元1’的第二实施方式与根据图8的阀单元1的第一实施方式的区别在于，在底座壳体11’与中间板14’之间的分隔平面10’具有轴向错开的位置。
在图9a中放大呈现的图9的截段b中能很好地识别出的是：底座壳体11’在置于分隔平面10’与环形通道28的径向靠外的内壁40之间的过渡部上具有单阶梯式的边缘槽47，相关的膜片17的垫圈42置入该边缘槽的径向内槽区段48中。在此，容纳膜片17的环形凸缘22的环形槽20’径向靠外通过边缘槽47的外槽区段49的径向侧壁50限界，并且此外轴向在预控阀侧通过中间板14’的置于分隔平面10’中的外壁51限界，并且还在径向内部通过中间板14’的形成轴向凸肩52的径向侧壁53限界。
由于膜片17、18的环形凸缘22、23相对于相对壳体固定的环形槽20、21；20’、21’通常具有稍稍的过盈，因此膜片17、18的凸缘材料通过夹紧在底座壳体11、11’与中间板14、14’之间向径向内部挤压，这导致膜片17、18的局部变厚和鼓起。除了膜片阀6、7的可能的功能干扰之外，这种多数不规则出现的变形也可能导致膜片17、18的扯裂和因而导致膜片阀6、7的提早损坏。
为了避免膜片17、18由于其环形凸缘22、23的夹紧而造成的损坏，根据本发明设置的是：在环形槽20、21；20’、21’中或直接与环形槽20、21；20’、21’邻接地，布置或构造有环形环绕的或区段式中断的凹部，用以容纳相关的膜片17、18的受挤压的凸缘材料。在下面描述的图1至图7a中分别以阀单元1、1’的竖直的纵截面的放大的截段并且在图2b中以中间板14的截段式轴向视图示出了这种类型的凹部的不同的实施方式。
在根据图1的第一实施方式中，为了形成环形环绕的凹部54，环形槽20的径向外侧壁43’被构造成朝向邻接的壳体部分11、14的分隔平面10径向向外弯折。这样产生的环绕的凹部54因此具有在横截面中呈楔形的型廓。
在根据图2a和图2b的第二实施方式中，为了形成区段式中断的凹部57、58，环形槽20”的径向外侧壁43”和径向内侧壁45”以过盈或尺寸不足的方式构造并且配设有在径向伸入环形槽20”中的、在周向侧以均匀分布的方式布置的轴向接片55、56。如图2b的轴向视图可以看出的那样，轴向接片55、56在周向侧彼此错开地布置在环形槽20”的径向外侧壁43”和径向内侧壁45”上。
在根据图3的第二实施方式的示例性的改进方案中，中间板14在邻接于环形槽20”的径向内侧壁45”地配设有在横截面中呈楔形的、朝向环形槽20”轴向升高的环形的卡夹接片59。通过能应用在所有实施方式中的卡夹接片59的构造和布置，膜片17在壳体部分11、14之间的夹紧应得以增强并且防止了凸缘材料向径向内部的挤压，即被挤压进入膜片阀6的相邻地布置的环形通道28中或被挤压进入相邻布置的控制腔31中。
在根据图4的第三实施方式中，环形槽20*的径向侧壁43*和45*和环形槽20*的槽底部44*布置在中间板14*中。环形槽20*的径向侧壁43*和45*和膜片17’的环形凸缘22*的相应的外壁轴向朝中间板14*会聚地倾斜。为了形成环形环绕的凹部60，环形槽20*的轴向深度超过膜片17’的环形凸缘22*的轴向高度。通过环形槽20*和环形凸缘22*的楔形的构造，使膜片17’在壳体部分11、14*之间的夹紧得以增强以及使膜片17’的多余的凸缘材料压到底部侧的凹部60中。
为了形成用于容纳膜片17’的凸缘材料的附加的环绕的凹部64，示例性地在根据图4的实施方式中设置的是：底座壳体11’具有单阶梯式的边缘槽61，膜片17’的垫圈41置入该边缘槽的径向内槽区段62中，并且该边缘槽的径向外槽区段63在夹含有附加的环形环绕的凹部64的情况下在环形槽20*附近径向包围中间板14*的轴向区段。在相应地移动两个壳体部分11、14之间的分隔平面10时，即使在前述的根据图1至图3的实施方案中也可以设置附加的环绕的凹部64。
