一种汽车减震支架的制作方法

本实用新型涉及汽车减震装置，特别涉及一种汽车减震支架。

背景技术：

在汽车中，有些零件不能刚性连接，此时会使用一种柔性的减震支架进行零件间的连接固定，这种柔性的减震支架包括两端与零件进行连接固定的连接装置，以及中间抗扭力和冲击力的减震橡胶，连接装置与减震橡胶接触面一般为光滑的平面，由于橡胶与金属之间化学结构和力学性能有巨大的差异，使得连接装置与减震橡胶之间连接强度较弱，在受到扭力的作用时会因连接强度弱而出现分离的现象，不能有效的连接，也不能提供有效的减震作用。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种汽车减震支架，能有效稳定的对金属连接件及中间的减震橡胶柱进行连接，不易分离连接牢固。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种汽车减震支架，包括两侧的用于连接的金属连接件以及固定连接于两金属连接件之间的减震橡胶柱，所述减震橡胶柱与金属连接件之间设有用于固定限位的限位组件，所述限位组件包括一体连接于金属连接件的表面且向减震橡胶柱一侧凸出的限位凸起、开设于减震橡胶柱的两侧表面以供限位凸起固定卡嵌的限位凹槽。

采用上述方案，通过在金属连接件向减震橡胶柱一侧凸出限位凸起的设置配合于减震橡胶柱上看似很的限位凹槽实现卡嵌，使得金属连接件与减震橡胶柱之间的连接更加的牢固，避免直接通过一个平面的连接造成连接不稳定的问题，在减震支架受到扭力时能够更加的稳定。

作为优选，所述限位凸起为棱柱体且平行于金属连接件表面的截面为正多边形状。

采用上述方案，限位凸起为棱柱状能够在卡嵌的时候在周向上进行限位，避免发生周向的转动，使得连接更加的牢固，且平行于金属连接件的截面为正多边形的设置使得各处受力分布均匀，避免造成对减震橡胶柱的损伤。

作为优选，所述限位凸起远离金属连接件的一侧固定连接有平行于金属连接件的表面的圆盘，所述减震橡胶柱于限位凹槽的一侧开设有供圆盘卡嵌的圆形凹槽。

采用上述方案，限位凸起远离金属件一侧固定连接的圆盘通过不同形状的设置增大金属连接件与减震橡胶柱的连接，进而使金属连接件和减震橡胶柱的连接更加的牢固、稳定。

作为优选，所述圆盘的的端面大于限位凸起的端面。

采用上述方案，圆盘的端面大于限位凸起的端面的设置使得金属连接件和减震橡胶柱硫化连接后，能够通过圆盘的隔挡在减震橡胶柱的轴向上进行限位，使得金属连接件与减震橡胶柱的连接更加的牢固。

作为优选，所述圆盘凸出限位凸起一侧的表面贯穿开设有第一圆形通孔，所述圆形凹槽内硫化粘连有填充于第一圆形通孔内的第一圆柱体。

采用上述方案，圆盘凸出限位凸起的一侧表面上贯穿开设的第一圆形通孔能够在金属连接件与减震橡胶柱硫化粘连的时候进行填充，进而在周向以及轴上上再次对金属连接件与减震橡胶柱的连接进行限位，使得连接更加的牢固。

作为优选，所述限位凸起的侧壁贯穿开设有第二圆形通孔，所述限位凹槽内硫化粘连有填充于第二圆形通孔的第二圆柱体。

采用上述方案，限位凸起的侧壁上贯穿开设的第二圆形通孔使得金属连接件与减震橡胶柱连接的时候，通过硫化粘连能够通过第二圆形通孔的填充连接，在周向及轴向上同时进行限位连接，使得金属连接件与减震橡胶柱的连接更加的牢固，避免在扭力的作用下发生脱离。

