一种变速齿轮箱拨叉机构优化设计的制作方法

本实用新型涉及一种新型齿轮箱设计，尤其涉及一种变速齿轮箱的变速拨叉结构的优化设计方法。

背景技术：

“十三五”规划以来，国家大力加强基础设施建设，促进实体经济发展，尤其是“中国制造2020”的提出，促使我国迈向“工业4.0时代”。在工业中，齿轮箱在动力传送方面一直有着无可替代的作用，因此，齿轮箱的正常运行将能够有效地保证企业的生产能力，齿轮箱的优化改进则能提高企业的生产效率。然而，目前工业中变速齿轮箱的齿轮变速装置普遍采用的是牙嵌式、齿轮式、摩擦式、滑销式等方式来达到变速的目的。然而在变速齿轮箱设计中，推动内齿轮滑动的拨叉机构普遍采用具有较高安全系数，因此该拨叉机构的复杂性对齿轮箱装配和维修带来了极大地不便。因此有必要对拨叉机构进行一定的优化设计，以降低装配和维修困难，提高生产效率。

技术实现要素：

本实用新型旨在解决上述问题，提高工业效率，有效改进齿轮箱装配和维修困难。

为解决本实用新型的技术问题，本实用新型采用的技术方案是：

一种换挡(变速)齿轮箱变速拨叉机构优化设计方法，该拨叉机构由轴一(6)、连杆(7)、轴二(8)、滑动套(9)、内齿轮(10)、滑块(11)、外齿轮(12)、齿轮箱箱体沟槽(13)等组成。将轴二(8)两端与齿轮箱箱体沟槽(13)嵌接滑动的两端加工成两圆弧面，为保证轴一(6)与连杆(7)的平行度，该变速齿轮箱拨叉机构将轴一(6)与连杆(7)通过焊接加工成一个整体零件。将滑块(11)和内齿轮(10)固定在滑动套(11)上，以实现内齿轮(10)与不同外齿轮(12)啮合与分离，从而达到变速的目的。

本实用新型的有益效果：

(1)本实用新型充分考虑了连杆在拨叉机构中起着动力传递的作用，连杆是机构中非常重要的零件。

(2)结构上将连杆与轴焊接固定成整体连杆零件，以保证连杆顶端两圆孔的和下面圆筒的平行度。

(3)结构上将轴两端设计圆弧面以有效降低与齿轮箱箱体的接触，延长使用寿命。

(4)本实用新型可以有效降低换挡齿轮箱装配和维修的困难、提高工业生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2位本实用新型轴6与连杆焊接结构示意图。

图3为本实用新型轴8两端结构示意图。

图4为本实用新型与工作原理示意图。

具体实施方式

下面结合附图1、2、3对实施例对本实用新型作进一步说明：

该拨叉机构由轴一(6)、连杆(7)、轴二(8)、滑动套(9)、内齿轮(10)、滑块(11)、外齿轮(12)、齿轮箱箱体沟槽(13)等组成。在连杆设计制作过程中，为了有效保证连杆顶端两圆孔的同轴度和对下面圆筒(14)的平行度。通过将连杆 (7)与圆筒(14)焊接在一起，为有效保证两连杆(7)之间的轴向距离，通过将连杆 (7)与圆筒(14)焊接在一起(如图2所示)。轴二(8)两端与齿轮箱箱体沟槽接触 (13)的形状设计，由于要保证其有一定的厚度，又要延长其使用寿命。在设计过程中轴两端接触面与齿轮箱箱体沟槽具有尽可能小的接触面，这样既能保证两者之间储存一定的润滑油，又能使两者之间具有最小的接触面积，减少两者之间的摩擦，降低轴二(8)两端接触面的磨损速度，延长其使用寿命(如图3所示)。

本实用新型工作原理图如下

如图4所示，箱体外侧的液压缸推动摆杆转动，摆杆通过轴将转动传递给连杆，通过连杆的小角度转动推动内齿轮轴向移动，通过内齿轮和不同外齿轮的啮合与分离以达到换挡的目的。