发动机、传动机构、张紧器及减压阀的制作方法

本发明实施例涉及机械技术领域，尤其涉及一种发动机、传动机构、张紧器及减压阀。

背景技术

随着造车技术水平和工业发展的不断进步，部分发动机的正时皮带已被发动机链条所替代，与传统的皮带驱动相比，链条驱动方式的传动可靠、耐久性好并且还可节省空间，整个系统包括齿轮、链条和张紧装置等部件。

液压张紧器广泛应用于发动机链驱动系统中，液压张紧器可自动调节张紧力。液压张紧器一般包括带空腔的壳体、位于空腔里的带弹簧的活塞和泄油组件。

然而，发动机运行过程中，传动系统的链条张力变化波动较大，导致传动机构运行平稳性不佳。

因此，如何调整链条张力，使传动系统能够平稳运行，成为亟需解决的技术问题。

技术实现要素：

本发明实施例解决的技术问题是提供一种发动机、传动机构、张紧器及减压阀，以调整链条张力，进而提高传动系统运行平稳性。

为解决上述问题，本发明实施例提供一种减压阀，包括：

阀体，所述阀体开设有出油孔，所述出油孔包括第一出油口和第二出油口，所述第一出油口位于所述阀体的外侧面，所述第二出油口位于所述阀体的内侧面；

阀芯，设置于所述出油孔内，所述阀芯封闭所述出油孔，且能够沿所述出油孔轴向移动；

所述阀芯和所述出油孔的侧壁之间具有泄油间隙，当所述阀芯沿所述第一出油口向所述第二出油口方向移动时，所述泄油间隙增大。

可选地，所述阀芯包括泄油部和密封部，所述泄油部与所述密封部固定连接，所述泄油部位于所述出油孔内，所述密封部封闭所述第二出油口；

从所述第一出油口向所述第二出油口的方向，所述泄油部的轴向截面面积增大。

可选地，从所述第一出油口向所述第二出油口的方向，所述泄油部的轴向截面面积逐渐增大。

可选地，还包括：

减压阀弹簧，设置于所述阀体的阀腔内，所述阀腔与所述出油孔连通，所述减压阀弹簧的两端分别抵接于所述阀芯和所述阀体，且所述减压阀弹簧的轴线平行于所述出油孔的延伸方向。

