应用于节能电机的高精密轴承的往复多次注油、检测工艺的制作方法

本发明涉及轴承的生产加工技术领域，特别涉及轴承的注油、检测工艺。

背景技术：

轴承（Bearing）是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。

现有的轴承注油、检测工艺主要直线型流水线进行主，其存在的弊端在于，设备占用的空间较大，只能进行单次的检测，对于精密度较高的轴承，任然不符合要求。

技术实现要素：

为解决现有技术的不足，本发明的目的是提供一种可往复进行多次注油检测的生产工艺，可显著提高轴承的检测精度，可完全杜绝不合格品的出厂。

为实现上述技术目的，本发明所采用的技术方案如下。

应用于节能电机的高精密轴承的往复多次注油、检测工艺，其步骤包括：

S1：向输送带a的中间部位输送待注油、检测轴承；由于输送带a介于循环输送机构a、循环输送机构b之间，且输送带a的入料端连接于循环输送机构b的排料端，输送带a的排料端连接于循环输送机构a的入料端；待注油、检测轴承由输送带a输送至循环输送机构a中；

S2：循环输送机构a的输送方向呈环状布置，待注油、检测轴承由循环输送机构a的进料端输送至其排料端；由于输送带b连接于循环输送机构a的排料端，输送带c设置于循环输送机构b的入料端，输送带b、输送带c之间设置有翻料部件，且翻料部件用于对轴承进行180度的翻转；自循环输送机构a排料端流出的轴承进入至输送带b中，并由输送带b输送至翻料部件，经过翻料部件完成180度的翻转后进入至输送带c中，并由输送带c向循环输送机构b进行喂料，其中，循环输送机构b的输送方向呈环状布置，轴承在循环输送机构b的驱动重新返回至输送带a中，并完成一次循环；

上述的步骤S1、S2中，循环输送机构a的边侧设置有注油机构a、检测机构a，轴承沿循环输送机构a的输料方向，依次经过注油机构a、检测机构a；循环输送机构b的边侧设置有注油机b、检测机构b，轴承沿循环输送机构b的输料方向，依次经过注油机b、检测机构b。

更为优化的，输送带a10的中间段还连接有用于向输送带a输送轴承的输送带d，并且输送带d可实现正向、反向转动的调节，输送带a的边侧还设置有可在收缩状态、伸展状态之间切换的引料部件，处于伸展状态下的引料部件可引导位于输送带a上的轴承向输送带d的方向运动；当输送带d正向转动时，输送带d可向输送带a定向输送轴承；当引料部件处于伸展状态时，与此同时输送带d反向转动，可将输送带a中的轴承经过输送带d向外部输送。

更为优化的，上述的引料部件包括气泵、弧形导料板，气泵可推动弧形导料板沿垂直于输送带a的输送方向运动，弧形导料板的弧形弯曲方向朝向输送带a的入料端。

上述的翻料部件包括伺服电机、设置于伺服电机输出轴端的连轴，设置于连轴输出轴端的夹持板，所述的夹持板包括一个竖直布置的竖板、设置于竖板高度方向上两端的扣板，所述的两个扣板相互平行并且两个扣板之间的间隔区域构成容纳轴承的夹持区域。

本发明与现有技术相比，取得的进步以及有益效果在于，通过往复多次注油、检测的工艺方法，提高了轴承的合格率，可严格把控轴承的质量，可完全杜绝残次品流入市场；并且本发明采用封闭式往复注油、检测工艺，其显著的降低了设备的空间占有率，更适宜于中小型企业的使用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例，下面将对实施例中所需要使用的附图做简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的输料原料结构示意图。

图3为本发明的结构示意图。

图4为本发明的翻料部件的结构示意图。

图中标示为：

10、输送带a；

20、循环输送机构a；210、注油机构a；220、检测机构a；

30、输送带b；

40、翻料部件；410、伺服电机；420、连轴；430、夹持板；

50、输送带c；

60、循环输送机构b；610、注油机构b；620、检测机构b；

70、引料部件；710、气泵；720、弧形导料板；

80、输送带d。

具体实施方式

下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下，所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护范围。

