一种隔振器的制作方法

本发明涉及隔振技术领域，特别是涉及一种隔振器。

背景技术：

随着飞机、车辆等交通工具的运行速度提高而使得其结振动的量值越来越大，为了提高机舱、车厢环境的乘坐舒适性，以及安装于飞机车辆上的精密仪器设备的控制精度，需要对机载设备、车厢地板和精密仪器等进行隔振安装。

由于结构限制现有金属丝网隔振器的承载能力只有几十公斤，且其固有频率大于10Hz，不能满足一些低频(5Hz)环境、大载荷(吨级载荷)设备的安装应用要求。为了满足一些低频环境、大载荷设备的使用安装问题，因此亟待设计一种新结构隔振器适用于该类设备的隔振安装领域。

因此，希望有一种技术方案来克服或至少减轻现有技术的至少一个上述缺陷。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种隔振器来克服或至少减轻现有技术的至少一个上述缺陷。

为实现上述目的，本发明提供一种所述隔振器包括底座、封装盖、芯轴、圆柱弹簧、第一金属丝网垫、第二金属丝网垫；其中，所述封装盖与所述底座盖合，从而形成一个空腔；所述芯轴设置在所述空腔内，所述芯轴将所述空腔分隔成第一腔以及第二腔；所述第一金属丝网垫套设在所述芯轴上并设置在所述第一腔内；所述第二金属丝网垫套设在所述芯轴上并设置有在所述第二腔内；所述圆柱弹簧套设在所述第二金属丝网垫上并设置在所述第一腔内；所述圆柱弹簧一端抵靠所述封装盖，另一端抵靠所述底座；所述芯轴的远离所述底座的一端用于与被隔振设备连接。

优选地，所述芯轴包括相互连接的凸台以及轴本体，所述轴本体的一端用于与所述被隔振设备连接，另一端上设置有所述凸台。

优选地，所述芯轴的用于与所述被隔振设备连接的一端与所述封装盖铆接。

优选地，所述圆柱弹簧为多个，各个圆柱弹簧相互首尾衔接。

优选地，所述底座中部设置有第二凸台，所述第二凸台将底座分为第一分部以及第二部分；

所述芯轴上的凸台与所述第二凸台相隔设置，从而形成所述第二腔。

优选地，所述第一金属丝网垫内设置有压力传感器。

优选地，所述第二金属丝网垫内设置有压力传感器。

优选地，所述芯轴的用于与所述封装盖连接的一端上设置有V型槽；

所述封装盖的用于与芯轴连接的部分上设置有V型槽。

优选地，所述底座上设置有法兰盘，所述法兰盘用于与基础连接。

本申请的隔振器通过圆柱弹簧、第一金属丝网垫、第二金属丝网垫的结合的方式形成弹性缓冲隔振结构，从而具有满足需要的承载能力，还能够实现低频减振的目的，解决了现有技术中无法满足低频环境、大载荷设备的需求问题。

附图说明

图1是本申请第一实施例的隔振器的结构示意图。

图2是图1所示的隔振器的截面示意图。

附图标记：

具体实施方式

为使本发明实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

图1是本申请第一实施例的圆环形金属橡胶隔振器的结构示意图。图2 是图1所示的圆环形金属橡胶隔振器的截面示意图。

如图1所示的圆环形金属橡胶隔振器包括金属内环1、金属外环2、弧形金属橡胶减振条3以及沉头螺钉4；金属内环1或金属外环2中的一个用于安装被隔振设备；金属内环1与金属外环2合围，从而形成一个空腔；空腔内设置有弧形金属橡胶减振条3；弧形金属橡胶减振条3以预紧的方式卡设在金属内环1与金属外环2之间；金属内环1或金属外环2上设置有螺纹孔，螺纹孔用于设置沉头螺钉4；沉头螺钉4用于防止弧形金属橡胶减振条3在空腔内滑动。可以理解的是，可以是金属内环1的内径连接隔振设备，金属外环2的外径连接基础，也可以是金属外环2的内径连接隔振设备，金属内环1的内径连接基础。

本申请的圆环形金属橡胶隔振器结构简单，零件数量少，使用方便。圆环形金属橡胶隔振器经过紧密装配，其截面尺寸较小，安装方便。圆环的径向尺寸可以根据具体情况进行设计，能够适合多种圆柱形设备减振安装的需要。金属橡胶减振条具有良好的减振特性，承载能力强，减振效果好，使用寿命长。圆环形金属橡胶隔振器的固有频率可以通过调节金属橡胶减振条的密度来进行调节，能够满足严酷环境的使用要求。

参见图1至图2，在本实施例中，金属内环的截面呈U型；金属外环分成两段，一段设置有U型槽5，另一段设置为L型；沉头螺钉设置在所述L型段上。具体地，金属内环1上设计有向外开口的U型槽5。金属内环2上设计有 60ο向内开口的U型槽6，其余300ο为开放的L型。

参见图2，在本实施例中，金属外环的U型槽具有两个相对的边以及连接两个边的弯曲部。在本实施例中，金属外环是一个封闭圈，该圈呈360度，此时，其中60度的长度(弧长)上设置有U型槽，而其他300度为L型槽。

参见图2，在本实施例中，沉头螺钉的数量为多个，各个沉头螺钉相隔设置。

可以理解的是，弧形金属橡胶减振条的数量为多个。通过数量的不同，可以控制减振效果以及密度。

在本实施例中，弧形金属橡胶减振条的数量为4个。

在本实施例中，弧形金属橡胶减振条卡设在金属内环与金属外环之间的预紧力为0.5毫米。这种结构的截面尺寸较小，因此所需安装空间较小，适用于紧凑型圆柱设备的隔振安装。可以理解的是，装配预紧力控制在0.5mm左右即可。金属内环1与金属外环2的轴向端面的边沿留有2mm左右的径向间隙。

参见图2，在本实施例中，金属外环1与金属内环2同心放置后其间留有空腔，此空腔内均匀填充有四条弧形金属橡胶减振条3，金属橡胶减振条3可以有效隔离基础传来的振动与冲击。

在本实施例中，弧形金属橡胶减振条3的横截面为四边形，弧度为89ο，分为四段。减振条绕制均匀，质量分布均匀，利用专用模具压制而成。

在本实施例中，装配时金属橡胶减振条3卡在金属内环、金属外环的U 型槽里，在金属外环2的L型段用沉头螺钉4来限制金属橡胶减振条3的轴向滑动。金属内环1与金属外环2的轴向端面的边沿留有2mm左右的径向间隙。

最后需要指出的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。