本发明属于汽车刹车片技术领域，更具体地说，本发明涉及一种汽车刹车片及其制造方法。
背景技术：
刹车片也叫制动片或刹车皮，在汽车的刹车系统中，刹车片是最关键的安全零件，对刹车效果的好坏起决定性作用，刹车片一般由钢板、粘接隔热层和摩擦块构成。摩擦块由摩擦材料和粘合剂组成，刹车时摩擦块被挤压在刹车盘或刹车鼓上与其产生摩擦，从而达到令车辆减速刹车的目的，可见，摩擦块决定刹车片在高速高温制动条件下的性能，摩擦材料是刹车片在制造过程和使用过程中很重要的组成部分。
刹车的工作原理主要是来自摩擦，利用刹车片与刹车碟(鼓)及轮胎与地面的摩擦，将车辆行进的动能转换成摩擦后的热能，将车子停下来。一套良好有效率的刹车系统必须能提供稳定、足够、可控制的刹车力，并且具有良好的液压传递及散热能力，以确保驾驶人从刹车踏板所施的力能充分有效的传到总泵及各分泵，避免高热所导致的液压失效及刹车衰退。
常规的刹车片分为：1、石棉型，由于石棉纤维具有高强度和耐高温的特点，因此满足刹车片以及离合器盘的要求，同时具有纤维的抗张能力和高级金属材质的硬度和耐磨性；2、半金属型，主要采用粗糙的钢丝绒作为加固纤维和重要摩擦系数大的混合物，主要优点在于能适应在较高温度下正常工作，但是噪声太大，而且对刹车盘的磨损率较大；3、无石棉有机物型，主要是用玻璃纤维、芳香族聚酯纤维和其他纤维作为加固材料，其性能主要取决于纤维的类型及其它混合物，优点是无落灰污染、噪音小的特点，缺点是耐磨性和抗热能力不强。
技术实现要素：
本发明所要解决的问题是提供一种耐磨性能和抗热能力强的汽车刹车片及其制造方法。
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
一种汽车刹车片，包括钢板、粘接隔热层和摩擦块，所述摩擦块包括以下重量份的各组分制备而成：陶瓷纤维20-25份，碳纤维10-15份，环氧树脂10-12份，氧化钙6-10份，硫化钡6-8份，炭黑4-6份，锆英石1-3份，铜粉3-5份，丁基丁苯1-5份，过氧化氢异丙苯0.5-2份，硼酚醛树脂10-15份，聚丙烯5-10份，尼龙粉6-10份，偶联剂0.01-0.05份，硫磺粉1-2份，苯甲酸1-2份，硬脂酸1-2份，硼酸1-2份，石墨10-20份，钛酸钾0.5-1份，还原铁粉1-2份，硫酸溶液5-10份，促进剂0.5-1.0份，防老剂0.5-1.0份，萤石粉0.5-2份。
优选的，所述的促进剂为橡胶型胶黏剂用促进剂。
优选的，所述的防老剂为n-n`-二苯基-对苯二胺。
优选的，所述橡胶型胶黏剂用促进剂为促进剂d、m、bz、pz、cz中的一种。
优选的，所述的石墨为化学处理的石墨，具体处理过程为：将石墨加入到98％的浓硫酸中，搅拌反应，然后缓慢滴加双氧水，并控制反应温度为30～40℃，反应15～20分钟；反应完成后离心分离，所得固体用清水洗至中性，然后自然晾干24小时。
本发明还公开了一种汽车刹车片的制造方法，包括如下步骤：
原料混合：将原料加入搅拌机混合搅拌30min—50min，所述原料包括，陶瓷纤维，碳纤维，环氧树脂，氧化钙，硫化钡，炭黑，锆英石，铜粉，丁基丁苯，过氧化氢异丙苯，硼酚醛树脂，聚丙烯，尼龙粉，偶联剂，硫磺粉，苯甲酸，硬脂酸，硼酸，石墨，钛酸钾，还原铁粉，硫酸溶液，促进剂，防老剂，萤石粉；
