本发明涉及一种高压气管，特别涉及一种可伸缩编织高压气管及其制备方法。
背景技术：
随着现代工业的飞速发展，自动化的不断进步，气动高压管在很多领域被广泛应用。传统气管通常使用塑料软管或者橡胶类软管，在使用后回收不便。
目前，市场上存在一种伸缩水管，如公告号为cn203099134u的中国专利公开了一种转动伸缩膨胀水管，该水管的两端分别连接有快速接头，水管外套装有布层，布层的两端分别固连在快速接头上。布层为涤纶布层或丙纶布层构成。这种伸缩水管虽然在使用后回收便捷，但其爆破压力均小于30kg，并不能在气动高压管领域使用，有待改进。
当前市场上并没有出现在高压领域用的伸缩气管，我司研发并制备的高压气管能解决上述技术问题，可填补市场上的空白。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种可伸缩编织高压气管及其制备方法，这种高压气管在通压情况下、自动轴向拉伸2-3倍长度，在无压情况下自动回缩，在使用后回收方便，便于携带。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种可伸缩编织高压气管及其制备方法，包括由弹性体材料构成的内管，所述内管的表面涂覆有胶水层，所述胶水层远离内管的一侧设置有编织层，所述编织层采用经纬交错编织制得；其制备方法是：
步骤一：准备tpe弹性体原料；
步骤二：通过挤出制得tpe弹性软管；
步骤三：将制得tpe弹性软管外涂覆一层粘合剂；
步骤四：在上述步骤三所制得半成品通过圆织机将工业用涤纶线编织在管外制得成品。
通过采用上述技术方案后，在制备高压气管时，编织层在初步编织成型时便与胶水层进行连接，从而通过胶水层与内管紧密连接。使得采用经纬交错编织制得的编织层在初始阶段便能通过胶水进行定位，从而编织层在后续阶段能按既定编织线路进行排布。从而更好的保证编织层的紧凑度，以便形成高密度排布的编织效果。更有效的提高成品的抗压能力，保证在高压环境下的使用。
本发明进一步设置为：所述弹性体材料优选为tpe或者乳胶。
通过采用上述技术方案后，特别的，由于tpe具有高强度、高回弹性、耐压高等特点，且易于回收、减少环境污染的同时可降低生产成本。因此，在通压的情况下，内管可自动轴向拉伸2-3倍的长度，在无压情况下自动回缩。
本发明进一步设置为：所述编织层采用圆织机进行编制制得。
通过采用上述技术方案后，圆织机通过纬纱梭子在交叉开口中作圆周运动穿过经纱编织成筒布，实现经纬交错编织成布。其编制过程一次成型，制得的成品无接缝、且有效提高生产效率。通过采用上述经纬交错编织制得，且形成无接缝的编织层，进而可形成高密度的编织层，有效提高气管的抗压能力。
本发明进一步设置为：所述编织层优选为工业用涤纶线、尼龙或tpe纱线编制而成。
通过采用上述技术方案后，工业用涤纶线或尼龙具有一定的耐磨性且廉价易得，具有一定耐压性以及强度。在生产制造时，经济性价比较高。通过tpe纱线编织，可使得编织层具有较高强度的机械物理性能，如具有很高的回弹性以及强度，其经纬向抗撕扯强度大于100n以上。
本发明进一步设置为：所述tpe纱线由tpe复合材料包覆于涤纶长丝表面组成，所述tpe复合材料包括以下成分的重量百分比：
tpe材料：40%；hdpe：10%；lldpe：25%；pe胶粒：15%；增粘树脂：10%；其制备方法是：
将上述配方量的tpe复合材料一起加入搅拌机中进行充分混合，混合均匀后通过挤出机成均匀的熔体，在上述操作的同时，将涤纶长丝穿过挤出机机头，并使挤出的熔体包覆在涤纶长丝的外面，经过冷却水槽降温后，制得tpe纱线。
上述的hdpe是高密度聚乙烯的简称，采用hdpe材料可以更有效的改善本发明的tpe纱线的机械性性能，如拉伸强度，刚度和硬度方面的性能。
上述的lldpe是一种线性低密度聚乙烯，lldpe具有极好的流变性或熔融流动性。加入lldpe可以调节tpe复合材料的流动性，改善了在包复的操作过程中熔体的性能，可以简化操作工艺。
上述的pe胶粒与hdpe和lldpe一起结合使用，能有效的调节tpe复合材料的流动性和热塑性，从整体上改善本发明的tpe复合材料的性能。
上述的增粘树脂与pe胶粒、hdpe和lldpe一起结合使用，能有效提高tpe复合材料间的连接紧密度，同时由于增黏树脂基本都含有酚羟基、羟甲基、羧基、酯键、醚键等，很容易与树脂和橡胶形成氢键网格结构，从而获得最佳粘性。而胶水层内含有一定量的树脂成本、且内管由橡胶构成，故而tpe纱线可通过胶水层与内管之间形成氢键网络结构，从而获得最佳黏性。由于编织层与内管之间的胶水层内均含有一定量的增粘树脂，当胶水层内的增粘树脂与tpe复合材料内的增粘树脂不同时，其两种或多种增粘树脂按一定的比例混合使用，往往比单一树脂能获得更为综合的性能。进而使得编织层与内管之间的连接紧密度大为提高，使本发明的高压气管其抗压能力大大增强。
