本发明涉及减速机钢轮密封技术领域，具体设计一种防漏油谐波减速机钢轮。
背景技术：
最近5年的市场反馈和调研，无论是国际知名度较高的减速机品牌或国内知名度较高的品牌，都出现一种情况就是：客户使用超过2000小时以上时，部分减速机开始发生漏油情况，维修成本陡增，生产管理成本损失很大。经过深入研究和分析，钢轮密封槽的h型结构(如图1所示)设计导致o-型密封圈被挤压破损，随着时间的推移油脂外渗而漏油。解决办法也不能只是简单的更换一个o-型密封圈再装配，而是要退还厂家重新装配和精度测试和校准，整个过程比较繁琐，且无法保证新更换的密封件在后续使用过程中不在发生漏油事件。市场需要新型且稳定的减速机给与彻底解决。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是现有的减速机钢轮中的密封圈在装配过程中被挤压外溢从而被压坏的问题，较少漏油风险。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种新型防漏油谐波减速机钢轮，包括钢轮本体，在钢轮本体上设置有密封槽，在密封槽中设置有o-型密封圈，所述密封槽相对的两个侧壁从上到下均包括槽口部、中间部和槽底部；其中两个侧壁的中间部向同一侧倾斜设置，槽底部形成倒角，倒角向槽外侧弯曲；o-型密封圈分别受到两个侧壁中间段以及密封槽底部的作用力；密封槽的槽宽小于密封圈的直径。
进一步的，所述密封槽的槽口部也形成向槽内侧弯曲的倒角。
进一步的，所述的密封圈中间部与密封槽的底面呈75°的夹角。
进一步的，其中中间部与密封槽的槽底面形成锐角的侧壁为左侧壁，中间部与密封槽的槽底面形成顿角的侧壁为右侧壁，左侧壁的槽口部倒角直径和槽底部倒角直径分别大于右侧壁的槽口部倒角直径和槽底部倒角直径，且左侧壁的槽口部倒角弧长和槽底部倒角弧长分别大于右侧壁的槽口部倒角弧长和槽底部倒角弧长。
从上述技术方案可以看出本发明具有以下优点：双倒角j型密封槽的设计有效阻止了减速机运转过程受热油脂的流动速度和溢出风险，将可靠度提升到100％以上；新型双倒角j型密封槽可以有效吸收o-型圈在装配过程中挤压延伸方向，沟槽内自我调整最优静止状态；有效节约装配人员操作过程的时效性，进一步提高产能和生产效率；有效解决客户使用过程的稳定性，进一步提高减速机的使用寿命。
附图说明
图1为现有技术的减速机钢轮的结构示意图。
图2为本发明的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的具体实施方式做具体说明。
如图2所示，本发明的新型防漏油谐波减速机钢轮包括钢轮本体2，钢轮直径250mm，在钢轮本体2上设置有密封槽，采取双倒角j型密封槽的设计槽，深6mm，槽内宽8mm，槽宽是指密封槽两个侧壁在槽底面的投影之间的距离。在密封槽中设置有o-型密封圈1，所述密封槽相对的两个侧壁从上到下均包括槽口部3、中间部4和槽底部5；其中两个侧壁的中间部4向同一侧倾斜设置，槽底部5形成倒角，倒角向槽外侧弯曲；o-型密封圈分别受到两个侧壁中间段以及密封槽底部的作用力；密封槽的槽宽小于密封圈的直径。
与钢轮相配合零件被装配的过程中，o-型密封圈将受到从上之下的压力，迫使o-型密封圈向另外3个方向延展，而双向j型密封槽的斜面和r角的设计可以更顺畅的引导o-型密封圈朝设定的位置移动并让其自我调节到最佳密封位置。有效避免o-型密封圈在装配过程向外挤压导致的溢出从而被匹配零件压破而漏油。
密封槽的槽口部3也形成向槽内侧弯曲的倒角，中间部4与密封槽的底面呈75°的夹角。其中中间部4与密封槽的槽底面形成锐角的侧壁为左侧壁，中间部与密封槽的槽底面形成顿角的侧壁为右侧壁，左侧壁的槽口部倒角直径和槽底部倒角直径分别大于右侧壁的槽口部倒角直径和槽底部倒角直径，且左侧壁的槽口部倒角弧长和槽底部倒角弧长分别大于右侧壁的槽口部倒角弧长和槽底部倒角弧长。密封圈在受到挤压力时，可以向槽底部延展，向外弯曲的倒角可以为延展提供空间，且向左侧延展的比向右侧延展的体积大。
综上：增大o-型密封圈的密封面与钢轮的接触密封面的直线距离，双倒角j型密封槽的设计有效阻止了减速机运转过程受热油脂的流动速度和溢出风险，将可靠度提升到100％以上；新型双倒角j型密封槽可以有效吸收o-型圈在装配过程中挤压延伸方向，沟槽内自我调整最优静止状态；有效节约装配人员操作过程的时效性，进一步提高产能和生产效率；有效解决客户使用过程的稳定性，进一步提高减速机的使用寿命。
本发明的制作工艺如下。
1：根据谐波减速机的规格大小设计对应的钢轮尺寸，制造钢轮的过程前设计适合的双倒角j型密封槽尺寸，选择匹配的o-型密封圈。
2：选择合适的数控车床和cnc进行钢轮尺寸加工进行粗加工；
3：选择适合的立铣刀进行双倒角j型密封槽加工，表面密封槽表面粗糙度控制在1.6及以下，确保由于粗糙度不良导致的漏油风险。
4：三次元全尺寸恒温检查，外观检验。
5：钢轮表面整体氧化和防锈处理，提高使用寿命和耐腐蚀性能。
6：三次元全尺寸恒温检查，外观检验及盐雾试验。