一种用于管件的不降压开口设备的制作方法

本实用新型涉及燃气管道拨接支口技术领域，尤其涉及一种用于管件的不降压开口设备。

背景技术：

近年来，随着我国经济的飞速发展，城镇化进度加快，聚乙烯燃气管道也快速发展，随着城镇的建设和发展，遇到了原有主管道上需要管道开孔，连接旁通管，传统做法是，先对燃气管道进行停气，切断燃气管道，安装一只三通接头，再将旁通管件连接在三通接头上，或者对燃气管道进行停气，在燃气管道上开孔，再在开孔上安装一只电熔直通鞍形管件，将旁通管件连接在电熔直通鞍形管件上。但是停气对于埋地管道工程影响范围大，经济损失较多。

技术实现要素：

本实用新型为了解决上述需对燃气管道进行停气才能进行连接旁通管的问题，提出一种用于管件的无需对燃气管道进行停气就能进行连接旁通管的不降压开口设备。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：一种用于管件的不降压开口设备，包括两根螺杆，所述两根螺杆平行设置，两根螺杆上由前往后依次定位有卡位板、密封板及定位板；

所述卡位板上设有与球阀连臂匹配的卡口；

所述密封板上朝向卡位板一侧设有密封端盖；

所述定位板与密封板之间设有活塞筒，所述活塞筒一端与定位板密封固定，另一端与密封板密封固定；所述活塞筒靠定位板一端端口内壁设有上侧内螺纹，所述活塞筒靠密封板一端端口内壁设有下侧内螺纹；所述定位板上开设有若干连通活塞筒与密封端盖的连接孔；

所述活塞筒内设有一活塞，所述活塞可滑动地设于活塞筒内且与活塞筒内壁密封配合；所述活塞上端周向设有与上侧内螺纹匹配的上侧外螺纹，下端周向设有与下侧内螺纹匹配的下侧外螺纹；

所述活塞下侧设有一开孔刀，所述开孔刀上端与活塞下端之间通过一贯穿密封板的连杆相连；所述活塞上侧设有一扳手，所述扳手与活塞上端之间通过一贯穿定位板的扭杆相连；

所述活塞筒上贯穿内外壁设有一排气孔，所述排气孔上设有排气阀；所述活塞筒上贯穿内外壁设有一测试孔，所述测试孔上设有气压测试仪。

作为优选，所述密封端盖呈环状，密封端盖上端与密封板密封固定，下口敞开，所述连接孔均位于密封端盖开口内侧，密封端盖内壁周向环设有至少一个限位槽，每个限位槽内均设有一个密封圈。

作为优选，所述密封圈为Y型密封圈。

作为优选，所述开孔刀为环形刀头，开孔刀与活塞同轴设置。

作为优选，所述气压测试仪为压力表。

因此，本实用新型具有如下有益效果：1、无需对燃气管道进行停气就能进行连接旁通管，不会引起停气造成的经济损失；2、自带密封性能测试机构，待电熔直通鞍形管件与管道溶解完毕，可进行熔接处密封性能检测；3、开口设备可以重复使用，操作方便，提高管道工程安装效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型中卡位板的结构示意图。

图3是本实用新型中活塞的结构示意图。

图4是本实用新型中密封端盖的剖视图。

图5是本实用新型中密封端盖的仰视图。

图6是图1中A处的放大示意图。

图7是图1中B处的放大示意图。

图8是电熔直通鞍形、电熔套筒及球阀安装在带压燃气管道上的结构示意图。

图9是本实用新型安装定位后的结构示意图。

图10是本实用新型密封性能测试时的结构示意图。

图11是本实用新型开孔状态的结构示意图。

图12是本实用新型使用完毕后的结构示意图。

1：卡位板；101：卡口；2：密封板；201：连接孔；3：定位板；4：螺杆；5：密封端盖；501：限位槽；502：密封圈；6：活塞筒；601：上侧内螺纹；602：下侧内螺纹；603：排气孔；604：排气阀；605：测试孔；606：气压测试仪；7：活塞；701：上侧外螺纹；702：下侧外螺纹；8：开孔刀；9：连杆；10：扭杆；11：扳手；12：球阀；13：电熔套筒；14：电熔直通鞍形管件；15：带压燃气管道。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方案对本实用新型做进一步的描述。

一种用于管件的不降压开口设备，参见图1至图12，包括两根螺杆4，所述两根螺杆4平行设置，两根螺杆4上由前往后依次定位有卡位板1、密封板2及定位板3，所述卡位板1、密封板2及定位板3均通过螺合在螺杆4上的螺帽平行固定，且均可通过调节螺帽拆卸或调节相邻板件之间距离。所述卡位板1上设有与球阀12连臂匹配的卡口101，如图2所示。所述密封板2上朝向卡位板1一侧设有密封端盖5，如图4、图5所示，所述密封端盖5用于密封球阀12一端端口，密封端盖5呈环状，密封端盖5上端与密封板2密封固定，下口敞开，用于球阀12一端伸入。密封端盖5内壁周向环设有一个限位槽501，所述限位槽501内设有一个密封圈502，所述密封圈502为Y型密封圈，当球阀12一端伸入密封端盖5下端开口后，密封圈502套接在球阀12端口外壁，并与球阀12端口外壁密封，选用Y型密封圈能够在球阀12内部加压后，实现较好的自密封，且球阀12内部气压越大，Y型密封圈的密封效果越好。