模压成型：在原料混合均匀后，将其加入到模压机中模压成型，并模压固化10min—15min，得到刹车片毛坯；
热处理：将模压成型的所得放入电炉中加热，所述加热温度为400℃—500℃，加热时间为3h—5h；
切削加工：经热处理后，将刹车片毛坯冷却，对其进行钻孔和倒角处理，并去飞边和毛刺；
表面喷砂处理：将切削加工所得进行喷砂处理；
静电喷涂：在表面喷砂处理后，对其进行静电粉末喷涂处理。
有益效果：本发明提供了一种汽车刹车片及其制造方法，通过本方法生产出来的刹车片制动时产生的噪音小,耐磨性能和抗热能力强。本发明公布的一种汽车刹车的制造方法生产周期短，成品率高，有利于大规模生产。
具体实施方式
实施例1：
一种汽车刹车片及其制造方法，包括如下步骤：
(1)原料混合
将原料加入搅拌机混合搅拌30min—50min，所述原料包括陶瓷纤维20份，碳纤维10份，环氧树脂10份，氧化钙6份，硫化钡6份，炭黑4份，锆英石1份，铜粉3份，丁基丁苯1份，过氧化氢异丙苯0.5份，硼酚醛树脂10份，聚丙烯5份，尼龙粉6份，偶联剂0.01份，硫磺粉1份，苯甲酸1份，硬脂酸1份，硼酸1份，石墨10份，钛酸钾0.5份，还原铁粉1份，硫酸溶液5份，促进剂0.5份，防老剂0.5份，萤石粉0.5份。
在本实施例中采用的促进剂为橡胶型胶黏剂用促进剂；防老剂为n-n`-二苯基-对苯二胺；橡胶型胶黏剂用促进剂为促进剂d、m、bz、pz、cz中的一种。
石墨为化学处理的石墨，具体处理过程为：将石墨加入到98％的浓硫酸中，搅拌反应，然后缓慢滴加双氧水，并控制反应温度为30～40℃，反应15～20分钟；反应完成后离心分离，所得固体用清水洗至中性，然后自然晾干24小时。
(2)模压成型
在原料混合均匀后，将其加入到模压机中模压成型，并模压固化10min—15min，得到刹车片毛坯；
(3)热处理
将模压成型的所得放入电炉中加热，所述加热温度为400℃—500℃，加热时间为3h—5h；
(4)切削加工
经热处理后，将刹车片毛坯冷却，对其进行钻孔和倒角处理，并去飞边和毛刺；
(5)表面喷砂处理
将切削加工所得进行喷砂处理；。
(6)静电喷涂
在表面喷砂处理后，对其进行静电粉末喷涂处理。
通过上述步骤制得的汽车刹车片紧缩量为0.12mm，刹车时噪音分贝为60，耐磨性能和抗热能力强。
实施例2：
一种汽车刹车片及其制造方法，包括如下步骤：
(1)原料混合
将原料加入搅拌机混合搅拌30min—50min，所述原料包括陶瓷纤维25份，碳纤维15份，环氧树脂2份，氧化钙10份，硫化钡8份，炭黑6份，锆英石3份，铜粉5份，丁基丁苯5份，过氧化氢异丙苯2份，硼酚醛树脂15份，聚丙烯10份，尼龙粉10份，偶联剂0.05份，硫磺粉2份，苯甲酸2份，硬脂酸2份，硼酸2份，石墨20份，钛酸钾1份，还原铁粉2份，硫酸溶液10份，促进剂1.0份，防老剂1.0份，萤石粉2份。
在本实施例中采用的促进剂为橡胶型胶黏剂用促进剂；防老剂为n-n`-二苯基-对苯二胺；橡胶型胶黏剂用促进剂为促进剂d、m、bz、pz、cz中的一种。
(2)模压成型
在原料混合均匀后，将其加入到模压机中模压成型，并模压固化10min—15min，得到刹车片毛坯；
(3)热处理
将模压成型的所得放入电炉中加热，所述加热温度为400℃—500℃，加热时间为3h—5h；