作为优选，所述金属连接件包括相互固定连接的连接压板及连接轴杆，所述连接轴杆向远离减震橡胶柱的一侧延伸。

采用上述方案，金属连接件的连接压板增大与减震橡胶柱的接触面积，使得连接牢固、稳定，连接轴杆的设置使得减震支架能顺利的进行安装。

作为优选，所述连接压板靠近减震橡胶柱一侧的表面设有连接纹路。

采用上述方案，连接压板靠近减震橡胶柱一侧的表面上设置的连接纹路使得金属连接件与减震橡胶柱连接的时候能够增大连接棉结，使得金属连接件与减震橡胶柱的连接能够更加的牢固。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

通过在金属连接件向减震橡胶柱一侧凸出限位凸起的设置配合于减震橡胶柱上开设的限位凹槽实现卡嵌，使得金属连接件与减震橡胶柱之间的连接更加的牢固，避免直接通过一个平面的连接造成连接不稳定的问题，进而使得减震支架在受到扭力的时候不易发生分离，连接牢固。

附图说明

图1为实施例一的减震支架的结构示意图；

图2为实施例一的减震支架的爆炸示意图；

图3为实施例一的减震支架的正视图；

图4为图3中A-A部的剖视图；

图5为实施例二的金属连接件的结构示意图；

图6为实施例二的减震橡胶柱的结构示意图。

图中：1、金属连接件；11、连接压板；111、连接纹路；12、连接轴杆；2、减震橡胶柱；3、限位组件；31、限位凸起；311、第二圆形通孔；312、圆盘；313、第一圆形通孔；32、限位凹槽；321、圆形凹槽；322、第一圆柱体；323、第二圆柱体。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例一：本实施例公开的一种汽车减震支架，如图1所示，包括呈圆柱状的减震橡胶柱2以及固定连接于减震橡胶柱2两侧表面的金属连接件1。金属连接件1包括表面呈多边形状的连接压板11以及一体连接预连接压板11的连接轴杆12，连接轴杆12沿着连接压板11的中心垂直向远离减震橡胶柱2的一侧延伸，且连接轴杆12为螺纹杆便于进行连接固定。

如图2所示，两侧的金属连接件1与减震橡胶柱2之间还设置有限位组件3，限位组件3包括一体连接于金属连接件1的限位凸起31以及开设于减震橡胶柱2上的限位凹槽32。限位凸起31由金属连接件1的中心轴线处垂直向减震橡胶柱2一侧延伸，限位凸起31为截面呈正多边形的正棱柱，且优选为正四棱柱。在限位凸起31的端部由边沿向外侧水平延伸有圆盘312，圆盘312的端面大于限位凸起31的端面，金属连接件1的连接压板11连接减震橡胶柱2的一侧表面上开设有连接纹路111，以增大两者之间的接触面积使得连接更加的牢固。

如图3及图4所示，限位凸起31卡嵌于限位凹槽32内，减震橡胶柱2经过硫化粘连与金属连接件1使得圆盘312卡嵌于圆形凹槽321内。如图2及图4所示，圆盘312的表面上贯穿开设有第一圆形通孔313，第一圆形通孔313在圆盘312的端面上开设且位于限位凸起31的两侧，在圆形凹槽321内经过减震橡胶柱2的硫化一体成型在第一圆形通孔313内填充粘连有第一圆柱体322。

加工步骤：

将两侧的金属连接件1相对固定放置，在连接压板11之间放置对减震橡胶柱2成型的模具，并将硫化的橡胶向模具内注入，实现金属连接件1与减震橡胶柱2的一体成型，减震橡胶柱2在限位组件3的位置形成了对应于圆盘312及限位凸起31的圆形凹槽321及限位凹槽32，以及填充于第一圆形通孔313内的第一圆柱体322。

实施例二：与实施例一的不同之处在于，如图5及图6所示，限位组件3包括一体连接于金属连接件1的连接压板11上的限位凸起31及对应开设于减震橡胶柱2上的限位凹槽32，限位凸起31优选为正四棱柱，且在限位凸起31的两侧相对的侧壁连通贯穿开设有第二圆形通孔311，在限位凹槽32内对应一体成型有填充于第二圆形通孔311的第二圆柱体323。通过第二圆柱体323实现在周向及轴向上的限位固定。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。