所述定位板3与密封板2之间设有活塞筒6，所述活塞筒6一端与定位板3密封固定，另一端与密封板2密封固定；所述活塞筒6靠定位板3一端端口内壁设有上侧内螺纹601，所述活塞筒6靠密封板2一端端口内壁设有下侧内螺纹602；所述定位板3上开设有若干连通活塞筒6与密封端盖5的连接孔201且连接孔201均位于密封端盖5开口内侧；所述活塞筒6内设有一活塞7，如图3所示，所述活塞7可滑动地设于活塞筒6内且与活塞筒6内壁密封配合；所述活塞7上端周向设有与上侧内螺纹601匹配的上侧外螺纹701，下端周向设有与下侧内螺纹602匹配的下侧外螺纹702。

所述活塞7下侧设有一开孔刀8，所述开孔刀8为环形刀头，开孔刀8与活塞7同轴设置，所述开孔刀8上端与活塞7下端之间通过一贯穿密封板2的连杆9相连；所述活塞7上侧设有一扳手11，所述扳手11与活塞7上端之间通过一贯穿定位板3的扭杆10相连。所述扳手11用于推送活塞7在活塞筒6内滑动，也用于旋转活塞7，使得活塞7能与上侧外螺纹701与下侧外螺纹702螺合。

所述活塞筒6上贯穿内外壁设有一排气孔603，所述排气孔603上设有排气阀604，如图6所示；所述活塞筒6上贯穿内外壁设有一测试孔605，所述测试孔605上设有气压测试仪606，如图7所示，所述气压测试仪606为压力表。

带压燃气管道连接旁通管时，需先进行以下管件的组装固定，先在带压燃气管道15上定位一个电熔直通鞍形管件14，利用电熔直通鞍形管件14上的电热丝将电熔直通鞍形管件14与带压燃气管道15熔接固定，再通过一个电熔套筒13将一个球阀12的一端与电熔直通鞍形管件14的直管熔接固定，此时，管件开孔前的组装固定完成，如图8所示。

接着将开口设备安装定位在管件上，可先将卡位板1从螺杆4上卸下，开孔刀8对着球阀12未固定的一端端口伸入且密封端盖5套接在球阀12外壁，直至球阀12的端面与密封端盖5内的密封板2底面抵触，此时，密封端盖5内的Y型密封圈与球阀12外壁实现密封，且内部气压越大，密封效果越好。然后装回卡位板1，将卡位板1的卡口101卡接在未与密封端盖5套接一端的球阀12连臂上，通过调节螺杆4上的螺帽调节卡位板1与密封板2之间的距离，直至将球阀12限位固定在卡位板1与密封板2之间。此时，开口设备安装定位完成，如图9所示。

开孔前先进行密封性能测试，测试前，球阀12阀芯打开、活塞7的上侧外螺纹701与活塞筒6的上侧内螺纹601完全螺合、排气阀604关闭，此时，活塞筒6内腔、球阀12内腔及电熔直通鞍形管件14内腔整体形成一个密封腔体。测试时，通过扳手11旋转扭杆10，进而旋转活塞7，活塞7沿活塞筒6的上侧内螺纹601旋转下移，压缩活塞7下侧的活塞筒6内腔，使得活塞7下侧的活塞筒6内腔内的气压增大，由于定位板3上开设有若干连通活塞筒6与密封端盖5的连接孔201，球阀12内腔及电熔直通鞍形管件14内腔气压也会随活塞筒6内腔内的气压同步增大，通过连接在测试孔605上的压力表可监控活塞筒6内腔的气压值，也可通过调节活塞7的下降位移调节球阀12内腔的气压大小，球阀12内腔气压的可控最大值状态为活塞7的上侧外螺纹701与活塞筒6的上侧内螺纹601刚好脱离状态，如图10所示。操作人员只需在活塞筒6内腔压缩形成所需气压值的气压，保压一定时间，通过对比保压前后压力表的数据，即可判断球阀12、电熔套筒13、电熔直通鞍形管件14及带压燃气管道15之间的焊接处是否存在泄漏。测试完毕，如存在泄漏，则需重新焊接；如无泄漏，即可进行开孔操作。

开孔时，打开排气阀604，泄除活塞筒6内腔、球阀12内腔及电熔直通鞍形管件14内腔的压缩气压，保障活塞7可以顺利下滑。活塞7的上侧外螺纹701与活塞筒6的上侧内螺纹601脱离后，活塞7可沿着活塞筒6内壁滑动，同时，开孔刀8会穿过球阀12阀芯通孔，向带压燃气管道15外壁靠拢，直至活塞7的下侧外螺纹702与活塞筒6的下侧内螺纹602接触。此时，关闭排气阀604，防止开孔后，燃气从排气阀604处外泄。再次旋转活塞7，活塞7的下侧外螺纹702与活塞筒6的下侧内螺纹602螺合，开孔刀8旋转下移，直至在带压燃气管道15上切出通孔，如图11所示。

开孔完成后，需收回开孔刀8，此时，只需将活塞7反向旋转，直至活塞7的下侧外螺纹702与活塞筒6的下侧内螺纹602脱离，再上拉活塞7，使得活塞7上移至与活塞筒6的上侧内螺纹601接触，再次反转活塞7，使得活塞7的上侧外螺纹701与活塞筒6的上侧内螺纹601完全螺合，同时，开孔刀8也回复至初始位置。这时，关闭球阀12的阀芯，如图12所示，球阀12两个连臂内的腔体断开连通，打开排气阀604，泄除活塞筒6内腔及球阀12靠密封端盖5一侧的连臂内腔内的燃气。最后，拧松卡位板1，将整个开口设备从管件上拆卸下来，即完成一次开口操作。如需再次使用，按上述过程重复操作即可。