可选地，所述阀芯还包括弹簧导向部，所述弹簧导向部与所述密封部固定连接，所述弹簧导向部和所述泄油部分别位于所述密封部的两侧，所述减压阀弹簧套设于所述弹簧导向部上。

为解决上述问题，本发明实施例提供一种张紧器，包括活塞和上述的减压阀，所述活塞开设有活塞腔，所述减压阀设置于所述活塞腔内。

可选地，还包括：

壳体，开设有空腔，所述活塞设置于所述空腔内；

单向阀，设置于所述张紧器的进油口端；

止动弹簧，设置于所述活塞腔内，所述止动弹簧的两端分别抵接所述壳体和所述减压阀的第一出油口端的阀体。

为解决上述问题，本发明实施例提供一种传动机构，包括导轨和上述的张紧器，所述张紧器的活塞与所述导轨接触。

为解决上述问题，本发明实施例提供一种发动机，包括泵送机构和上述的传动机构，所述泵送机构将液压油输送给所述传动机构。

与现有技术相比，本发明实施例的技术方案具有以下优点：

本发明实施例所提供的发动机、传动系统、张紧器及减压阀，所述减压阀包括：阀体，所述阀体开设有出油孔，所述出油孔包括第一出油口和第二出油口，所述第一出油口位于所述阀体的外侧面，所述第二出油口位于所述阀体的内侧面；阀芯，设置于所述出油孔内，所述阀芯封闭所述出油孔，且能够沿所述出油孔轴向移动；所述阀芯和所述出油孔的侧壁之间具有泄油间隙，当所述阀芯沿所述第一出油口向所述第二出油口方向移动时，所述泄油间隙增大。本发明实施例所提供的发动机、传动系统、张紧器及减压阀，当减压阀所在的张紧器内的压强较低时，所述阀芯封闭所述出油孔，当减压阀所在的张紧器内的压强升高到一定程度时，所述阀芯会沿所述第一出油口向所述第二出油口的方向移动，此时液压油沿所述出油孔流出，从而使张紧器内压强降低。由于所述阀芯和所述出油孔的侧壁之间的泄油间隙沿所述第一出油口向所述第二出油口的方向逐渐增大，因而可以通过泄油间隙的大小来控制泄油速度。当张紧器内的压强使所述阀芯移动位移较小时，所述泄油间隙较小，此时泄油速率较低，从而使得所述张紧器内的压强缓慢下降，即所述张紧器作用在所述传动机构的导轨上的作用力缓慢下降，从而使得导轨上的链条的张力较平缓的下降，避免了张力骤降引起的链条波动较大，从而使得所述链条平稳运行，因而提高了传动系统的运行平稳性。当张紧器内的压强较高时，所述阀芯移动位移较大，所述泄油间隙增大，此时泄油速度增大，从而使得所述张紧器内的压强能够及时下降，也即所述张紧器作用于导轨上的作用力能够及时下降，从而避免了所述链条长时间处于较大的张力下运转，减小了导轨与链条作用过程中摩擦产生的内耗，不但延缓了链条的寿命，而且提高了燃油经济性。

可选方案中，本发明实施例所提供的发动机、传动系统、张紧器及减压阀，所述阀芯包括泄油部和密封部，所述泄油部与所述密封部固定连接，所述泄油部位于所述出油孔内，所述密封部封闭所述第二出油口；从所述第一出油口向所述第二出油口的方向，所述泄油部的轴向截面面积逐渐增大。通过使所述泄油部的轴向面积逐渐增大，能够使所述阀芯沿所述第一出油口向所述第二出油口的方向移动过程中，任一时刻的泄油过程都不会产生较大的阻尼，从而使得当张紧器内活塞的压强较高，所述阀芯移动位移较大，即所述阀芯与所述泄油孔的侧壁之间的泄油间隙较大时，不但能够达到快速泄油以避免链条张力过大的目的，而且由于所述泄油速度依然是平缓的，张紧器内的活塞内的压强不会骤然降低，因而使得作用到链条上的力的变化较平稳，使得链条在运行过程中波动较小，从而进一步提高了整个传动机构的运行平稳性。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1是一种带有减压阀的张紧器的结构示意图；

图2是本发明一种实施例的减压阀的结构示意图；

图3和图4是本发明一种实施例的减压阀的工作状态图；

图5是本发明另一种实施例的减压阀的结构示意图；

图6是本发明一种实施例的带有减压阀的张紧器的结构示意图；

其中：2-活塞；21-活塞腔；3-壳体；31-空腔；4-单向阀；5-止动弹簧；6-减压阀；10-阀体；20-阀腔；30-阀芯；310-泄油部；320-密封部；330-弹簧导向部；40-泄油间隙；50-出油孔；400-单向阀；510-第一出油口；520-第二出油口；60-减压阀弹簧；500-止动弹簧；600-减压阀；700-活塞；800-高压油腔；900-壳体

具体实施方式

由背景技术可知，调节发动机传动系统的链条张力进行时，容易造成链条运行过程中波动性较大，导致传动系统的运行平稳性不佳。现结合一种带有减压阀的张紧器分析传动系统的运行平稳性不佳的原因。

请参考图1，图1是一种带有减压阀的张紧器的结构示意图。

如图1所示，减压阀600设置于张紧器的高压油腔800内，张紧器包括带空腔的壳体900和活塞700，止动弹簧500设置于活塞700和壳体900之间。单向阀400设置于张紧器的进油口，当发动机链驱动系统工作时，单向阀400打开，高压油液会填满止动弹簧500所在的空腔。活塞700的顶端会与链条导轨(未示出)接触，从而使得链条张紧。

由于高压油腔800容积有限，随着高压油腔800内油压升高，所述减压阀600会打开，出油孔通道打开，液压油通过出油孔流出，从而使得高压油腔800内的压强降低，因而链条的张力下降。

然而，当所述减压阀600打开的瞬间，高压油腔800内的液压油沿出油孔通道流出，所述高压油腔800内的压强骤然下降，此时，活塞700作用在链条导轨上的力也会骤然下降，链条从极度张紧状态骤然变为放松状态，因而使得传动系统的运行平稳性不佳，甚至导致传动系统无法正常运转。

