一种石油裂解车上的阀芯的制作方法

本实用新型涉及一种石油裂解车上的阀芯。

背景技术：

阀芯是通过自身上的阀体移动来实现方向控制、压力控制或流量控制的零部件，广泛应用在机械、化工、建筑等多个行业内，其中石油裂解车上的阀芯就是其中之一，由于阀芯是易损件、使用寿命较短，受损后其基本功能会出现不可控制的情况，所以使用一段时间就得更换，同时目前一件阀芯的材料投入在5.8～7.5kg/件，原料耗费比较严重，所以需要改进加工阀芯的工艺降低原料的投入量，降低阀芯的加工制造成本，同时提高阀芯的使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术的不足，提供了一种解决上述问题的石油裂解车上的阀芯。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

一种石油裂解车上的阀芯，包括阀芯本体，所述阀芯本体包括固定基板，所述固定基板的一侧贴合有弹性连接板，所述固定基板的另一侧贴合有限位卡板，所述弹性连接板的外侧面连接有卡爪，所述卡爪的一侧上形成有四个卡口，所述卡爪的另一侧为穿过固定基板与限位卡板配合卡接在一起。

所述卡爪的另一侧上开有一圈回转的固定卡槽，所述限位卡板卡接在卡爪的固定卡槽内且固定连接成一体。

所述固定基板的外形尺寸为Φ120mm×12mm，所述弹性连接板的外形尺寸为Φ97mm×19mm，所述限位卡板的外形尺寸为Φ70mm×2mm，所述卡爪的厚度为95mm。

有益效果：本实用新型与现有技术相比较，其具有以下有益效果：

本实用新型石油裂解车上的阀芯采用两次锻压成形工艺，锻压机在较短时间内易于将阀芯本体精锻成形且成形后尺寸稳定，变化较小，同时留有的加工余量较小，不仅减少了后续机械加工的时间和成本，而且也降低了阀芯本体材料的投入，由原来的5.8kg/件降到4.8kg/件，阀芯本体经精锻成形后其内部组织成纤维流线分布，使得力学强度和韧性都有所提高，提高了阀芯本体的使用寿命。

附图说明

图1为石油裂解车上的阀芯的主视图。

图2为石油裂解车上的阀芯的仰视图。

具体实施方式

参阅图1～2，一种石油裂解车上的阀芯，包括阀芯本体1，阀芯本体1包括固定基板11，固定基板11的外形尺寸为Φ120mm×12mm，固定基板11的一侧贴合有弹性连接板12，弹性连接板12的外形尺寸为Φ97mm×19mm，固定基板11的另一侧贴合有限位卡板13，限位卡板13的外形尺寸为Φ70mm×2mm，弹性连接板12的外侧面连接有卡爪14，卡爪14的厚度为95mm，卡爪14的一侧上形成有四个卡口，卡爪14的另一侧为穿过固定基板11与限位卡板13配合卡接在一起，具体地，卡爪14的另一侧上开有一圈回转的固定卡槽，限位卡板13通过加热卡接在卡爪14的固定卡槽内，限位卡板13冷却后与卡爪14固定连接成一体，阀芯本体1的材质为碳素结构钢，碳素结构钢在通常情况下不经过热处理就可直接进行机械加工，所以阀芯本体1的毛坯通过锻压可直接加工成型，锻压时采用300吨油压机分两次锻压成型工艺，其过程为：首先把阀芯本体1的毛坯加热到950℃并放在300吨油压机的配套模具内，通过油压机的挤压将阀芯本体1上的卡爪14正挤压出来，接着把阀芯本体1移出并进行精锻加工，此时阀芯本体1的温度应控制在700-850℃的范围内，这是由于在此温度段阀芯本体1的表层氧化皮较少，表面脱碳现象较轻微，且成形阻力急剧减小，在较短时间内锻压机易于将阀芯本体1精锻成形且成形后尺寸稳定，变化较小，同时留有的加工余量较小，不仅减少了后续机械加工的时间和成本，而且也降低了阀芯本体1的材料的投入，由原来的5.8kg/件降到4.8kg/件，阀芯本体1经精锻成形后其内部组织成纤维流线分布，使得力学强度和韧性都有所提高，提高了阀芯本体1的使用寿命。

上面所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的构思和范围进行限定。在不脱离本实用新型设计构思的前提下，本领域普通人员对本实用新型的技术方案做出的各种变型和改进，均应落入到本实用新型的保护范围，本实用新型请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。