在根据图5的第四实施方式中，底座壳体11’同样具有单阶梯式的边缘槽61’，膜片17的垫圈42置入该边缘槽的径向内槽区段62’中，并且该边缘槽的径向外槽区段63’在轴向和径向单侧地包围膜片17的环形凸缘22，以及由于内槽区段62’的径向侧壁66的高度低过垫圈42的厚度65而限界出环形环绕的凹部67。这样产生的环绕的凹部67因此具有在横截面中是矩形的型廓。
在图6中以第一变型方案并且在图7中以第二变型方案呈现的第五实施方式中设置的是：底座壳体11’具有阶梯式的边缘槽68、74，该边缘槽的径向内槽区段69、75齐平地容纳膜片17的垫圈42，并且该边缘槽的相邻的径向外槽区段70、76在轴向以及径向单侧地包围膜片17的环形凸缘22并且限界出环形环绕的径向凹部71、71’。
在根据图6的第一变型方案中，底座壳体11’的边缘槽68是单阶梯式的，并且环形环绕的径向凹部71通过布置在边缘槽68的径向外槽区段70的侧壁72中的径向槽73形成。径向槽73例如可以通过车削制造。
在根据图7的第二变型方案中，底座壳体11’的边缘槽74是双阶梯式的，并且环形环绕的径向凹部71’通过如下方式形成，即，柱体状环形件78装入边缘槽74的径向外槽区段77中，该柱体状环形件径向向内超出边缘槽74的中部槽区段76的径向侧壁79。与前一个变型方案相比，环绕的凹部71’现在能更简单地制造，然而由于需要环78而具有附加的构件的缺点。
附图标记列表(说明书的组成部分)
1、1’阀单元
2阀壳体
3制动压力输入端
4制动压力输出端
5排气输出端
6进入阀、膜片阀
7排出阀、膜片阀
8进入阀6的预控阀，磁阀
9排出阀7的预控阀，磁阀
10、10’划分平面
11、11’底座壳体
12壳体盖
13控制单元
14、14’中间板
14”中间板
14*中间板
15进入阀6的操纵轴线
16排出阀7的操纵轴线
17、17’进入阀6的膜片
18排出阀7的膜片
19纵向方向
20、20”中间板14中的环形槽
20’中间板14’中的环形槽
20*中间板14*中的环形槽
21中间板14中的环形槽
21’中间板14’中的环形槽
22膜片17的环形凸缘
22*膜片17’的环形凸缘
23膜片18的环形凸缘
24进入阀6的中央通道
25排出阀7的中央通道
26进入阀6的阀座
27排出阀7的阀座
28进入阀6的环形通道
29排出阀7的环形通道
30连接通道
31进入阀6的控制腔
32排出阀7的控制腔
33进入阀6的加载
34排出阀7的控制压力线路
35预控阀8、9的控制压力线路
36预控阀8、9的控制压力线路
37进入阀6的阀弹簧
38排出阀7的阀弹簧
39底座壳体11的外壁
40环形通道28的内壁
41底座壳体11的边缘槽
42膜片17、17’的垫圈
43、43’环形槽20的外侧壁
43”环形槽20”的外侧壁
43*环形槽20*的外侧壁
44环形槽20的槽底部
44*环形槽20*的槽底部
45’环形槽20的内侧壁
45”环形槽20”的内侧壁
45*环形槽20*的内侧壁
46膜片17的外边缘
47底座壳体11’的边缘槽
48边缘槽47的内槽区段
49边缘槽47的外槽区段
50槽区段20’、49的侧壁
51中间板14’的外壁
52中间板14’的轴向凸肩
53中间板14’、20’的侧壁
54环绕的凹部
55侧壁43”的轴向接片
56侧壁45”的轴向接片
57中断的凹部
58中断的凹部
59卡夹接片
60环绕的凹部
61、61’底座壳体11’的边缘槽
62边缘槽61的内槽区段
62边缘槽61’的内槽区段
63边缘槽61的外槽区段
63边缘槽61’的外槽区段
64环绕的凹部
65垫圈42的厚度
66边缘槽62’的侧壁
67环绕的凹部
68底座壳体11’的边缘槽
69边缘槽68的内槽区段
70边缘槽68的外槽区段
71、71’环绕的凹部
72槽区段70的侧壁
73径向槽
74底座壳体11’的边缘槽
75槽区段74的内槽区段
76槽区段74的中部槽区段
77槽区段74的外槽区段
78环形件
79槽区段76的侧壁
a截段
b截段