(4)切削加工
经热处理后，将刹车片毛坯冷却，对其进行钻孔和倒角处理，并去飞边和毛刺；
(5)表面喷砂处理
将切削加工所得进行喷砂处理；。
(6)静电喷涂
在表面喷砂处理后，对其进行静电粉末喷涂处理。
通过上述步骤制得的汽车刹车片紧缩量为0.18mm，刹车时噪音分贝为65，耐磨性能和抗热能力较强。
实施例3：
一种汽车刹车片及其制造方法，包括如下步骤：
(1)原料混合
将原料加入搅拌机混合搅拌30min—50min，所述原料包括陶瓷纤维20份，碳纤维12份，环氧树脂12份，氧化钙8份，硫化钡6份，炭黑2份，锆英石2份，铜粉4份，丁基丁苯3份，过氧化氢异丙苯1.5份，硼酚醛树脂12份，聚丙烯7份，尼龙粉7份，偶联剂0.03份，硫磺粉1.8份，苯甲酸1.2份，硬脂酸1.6份，硼酸1.1份，石墨16份，钛酸钾0.7份，还原铁粉1.5份，硫酸溶液8份，促进剂0.6份，防老剂0.7份，萤石粉1.0份。
在本实施例中采用的促进剂为橡胶型胶黏剂用促进剂；防老剂为n-n`-二苯基-对苯二胺；橡胶型胶黏剂用促进剂为促进剂d、m、bz、pz、cz中的一种。
本实施例中采用的石墨为化学处理的石墨，具体处理过程为：将石墨加入到98％的浓硫酸中，搅拌反应，然后缓慢滴加双氧水，并控制反应温度为30～40℃，反应15～20分钟；反应完成后离心分离，所得固体用清水洗至中性，然后自然晾干24小时。
(2)模压成型
在原料混合均匀后，将其加入到模压机中模压成型，并模压固化10min—15min，得到刹车片毛坯；
(3)热处理
将模压成型的所得放入电炉中加热，所述加热温度为400℃—500℃，加热时间为3h—5h；
(4)切削加工
经热处理后，将刹车片毛坯冷却，对其进行钻孔和倒角处理，并去飞边和毛刺；
(5)表面喷砂处理
将切削加工所得进行喷砂处理；。
(6)静电喷涂
在表面喷砂处理后，对其进行静电粉末喷涂处理。
通过上述步骤制得的汽车刹车片紧缩量为0.12mm，刹车时噪音分贝为55，耐磨性能和抗热能力优异。
对比实施例：
将原料加入搅拌机混合搅拌30min—50min，所述原料包括陶瓷纤维30份，碳纤维20份，环氧树脂20份，氧化钙15份，硫化钡10份，炭黑8份，锆英石5份，铜粉2份，丁基丁苯6份，过氧化氢异丙苯3份，硼酚醛树脂20份，聚丙烯15份，尼龙粉12份，偶联剂0.01-0.05份，石墨10-20份，还原铁粉1-2份，硫酸溶液5-10份，促进剂0.5-1.0份，防老剂0.5-1.0份，萤石粉0.5-2份。
(2)模压成型
在原料混合均匀后，将其加入到模压机中模压成型，并模压固化10min—15min，得到刹车片毛坯；
(3)热处理
将模压成型的所得放入电炉中加热，所述加热温度为400℃—500℃，加热时间为3h—5h；
(4)切削加工
经热处理后，将刹车片毛坯冷却，对其进行钻孔和倒角处理，并去飞边和毛刺；
(5)表面喷砂处理
将切削加工所得进行喷砂处理；。
(6)静电喷涂
在表面喷砂处理后，对其进行静电粉末喷涂处理。
通过上述步骤制得的汽车刹车片紧缩量为0.25mm，刹车时噪音分贝为95，耐磨性能和抗热能力一般。
以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。