如图1-3所示，应用于节能电机的高精密轴承的往复多次注油、检测设备，其包括输送带a10、循环输送机构a20、输送带b30、翻料部件40、输送带c50、循环输送机构b60，其中，循环输送机构a20、循环输送机构b60的输送方向呈环形方向，输送带a10设置于循环输送机构a20、循环输送机构b60之间，且输送带a10的入料端连接于循环输送机构b60的排料端，输送带a10的排料端连接于循环输送机构a20的入料端，输送带b30连接于循环输送机构a20的排料端，输送带c50设置于循环输送机构b60的入料端，上述的翻料部件40设置于输送带b30、输送带c50之间并且用于对轴承进行180度的翻转。

如图1、2所示，通过外部的输送装置向输送带10上输送一定量的轴承，轴承随输送带a10的输送方向落入至循环输送机构a20中，并由循环输送机构a20沿环状的输送方向传送至输送带b30中，由轴承由输送带b30向输送带c50方向传递，并经过翻料部件40完成180的翻转，并进入至输送带c50中；轴承在输送带c50的作用下向循环输送机构b60进行传递，落入至向循环输送机构b60的轴承沿向循环输送机构b60的环形传送方向运动，并由向循环输送机构b60的排料端落入至输送带a10内，从而完成一次循环；完成一次循环的轴承由输送带a10继续传送并进入下一次的循环。

尤为重要地，循环输送机构a20的边侧设置有注油机构a210、检测机构a220，轴承沿循环输送机构a20的输料方向，依次经过注油机构a210、检测机构a220；循环输送机构b60的边侧设置有注油机b610、检测机构b620，轴承沿循环输送机构b60的输料方向，依次经过注油机b610、检测机构b620。上述的注油机构a、注油机构b用于向轴承内注入润滑油，检测机构a、检测机构b用于检测轴承的性能，上述的注油机构a、注油机构b、检测机构a、检测机构b均为现有的常规设备，同时也是本领域普通技术人员容易获知的，故在本实施例中不再赘述。

如图2、3所示，输送带a10的中间段还连接有用于向输送带a10输送轴承的输送带d，并且输送带d可实现正向、反向转动的调节，输送带a10的边侧还设置有可在收缩状态、伸展状态之间切换的引料部件70，处于伸展状态下的引料部件70可引导位于输送带a上的轴承向输送带d的方向运动；当输送带d正向转动时，输送带d可向输送带a定向输送轴承；当引料部件处于伸展状态时，与此同时输送带d反向转动，可将输送带a中的轴承经过输送带d向外部输送。

更为完善地，上述的引料部件70包括气泵710、弧形导料板720，气泵710可推动弧形导料板720沿垂直于输送带a的输送方向运动，弧形导料板720的弧形弯曲方向朝向输送带a的入料端。

上述的翻料部件40包括伺服电机410、设置于伺服电机输出轴端的连轴420，设置于连轴420输出轴端的夹持板430，所述的夹持板430包括一个竖直布置的竖板、设置于竖板高度方向上两端的扣板，所述的两个扣板相互平行并且两个扣板之间的间隔区域构成容纳轴承的夹持区域。由伺服电机410快速转动，并实现180度的翻转，从而完成对电机的翻转操作。

应用于节能电机的高精密轴承的往复多次注油、检测工艺，其步骤包括：

S1：向输送带a10的中间部位输送待注油、检测轴承；由于输送带a10介于循环输送机构a20、循环输送机构b60之间，且输送带a10的入料端连接于循环输送机构b60的排料端，输送带a10的排料端连接于循环输送机构a20的入料端；待注油、检测轴承由输送带a10输送至循环输送机构a20中；

S2：循环输送机构a20的输送方向呈环状布置，待注油、检测轴承由循环输送机构a20的进料端输送至其排料端；由于输送带b30连接于循环输送机构a20的排料端，输送带c50设置于循环输送机构b60的入料端，输送带b30、输送带c50之间设置有翻料部件40，且翻料部件40用于对轴承进行180度的翻转；自循环输送机构a20排料端流出的轴承进入至输送带b中，并由输送带b输送至翻料部件，经过翻料部件完成180度的翻转后进入至输送带c中，并由输送带c向循环输送机构b60进行喂料，轴承在循环输送机构b60的驱动重新返回至输送带a中，并完成一次循环；

上述的步骤S1、S2中，循环输送机构a20的边侧设置有注油机构a210、检测机构a220，轴承沿循环输送机构a20的输料方向，依次经过注油机构a210、检测机构a220；循环输送机构b60的边侧设置有注油机b610、检测机构b620，轴承沿循环输送机构b60的输料方向，依次经过注油机b610、检测机构b620。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明；对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本发明中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或者范围的情况下，在其他实施例中实现。因此，本发明将不会被限定于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。