一种卸荷阀的制作方法

本发明涉及一种液压装置用的阀组件，具体来说涉及一种卸荷阀。

背景技术

双联液压泵常用于有快速进给和工作进给要求的机械加工的专用机床中，这时双联泵由一高压小流量液压泵和一低压大流量液压泵组成。当快速进给时，两个液压泵同时供油(此时压力较低)，当工作进给时，由高压小流量液压泵供油(此时压力较高)，同时在油路系统上使大流量泵卸荷，这与采用一个高压大流量的泵相比，可以节省能源，减少油液发热。现有技术中，常采用卸荷阀组用以控制双联液压泵由快速进给转换到工作进给，使低压大流量泵进行卸荷，现有的卸荷阀组一般由独立的单向阀、溢流阀、卸荷阀集成到一个阀块上，体积庞大、成本高昂。

技术实现要素：

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

为此，本发明的一个目的在于提出一种体积紧凑、加工简单，制造成本低的卸荷阀。

根据本发明实施例的一种卸荷阀，包括：

阀体，所述阀体具有上下贯通的阀体通孔，所述阀体通孔自上而下包括第一阀体通孔段、第二阀体通孔段、第三阀体通孔段、第四阀体通孔段和第五阀体通孔段，所述第一阀体通孔段的孔径大于所述第二阀体通孔段的孔径，所述第二阀体通孔段的孔径大于所述第三阀体通孔段的孔径，所述第三阀体通孔段的孔径小于所述第四阀体通孔段的孔径，所述第四阀体通孔段的孔径小于所述第五阀体通孔段的孔径，所述阀体上具有第一油口和第二油口，所述第一油口连通所述第二阀体通孔段，所述第二油口连通所述第四阀体通孔段；

螺套，所述螺套的下端插接在所述第一阀体通孔段内且所述螺套的下端面与所述第二阀体通孔段的上台阶面间隔预定距离，所述螺套具有上下贯通的螺套通孔，所述螺套通孔自上而下包括第一螺套通孔段和第二螺套通孔段，所述第一螺套通孔段的孔径小于所述第二螺套通孔段的孔径；

第一调节杆，所述第一调节杆包括适配在所述第一螺套通孔段内的上杆部和适配在所述第二螺套通孔段的下杆部，所述上杆部与所述第一螺套通孔段螺纹配合且所述上杆部的上端向上突出于所述螺套的上表面，所述下杆部与所述第二螺套通孔段滑动配合，所述第一调节杆具有上下贯通的调节杆通孔，所述调节杆通孔包括自上而下的螺纹孔段和滑动孔段；

第二调节杆，所述第二调节杆与所述螺纹孔段螺纹配合且所述第二调节杆的上端向上突出于所述第一调节杆的上表面；

阀座，所述阀座配合在所述第五阀体通孔段内且所述阀座的外周面抵靠所述第五阀体通孔段的内周壁，所述阀座上具有上下贯通的阀座中心通孔和第一通流孔，所述阀座中心通孔的孔径等于所述第三阀体通孔段的孔径；

阀套，所述阀套的上端插接在所述第五阀体通孔段内以使所述阀座的上表面抵靠所述第四阀体通孔段的下台阶面，所述阀套具有上下贯通的阀套通孔，所述阀套通孔自上而下包括第一阀套通孔段、第二阀套通孔段和第三阀套通孔段，所述第一阀套通孔段的孔径等于所述第四阀体通孔段，所述第一阀套通孔段的孔径大于所述第二阀套通孔段的孔径，所述第二阀套通孔段的孔径大于所述第三阀套通孔段的孔径，所述第三阀套通孔段的下开口构造成第三油口；

卸荷阀芯，所述卸荷阀芯包括可上下滑动地配合在所述阀座中心通孔内的滑动段、位于所述滑动段的上面且与所述第三阀体通孔段间隙配合的缩径段、以及位于所述缩径段的上面且与所述第二阀体通孔段间隙配合的扩径段，所述卸荷阀芯具有上下贯通的第二通流孔；

卸荷弹簧，所述卸荷弹簧的外周壁与所述第二阀体通孔段的内周壁间隙配合，所述卸荷弹簧的上端抵靠所述第一调节杆的下端且所述卸荷弹簧的下端抵靠所述卸荷阀芯的上端，所述卸荷弹簧向下常推动所述卸荷阀芯以使所述扩径段的下端面抵靠所述第三阀体通孔段的上台阶从而常封闭所述第三阀体通孔段的上开口，此时，所述滑动段的下端向下伸出所述阀座并伸入所述第二阀套通孔段内；