由于tpe纱线中加入一定量的增粘树脂，使得tpe纱线表面具有一定粘性，在制备本发明的高压气管时，由tpe纱线制得的编织层在初步编织成型时，能加强与胶水层之间的连接，使得采用经纬交错编织制得的编织层在初始阶段便能通过胶水与内管紧密连接，从而编织层在后续阶段能按既定编织线路进行排布。从而更好的保证编织层的紧凑度，以便形成高密度排布的编织效果。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1、通过采用圆织机制得编织层，实现经纬交错编织成筒布，其编制过程一次成型，制得的成品无接缝、且有效提高生产效率；
2、通过采用经纬交错编织，且形成无接缝的编织层，进而可形成高密度的编织层，有效提高气管的抗压能力；
3、通过在内管表面涂覆有胶水层，编织层在初步编织成型时便与胶水层进行连接，使得采用经纬交错编织制得的编织层在初始阶段便能通过胶水进行定位，从而编织层在后续阶段能按既定编织线路进行排布，从而更好的保证编织层的紧凑度，以便形成高密度排布的编织效果。
4、通过由tpe纱线编制的编织层，可提高编织层与内管之间的连接紧密度，使本发明的高压气管其抗压能力大大增强。
附图说明
图1为实施例的结构示意图。
附图标记：1、内管；2、胶水层；3、编织层。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
如图1所示，一种可伸缩编织高压气管及其制备方法，包括由弹性体材料构成的内管1。内管1的表面涂覆有胶水层2，胶水层2远离内管1的一侧设置有编织层3。
上述弹性体材料优选为：tpe或者乳胶。特别的，由于tpe具有高强度、高回弹性、耐压高等特点，且易于回收、减少环境污染的同时可降低生产成本。因此，在通压的情况下，内管1可自动轴向拉伸2-3倍的长度，在无压情况下自动回缩。
为保证气管可承受更大的压力，满足高压环境下的使用需求。通过胶水层2将内管1与编织层3进行连接，编织层3采用圆织机进行编制制得。圆织机通过纬纱梭子在交叉开口中作圆周运动穿过经纱编织成筒布，实现经纬交错编织成布。其编制过程一次成型，制得的成品无接缝、且有效提高生产效率。通过采用上述经纬交错编织制得，且形成无接缝的编织层3，进而可形成高密度的编织层3，有效提高气管的抗压能力。
本发明中的编织层3优选为工业用涤纶线或尼龙进行编织。
本发明中的胶水层2优选为粘合剂。
制备方法：
步骤一：准备tpe弹性体原料；
步骤二：通过挤出制得tpe弹性软管；
步骤三：将制得tpe弹性软管外涂覆一层粘合剂；
步骤四：在上述步骤三所制得半成品通过圆织机将工业用涤纶线编织在管外制得成品。
通过上述步骤可知：本发明在制备高压气管时，编织层3在初步编织成型时便与胶水层2进行连接，从而通过胶水层2与内管1紧密连接。使得采用经纬交错编织制得的编织层3在初始阶段便能通过胶水进行定位，从而编织层3在后续阶段能按既定编织线路进行排布。从而更好的保证编织层3的紧凑度，以便形成高密度排布的编织效果。更有效的提高成品的抗压能力，保证本发明在高压环境下的使用。
经测试，本发明中的高压气管所能承受的最高爆破压力可达80kg以上，例如一条长度为5m的高压气管，在通压情况下：气管可轴向自动拉伸2-3倍的长度，其实际长度可达15m。在无压情况下自动回缩。因此，该高压气管在使用后回收方便，便于携带。
实施例二：
与实施例一不同之处在于，编织层3由tpe纱线编制而成，其tpe纱线由tpe复合材料包覆于涤纶长丝表面组成。其tpe复合材料包括以下成分的重量百分比：
tpe材料：40%；hdpe：10%；lldpe：25%；pe胶粒：15%；增粘树脂：10%。
本发明的tpe纱线，使得制备的编织层3具有较高强度的机械物理性能，如具有很高的回弹性以及强度，其经纬向抗撕扯强度大于100n以上。
制备方法：
步骤一：将上述配方量的tpe复合材料一起加入搅拌机中进行充分混合，混合均匀后通过挤出机成均匀的熔体，在上述操作的同时，将涤纶长丝穿过挤出机机头，并使挤出的熔体包覆在涤纶长丝的外面，经过冷却水槽降温后，制得tpe纱线。
步骤二：准备tpe弹性体原料；
步骤三：通过挤出制得tpe弹性软管；
步骤四：将制得tpe弹性软管外涂覆一层粘合剂；
步骤五：在上述步骤四所制得半成品通过圆织机将步骤一所制得的tpe纱线编织在管外制得成品。
由上述步骤可知，tpe纱线中加入一定量的增粘树脂，使得tpe纱线表面具有一定粘性，在制备本发明的高压气管时，由tpe纱线制得的编织层3在初步编织成型时，能加强与胶水层2之间的连接，使得采用经纬交错编织制得的编织层3在初始阶段便能通过胶水与内管1紧密连接，从而编织层3在后续阶段能按既定编织线路进行排布。从而更好的保证编织层3的紧凑度，以便形成高密度排布的编织效果。更有效的提高成品的抗压能力，保证本发明在高压环境下的使用。
本发明所述的增粘树脂优选为德国巴斯夫化学公司的koresin树脂。