为了能够调整链条张力，提高传动系统运行平稳性，本发明实施例提供了一种发动机、传动机构、张紧器及减压阀，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，本发明实施例均以链条传动为例，在其他实施例中，还可以是皮带转动。

请参考图2至图6，图2是本发明一种实施例的减压阀的结构示意图；图3和图4是本发明一种实施例的减压阀的工作状态图；图5是本发明另一种实施例的减压阀的结构示意图；图6是本发明一种实施例的带有减压阀的张紧器的结构示意图。

结合图2和图4，本发明实施例所提供的减压阀6，包括：

阀体10，所述阀体10开设有出油孔50，所述出油孔50包括第一出油口510和第二出油口520，所述第一出油口510位于所述阀体10的外侧面，所述第二出油口520位于所述阀体10的内侧面；

阀芯30，设置于所述出油孔50内，所述阀芯30封闭所述出油孔50，且能够沿所述出油孔50轴向移动；

所述阀芯30和所述出油孔50的侧壁之间具有泄油间隙40，当所述阀芯30沿所述第一出油口510向所述第二出油口520方向移动时，所述泄油间隙40增大。

需要说明的是，所述阀芯30设置于所述出油孔50内，指的是所述阀芯30可以是整体位于所述出油孔50内，也可以是部分位于所述出油孔50内。

当所述阀芯30沿所述第一出油口510向所述第二出油口520方向移动时，所述阀芯30和所述出油孔50的侧壁之间的泄油间隙40增大，泄油间隙40增大可以是由于所述出油孔50的形状发生变化造成的，比如，所述出油孔50为锥形孔，沿所述第一出油口510向所述第二出油口520方向，所述锥形孔的开口逐渐增大，或者，沿所述第一出油口510向所述第二出油口520方向，所述出油孔50的孔径呈阶梯状增加。所述出油孔50的侧壁可以是平面，还可以为曲面，只要能够保证当所述减压阀6沿所述第一出油口510向所述第二出油口520方向上移动过程中，所述出油孔50的侧壁与所述减压阀6之间的泄油间隙40增大即可。在上述情形下，减压阀6的形状也不做限定，只要减压阀6整体或者减压阀6的局部位于所述出油孔50内且能够封闭所述出油孔50即可。

在一种实施例中，所述泄油间隙40增大可以是由于所述阀芯30的形状发生变化引起的，在其他实施例中，所述泄油间隙40增大还可以是由于所述阀芯30和所述出油孔50形状均发生变化引起的。

继续参考图2，本发明实施例所提供的减压阀6，当减压阀6所在的张紧器内的压强较低时，所述阀芯30封闭所述出油孔，当所述减压阀6所在的张紧器内的压强升高到一定程度时，所述阀芯30会沿所述第一出油口510向所述第二出油口520的方向移动，此时液压油沿所述出油孔50流出，从而使张紧器内压强降低。由于所述阀芯30和所述出油孔50的侧壁之间的泄油间隙40沿所述第一出油口510向所述第二出油口520的方向逐渐增大，因而可以通过所述泄油间隙40的大小来控制泄油速度。当张紧器内的压强使所述阀芯30移动位移较小时，所述泄油间隙40较小，此时泄油速度较低，从而使得所述张紧器内的压强缓慢下降，即所述张紧器作用在所述传动机构的导轨上的作用力缓慢下降，从而使得导轨上的链条的张力较平缓的下降，避免了张力骤降引起的链条波动较大，从而使得所述链条平稳运行，因而提高了传动系统的运行平稳性。当张紧器内的压强较高时，所述阀芯30移动位移较大，所述泄油间隙40增大，此时泄油速度增大，从而使得所述张紧器内的压强能够及时下降，也即所述张紧器作用于导轨上的作用力能够及时下降，从而避免了所述链条长时间处于较大的张力下运转，减小了导轨与链条作用过程中摩擦产生的内耗，不但延缓了链条的寿命，而且提高了燃油经济性。