溢流阀芯，所述溢流阀芯设在所述卸荷弹簧内并位于所述卸荷阀芯的上面；

溢流弹簧，所述溢流弹簧设在所述卸荷弹簧内，所述溢流弹簧的上端抵靠所述第二调节杆的下端且所述溢流弹簧的下端抵靠所述溢流阀芯，所述溢流弹簧向下常推动所述溢流阀芯以上所述溢流阀芯的下端面抵靠所述卸荷阀芯的上端面从而常封闭所述第二通流孔的上开口；

单向阀片，所述单向阀片在所述阀座的下面可上下滑动地套接在所述滑动段上，所述单向阀片的外径小于所述第一阀套通孔段的孔径且所述单向阀片的外径大于所述第二阀套通孔段的孔径；

单向弹簧，所述单向弹簧的上端套接在所述滑动段的下端并抵靠所述单向阀片的下端面，所述单向弹簧的下端抵靠所述第三阀套通孔段的上台阶面，所述单向弹簧向上常推动所述单向阀片以使所述单向阀片常封闭所述第一通流孔的下开口。

有利地，所述的卸荷阀还包括弹簧座，所述弹簧座可上下滑动地设在所述滑动孔段内且所述弹簧座位于所述第二调节杆的下端与所述溢流弹簧的上端之间。

有利地，所述第一通流孔为环绕所述阀座中心通孔的多个，多个所述第一通流孔沿所述阀座的周向均匀间隔布置。

有利地，所述扩径段构造成外径自下而上依次增大的圆台状扩径段，所述圆台状扩径段的下端向下伸入所述第三阀体通孔段内。

有利地，所述溢流阀芯构造成顶点朝下的圆锥状溢流阀芯，所述圆锥状溢流阀芯的下端向下伸入所述第二通流孔。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是根据本发明一个实施例的卸荷阀的结构示意图；

图2是根据本发明一个实施例的卸荷阀的液压原理图；

图3是根据本发明一个实施例的卸荷阀的一个应用场景的液压原理图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考附图来详细描述根据本发明实施例的卸荷阀。

如图1至图3所示，根据本发明实施例的一种卸荷阀，包括：阀体1，螺套2，第一调节杆3，第二调节杆13，阀座6，阀套9，卸荷阀芯4，卸荷弹簧10，溢流阀芯5，溢流弹簧11，单向阀片7，单向弹簧8。

具体而言，阀体1具有上下贯通的阀体通孔，所述阀体通孔自上而下包括第一阀体通孔段、第二阀体通孔段、第三阀体通孔段、第四阀体通孔段和第五阀体通孔段，所述第一阀体通孔段的孔径大于所述第二阀体通孔段的孔径，所述第二阀体通孔段的孔径大于所述第三阀体通孔段的孔径，所述第三阀体通孔段的孔径小于所述第四阀体通孔段的孔径，所述第四阀体通孔段的孔径小于所述第五阀体通孔段的孔径。阀体1上具有第一油口t和第二油口p，第一油口t连通所述第二阀体通孔段，第二油口p连通所述第四阀体通孔段。

螺套2的下端插接在所述第一阀体通孔段内且螺套2的下端面与所述第二阀体通孔段的上台阶面间隔预定距离。螺套2具有上下贯通的螺套通孔，所述螺套通孔自上而下包括第一螺套通孔段和第二螺套通孔段，所述第一螺套通孔段的孔径小于所述第二螺套通孔段的孔径。

第一调节杆3包括适配在所述第一螺套通孔段内的上杆部和适配在所述第二螺套通孔段的下杆部，所述上杆部与所述第一螺套通孔段螺纹配合且所述上杆部的上端向上突出于螺套2的上表面，所述下杆部与所述第二螺套通孔段滑动配合。第一调节杆3具有上下贯通的调节杆通孔，所述调节杆通孔包括自上而下的螺纹孔段和滑动孔段。

第二调节杆13与所述螺纹孔段螺纹配合且第二调节杆13的上端向上突出于第一调节杆3的上表面。

阀座6配合在所述第五阀体通孔段内且所述阀座6的外周面抵靠所述第五阀体通孔段的内周壁，阀座6上具有上下贯通的阀座中心通孔和第一通流孔61，所述阀座中心通孔的孔径等于所述第三阀体通孔段的孔径。有利地，第一通流孔61为环绕所述阀座中心通孔的多个，多个第一通流孔61沿阀座6的周向均匀间隔布置。

阀套9的上端插接在所述第五阀体通孔段内以使阀座6的上表面抵靠所述第四阀体通孔段的下台阶面。阀套9具有上下贯通的阀套通孔，所述阀套通孔自上而下包括第一阀套通孔段、第二阀套通孔段和第三阀套通孔段。所述第一阀套通孔段的孔径等于所述第四阀体通孔段，所述第一阀套通孔段的孔径大于所述第二阀套通孔段的孔径，所述第二阀套通孔段的孔径大于所述第三阀套通孔段的孔径。所述第三阀套通孔段的下开口构造成第三油口a。

卸荷阀芯4包括可上下滑动地配合在所述阀座中心通孔内的滑动段、位于所述滑动段的上面且与所述第三阀体通孔段间隙配合的缩径段、以及位于所述缩径段的上面且与所述第二阀体通孔段间隙配合的扩径段。卸荷阀芯4具有上下贯通的第二通流孔41。

卸荷弹簧10的外周壁与所述第二阀体通孔段的内周壁间隙配合，卸荷弹簧10的上端抵靠第一调节杆3的下端且卸荷弹簧10的下端抵靠卸荷阀芯4的上端，卸荷弹簧10向下常推动卸荷阀芯4以使所述扩径段的下端面抵靠所述第三阀体通孔段的上台阶从而常封闭所述第三阀体通孔段的上开口。此时，所述滑动段的下端向下伸出阀座6并伸入所述第二阀套通孔段内。有利地，所述扩径段构造成外径自下而上依次增大的圆台状扩径段，所述圆台状扩径段的下端向下伸入所述第三阀体通孔段内。

溢流阀芯5设在卸荷弹簧10内并位于卸荷阀芯4的上面。

溢流弹簧11设在卸荷弹簧10内，溢流弹簧11的上端抵靠第二调节杆13的下端且溢流弹簧11的下端抵靠溢流阀芯5，溢流弹簧11向下常推动溢流阀芯5以上溢流阀芯5的下端面抵靠卸荷阀芯4的上端面从而常封闭第二通流孔41的上开口。有利地，溢流阀芯5构造成顶点朝下的圆锥状溢流阀芯，所述圆锥状溢流阀芯的下端向下伸入第二通流孔41。有利地，所述的卸荷阀还包括弹簧座12，弹簧座12可上下滑动地设在所述滑动孔段内且弹簧座12位于第二调节杆13的下端与溢流弹簧11的上端之间。

单向阀片7在阀座6的下面可上下滑动地套接在所述滑动段上。单向阀片7的外径小于所述第一阀套通孔段的孔径且单向阀片7的外径大于所述第二阀套通孔段的孔径。

单向弹簧8的上端套接在所述滑动段的下端并抵靠单向阀片7的下端面，单向弹簧8的下端抵靠所述第三阀套通孔段的上台阶面，单向弹簧8向上常推动单向阀片7以使单向阀片7常封闭第一通流孔61的下开口。

下面结合附图来简单介绍一下根据本发明实施例的一种卸荷阀工作过程。

如图3所示，在应用时，将第二油口p与低压大流量泵15的出口相连，第三油口a与高压小流量液压泵14的出口相连，第一油口t与油箱16直接相连。

通过调节第一调节杆3可以改变卸荷弹簧10的预紧力，从而设定卸荷压力；通过调节第二调节杆13可以改变溢流弹簧10的预紧力，从而设定溢流压力。

当电机启动，带动双联液压泵旋转时，低压大流量液压泵15出口的油液经第二油口p、第一通流孔61作用到单向阀片7上克服单向弹簧8的作用力推动单向阀芯7向下运动打开第一通流孔61，进入第三油口a，同时高压小流量泵14出口的油液也进入第三油口a，实现快速进给，此时第三油口a压力较低。当快速进给结束，机床接触到工件使第三油口a压力上升到卸荷压力时，第三油口a的压力油推动卸荷阀芯4向上克服卸荷弹簧10的作用力打开所述第三阀体通孔段的上开口，使第二油口p的油液由所述第三阀体通孔段的上开口流入第一油口t进行卸荷，同时因为第三油口a的压力大于第二油口p的压力，在单向弹簧8及第三油口a油压的作用下，单向阀片7向上运动关闭第一通流孔61，第二油口p与第三油口a截断不通；双联液压泵进入到工作进给工况，只有高压小流量液压泵14供油到第三油口a，第三油口a的压力可以达到较高的压力，第三油口a的压力使卸荷阀芯4一直处于开启卸荷状态。在工作进给工况，当第三油口a的压力超过溢流弹簧11设定的压力时，第三油口a的油液由第二通流孔41推动溢流阀芯5向上运动打开第二通流孔41的上开口，使第三油口a的油液溢流到第一油口t，起到安全保护作用。

本发明的有益效果在于：通过插装式结构设计，将单向功能、卸荷功能、溢流功能集成到一起，体积紧凑、结构简单合理，制造成本低。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内对上述实施例进行变化、修改、替换和变型，均落入本发明的保护范围。