在一种具体实施例中，由于所述泄油间隙40增大可以是由于所述阀芯30的形状发生变化引起的，还可以是由于所述阀芯30和所述出油孔50形状均发生变化引起的，由于加工所述出油孔40的形状需要在所述阀体10内部加工，而加工所述阀芯30的形状是加工所述阀芯30的外周，因此，为了便于加工，在一种实施例中，通过加工所述阀芯30的形状以达到不同程度泄压的目的。所述阀芯30包括泄油部310和密封部320，所述泄油部310与所述密封部320固定连接，所述泄油部310位于所述出油孔50内，所述密封部320封闭所述第二出油口520；从所述第一出油口510向所述第二出油口520的方向，所述泄油部310的轴向截面面积增大。

参考图2至图4，图3和图4分别示出了所述阀芯30沿所述第一出油口510向所述第二出油口520方向移动过程中的两个状态图。图2中的密封部320封闭所述出油孔50，随着张紧器内压强增加，所述阀芯30打开，液压油沿所述第一出油口510向所述第二出油口520方向通过出油孔50，图3和图4中的箭头示意液压油沿泄油间隙40流动的方向。

对比图3和图4，图4中的泄油间隙40大于图3中的泄油间隙40，因而当所述阀芯30处于图4这一状态时的泄油速度会大于当所述阀芯30处于图3这一状态时的泄油速度。

当所述减压阀6处于图3中的状态时，所述泄油间隙40较小，此时泄油速率较低，从而使得所述张紧器内的压强缓慢下降，即所述张紧器作用在所述传动机构的导轨上的作用力缓慢下降，从而使得导轨上的链条的张力较平缓的下降，避免了张力骤降引起的链条波动较大，从而使得所述链条平稳运行，因而提高了传动系统的运行平稳性。

当所述减压阀6处于图4中的状态时，所述泄油间隙40增大，此时泄油速度增大，从而使得所述张紧器内的压强能够及时下降，也即所述张紧器作用于导轨上的作用力能够及时下降，从而避免了所述链条长时间处于较大的张力下运转，减小了导轨与链条作用过程中摩擦产生的内耗，不但延缓了链条的寿命，而且提高了燃油经济性。

所述泄油部310的轴向横截面可以为圆形，还可以为方形或者其他不规则形状。从所述第一出油口510向所述第二出油口520的方向，所述泄油部310的轴向横截面面积可以是逐渐增大(如图5所示)，也可以是阶梯式增加(如图2所示)，或者呈锥状阶梯式增加。本领域技术人员可以理解的是，附图仅是为了示意，并非对形状的限制。

请参考图5，在一种具体实施例中，从所述第一出油口510向所述第二出油口520的方向，所述泄油部310的轴向截面面积逐渐增大。

所述泄油部310的外侧周可以是平面，也可以是曲面，只要能够使所述泄油部310的轴向面积逐渐增大即可。

通过使所述泄油部310的轴向面积逐渐增大，能够使所述阀芯30沿所述第一出油口510向所述第二出油口520的方向移动过程中，任一时刻的泄油过程都不会产生较大的阻尼，从而使得当张紧器内活塞的压强较高，所述阀芯30移动位移较大时，即所述阀芯30与所述泄油孔50的侧壁之间的泄油间隙40增大，不但能够达到快速泄油以避免链条张力过大的目的，而且由于所述泄油速度依然是平缓的，张紧器内的活塞内的压强不会骤然降低，因而使得作用到链条上的力的变化较平稳，使得链条在运行过程中波动较小，从而进一步提高了整个传动机构的运行平稳性。

继续参考图2，在一种具体实施例中，所述减压阀6还包括：减压阀弹簧60，设置于所述阀体10的阀腔20内，所述阀腔20与所述出油孔50连通，所述减压阀弹簧60的两端分别抵接于所述阀芯30和所述阀体10，且所述减压阀弹簧60的轴线平行于所述出油孔50的延伸方向。

所述减压阀弹簧60的两端分别抵接于所述阀芯30和所述阀体10，所述减压阀弹簧60的弹性力作用于所述阀芯30，从而将一定的预载荷施加于所述阀芯30上，保证所述阀芯30的密封性能，只有当所述张紧器的活塞腔21(如图6所示)内的压强作用在所述阀芯30上的作用力大于所述减压阀弹簧60的作用力时，所述阀芯30才会沿所述第一出油口510向所述第二出油口520方向移动，实现泄压的目的。

在一种具体实施例中，所述阀芯30还包括弹簧导向部330，所述弹簧导向部330与所述密封部320固定连接，所述弹簧导向部330和所述泄油部310分别位于所述密封部320的两侧，所述减压阀弹簧60套设于所述弹簧导向部330上。

所述弹簧导向部330用来对所述减压阀弹簧60进行限位，防止所述减压阀弹簧60在压缩过程中发生倾斜，从而避免所述减压阀弹簧60由于倾斜造成的对所述阀芯30的作用力下降，防止泄压动作提前发生，从而保证了链条的运行状态。

请参考图6，本发明实施例所提供的张紧器，包括活塞2和上述的减压阀6，所述活塞2开设有活塞腔21，所述减压阀6设置于所述活塞腔21内。

结合图2和图6，本发明实施例所提供的张紧器，由于张紧器内设置有上述的减压阀6，当减压阀6所在的张紧器内的压强较低时，所述阀芯30封闭所述出油孔50，当所述减压阀6所在的张紧器内的压强升高到一定程度时，所述阀芯30会沿所述第一出油口510向所述第二出油口520的方向移动，此时液压油沿所述出油孔50流出，从而使张紧器内压强降低。由于所述阀芯30和所述出油孔50的侧壁之间的泄油间隙40沿所述第一出油口510向所述第二出油口520的方向逐渐增大，因而可以通过所述泄油间隙40的大小来控制泄油速度。当张紧器内的压强使所述阀芯30移动位移较小时，所述泄油间隙40较小，此时泄油速度较低，从而使得所述张紧器内的压强缓慢下降，即所述张紧器作用在所述传动机构的导轨上的作用力缓慢下降，从而使得导轨上的链条的张力较平缓的下降，避免了张力骤降引起的链条波动较大，从而使得所述链条平稳运行，因而提高了传动系统的运行平稳性。当张紧器内的压强较高时，所述阀芯30移动位移较大，所述泄油间隙40增大，此时泄油速度增大，从而使得所述张紧器内的压强能够及时下降，也即所述张紧器作用于导轨上的作用力能够及时下降，从而避免了所述链条长时间处于较大的张力下运转，减小了导轨与链条作用过程中摩擦产生的内耗，不但延缓了链条的寿命，而且提高了燃油经济性。

继续参考图6，在一种具体实施例中，所述张紧器还包括：

壳体3，开设有空腔31，所述活塞2设置于所述空腔31内；

单向阀4，设置于所述张紧器的进油口端；

止动弹簧5，设置于所述活塞腔21内，所述止动弹簧5的两端分别抵接所述壳体3和所述减压阀6的第一出油口510(如图3所示)端的阀体。

结合图3和图6，当所述张紧器工作时，用来封闭进油孔(未示出)的单向阀4打开，液压油进入活塞腔21，随着活塞腔21内的压强升高，当活塞腔21内的液压油作用于阀芯30(如图2所示)上的力大于减压阀弹簧60作用于阀芯30上的力时，阀芯30打开，液压油沿所述出油孔50流出，此时活塞腔21内的压强下降，进而活塞2作用于链条导轨上的压力下降，从而使得链条张力下降。且在所述阀芯30沿第一出油口510向第二出油口520方向移动过程中，阀芯30与出油孔50的侧壁间的泄油间隙40(如图2所示)是增加的，即所述减压阀6的开启程度越大，泄油量越多，故而使活塞腔21内的压强得以不同程度的降低，从而使得所述张紧器作用在所述传动机构的导轨上的作用力下降，避免所述导轨的链条的张力始终较大，因而减小了导轨与张紧器的活塞2在作用过程中摩擦产生的内耗，从而提高了燃油经济性。

本发明实施例所提供的传动机构，包括导轨(未示出)和上述的张紧器，所述张紧器的活塞2与所述导轨接触。由于所述传动机构包含了上述张紧器，所述张紧器作用在所述传动机构的导轨上的作用力下降，避免所述导轨的链条的张力始终较大，从而减小了导轨与张紧器的活塞2(如图6所示)在作用过程中摩擦产生的内耗，因而提高了燃油经济性。

本发明实施例所提供的发动机，包括泵送机构和上述的传动机构，所述泵送机构将液压油输送给所述传动机构。由于所述发动机包含了上述传动机构，具体作用和效果请参考上文，在此不再赘述。

虽然本发明实施例披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。